CN220011059U - 一种渔港码头空心方块的场内移运系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种渔港码头空心方块的场内移运系统，该系统包括设在渔港码头空心方块下方的轨道、设在轨道两侧的顶升机构以及架在轨道上的移动台车；所述顶升机构至少设有两组顶升油缸，每组两个，顶升油缸的缸体通过支座固定在地上，顶升油缸通过油管与泵站连接；移动台车设有车体，所述车体由若干主动单车通过连接件串联而成，主动单车顶部设有用于支撑空心方块的移运平台，主动单车底部均安装有与轨道配合的跑轮，主动单车上均安装有行走动力机构。本实用新型通过设移动台车，取代了超高压气囊，台车与空心方块的接触面积大，降低了渔港码头空心方块场内移运安全风险，提高了空心方块场内移运效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种渔港码头空心方块的移运设备，特别涉及一种渔港码头空心方块的场内移运系统。
背景技术
渔港码头空心方块场内运输常采用超高压气囊滚动平移出运。气囊移运空心方块的工作原理是在空心方块的底部放置圆柱形超高压胶囊，胶囊充气后将空心方块顶起，在需要移运的方向上采用卷扬机牵引，气囊产生滚动，从而达到空心方块与地面之间产生相对运动。然而，由于超高压气囊安全风险较大，渔港码头空心方块底面积较小、气囊数量少，进一步增大了安全风险，安全防护费用较高；且需另行设置牵引系统，移运效率较低。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种设计合理，移运风险低，安全系数高，成本低的渔港码头空心方块的场内移运系统。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种渔港码头空心方块的场内移运系统，其特点是，该系统包括设在渔港码头空心方块下方的轨道、设在轨道两侧的顶升机构以及架在轨道上的移动台车；
所述轨道设有两条，设在渔港码头空心方块下方的两侧；
所述顶升机构至少设有两组顶升油缸，每组两个，顶升油缸均匀分布在渔港码头空心方块下方，顶升油缸的活塞杆朝上设置，顶升油缸的缸体通过支座固定在地上，顶升油缸通过油管与泵站连接；
所述移动台车设有与轨道对应设置的车体，所述车体由若干主动单车通过连接件串联而成，主动单车的车体与连接件铰接，每个主动单车的顶部设有用于支撑空心方块的移运平台，每个主动单车的底部均安装有与轨道配合的跑轮，每个主动单车上均安装有行走动力机构。
本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下技术方案实现，所述行走动力机构包括制动电机、减速器以及相啮合的第一开式齿轮和第二开式齿轮，制动电机的输出轴与减速器的输入轴相接，减速器的输出轴与第一开式齿轮的轮轴相接，第二开式齿轮的轮轴与跑轮轮轴相接，在所述轨道一端安装有用于控制主动单车上行走动力机构同步工作的电控柜，电控柜通过控制线与制动电机连接。
本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下技术方案实现，在所述顶升油缸缸体与油管的相接处安装有阀门，在油管上设有与阀门插接的快速接头。
本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下技术方案实现，在所述移运平台上铺设有缓冲防滑垫。
本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下技术方案实现，每个顶升油缸均由第一支撑油缸和第二支撑油缸组成，第一支撑油缸为柔支撑油缸，第二支撑油缸为刚支撑油缸。
与现有技术相比，本实用新型通过设由若干主动单车组成的移动台车，取代了超高压气囊，而且移动台车与空心方块的接触面积大，降低了渔港码头空心方块场内移运安全风险；在顶升机构和轨道的配合下，提高了空心方块场内移运效率。
附图说明
图1为本实用新型所述场内移运系统的结构图；
图2为图1的侧视图；
图3为空心方块纵移示意图。
图中：1-主动单车，2-连接件，3-电控柜，4-泵站，5-顶升油缸，6-空心方块，7-轨道。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
参照图1-3，一种渔港码头空心方块的场内移运系统，该系统包括设在渔港码头空心方块6下方的轨道7、设在轨道7两侧的顶升机构以及架在轨道7上的移动台车；
所述轨道7设有两条，设在渔港码头空心方块6下方的两侧；
所述顶升机构至少设有两组顶升油缸5，每组两个，顶升油缸5均匀分布在渔港码头空心方块6下方，顶升油缸5的活塞杆朝上设置，顶升油缸5的缸体通过支座固定在地上，顶升油缸5通过油管与泵站4连接；
所述移动台车设有与轨道对应设置的两列车体，每列车体均由若干主动单车1通过连接件2串联而成，主动单车1的车体与连接件2铰接，每个主动单车1的顶部设有用于支撑空心方块的移运平台，移运平台上可设置支墩，每个主动单车1的底部均安装有与轨道配合的跑轮，每个主动单车1上均安装有行走动力机构，
所述行走动力机构包括主动单车的制动电机、减速器以及相啮合的第一开式齿轮和第二开式齿轮，制动电机的输出轴与减速器的输入轴相接，减速器的输出轴与第一开式齿轮的轮轴相接，第二开式齿轮的轮轴与跑轮轮轴相接，第一开式齿轮为大齿轮，第二开式齿轮为小齿轮，在所述轨道一端安装有用于控制主动单车上行走动力机构同步工作的电控柜3，电控柜3通过控制线与制动电机连接；
在所述轨道7两侧连接有顶升油缸4的定位板，定位板一侧与轨道底部可通过竖向转轴转动相接，实现定位板的拆装，对定位板的位置或角度实现微调，定位板上开设有用于放置顶升油缸支座的定位槽，可实现对顶升油缸的快速布置；
在所述顶升油缸缸体与油管的相接处安装有阀门，在油管上设有与阀门插接的快速接头，当不需要使用顶升油缸时，可以将油管拔下至于泵站上，随泵站一起运走；
在所述移运平台上铺设有缓冲防滑垫，实现对渔港码头空心方块的良好定位效果。
每个顶升油缸均由第一支撑油缸和第二支撑油缸组成，第一支撑油缸为柔支撑油缸，柔支撑油缸给空心方块提供柔性支撑，第二支撑油缸为刚支撑油缸，刚支撑油缸给空心方块提供刚性支撑，第一支撑油缸和第二支撑油缸并排竖向布置。
工作时，240t台车的行走动力是由主动单车的制动电机提供，制动电机的动力通过K67减速器传递至第一、二开式齿轮，带动跑轮旋转，通过跑轮和轨道的摩擦力驱动主动车行走，同时移动空心方块；顶升油缸直接放置在场地上，在原位顶起油缸，放置钢支垫，铺设轨道，使台车到达底座指定位置，顶升油缸顶起，抽出钢支垫，油缸下放，使空心方块落于台车顶，开动制动电机，移动空心方块至指定位置，重新顶起放置钢支垫，移动台车与空心方块脱离，驶出空心方块底部或直接由起重船吊装出运。液压顶升操作时，先将第一支撑油缸压力顶到位，再顶第二支撑油缸，快要落地时先收第二支撑油缸，再收第一支撑油缸。
本实用新型所述移动台车的工作步骤如下：
1）空心方块在预制台座预制完成后，需将空心方块4个角的底模板拆除，约300mmx300mm即可；
2）将4个100t顶升油缸塞入对应4个位置，连接顶升油缸与泵站的油管（仅第一次，后续油管可放在泵站的拖车上）；
3）顶起空心方块，离地高度约420mm；
4）拆除底模板和方木，28号槽钢可拆可不拆；
5）铺设轨道，采用P18钢轨，将2列移动台车驶入空心方块底部到对应位置；
6）下放4个顶升油缸直至移动台车完全受力，将顶升油缸取出放置在泵站拖车上；
7）移动台车重载行走；
8）空心方块下放时需在底部放置支墩，支墩高度约380mm；
9）单列（即半套）移动台车自重约2.4t，用叉车搬运；
10）权衡底部净空高度和使用工况，此设备不配套电缆转筒，需人工拖缆配合。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种渔港码头空心方块的场内移运系统，其特征在于，该系统包括设在渔港码头空心方块下方的轨道、设在轨道两侧的顶升机构以及架在轨道上的移动台车；
所述轨道设有两条，设在渔港码头空心方块下方的两侧；
所述顶升机构至少设有两组顶升油缸，每组两个，顶升油缸均匀分布在渔港码头空心方块下方，顶升油缸的活塞杆朝上设置，顶升油缸的缸体通过支座固定在地上，顶升油缸通过油管与泵站连接；
所述移动台车设有与轨道对应设置的车体，所述车体由若干主动单车通过连接件串联而成，主动单车的车体与连接件铰接，每个主动单车的顶部设有用于支撑空心方块的移运平台，每个主动单车的底部安装有与轨道配合的跑轮，每个主动单车上均安装有行走动力机构。
2.根据权利要求1所述的一种渔港码头空心方块的场内移运系统，其特征在于，所述行走动力机构包括制动电机、减速器以及相啮合的第一开式齿轮和第二开式齿轮，制动电机的输出轴与减速器的输入轴相接，减速器的输出轴与第一开式齿轮的轮轴相接，第二开式齿轮的轮轴与跑轮轮轴相接。
3.根据权利要求2所述的一种渔港码头空心方块的场内移运系统，其特征在于，在所述轨道一端安装有用于控制主动单车上行走动力机构同步工作的电控柜，电控柜通过控制线与制动电机连接。
4.根据权利要求1所述的一种渔港码头空心方块的场内移运系统，其特征在于，在所述顶升油缸缸体与油管的相接处安装有阀门，在油管上设有与阀门插接的快速接头。
5.根据权利要求1所述的一种渔港码头空心方块的场内移运系统，其特征在于，在所述移运平台上铺设有缓冲防滑垫。
6.根据权利要求1所述的一种渔港码头空心方块的场内移运系统，其特征在于，每个顶升油缸均由第一支撑油缸和第二支撑油缸组成。
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