CN219973492U - 一种铝型材抱箍刚接节点 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铝型材抱箍刚接节点，包括抱箍件和U型件，所述抱箍件环抱于型材立柱外围并通过第一连接组件固定在型材立柱上，其靠近型材横梁的一侧板面的两相邻板面向型材横梁一侧延伸形成连接翼板，两连接翼板贴合在型材横梁的两侧立面上并通过第二连接组件与型材横梁固定，所述U型件设置于型材横梁端部，其底板卡固在型材立柱与抱箍件之间的空隙内，其两肢板向型材横梁一侧延伸并贴合在型材横梁的顶面及底面上，且U型件的两肢板通过第三连接组件与型材横梁固定。本实用新型连接可靠，受力清晰合理，通过各部件配合，可以承受一定弯矩，安全系数较高，无需在型材立柱上打孔定位，施工便利，提高了工效。

Description

一种铝型材抱箍刚接节点

技术领域

本实用新型涉及幕墙节点连接技术领域，具体涉及一种铝型材抱箍刚接节点。

背景技术

随着建筑幕墙行业的高速发展，幕墙龙骨的受力形式越来越多样，通常情况下，对于一些需要承受弯矩的连接节点一般采用钢龙骨焊接处理，但是，钢龙骨焊接做法会存在以下几个问题：1、焊接质量无法保证，焊接质量受到工人的影响因素较大，质量参差不齐；2、焊接施工效率较低，有些焊缝可能需要高空焊接，施工不便而且安全性较差；3、钢龙骨外露防腐处理较为复杂，成本较高；4、钢龙骨相较于铝龙骨安装精度较低。

实用新型内容

本实用新型目的在于提出一种铝型材抱箍刚接节点，以解决背景技术中所述的技术问题。

为实现上述技术目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种铝型材抱箍刚接节点，包括抱箍件和U型件，所述抱箍件环抱于型材立柱外围并通过第一连接组件固定在型材立柱上，其靠近型材横梁的一侧板面的两相邻板面向型材横梁一侧延伸形成连接翼板，两连接翼板贴合在型材横梁的两侧立面上并通过第二连接组件与型材横梁固定，所述U型件设置于型材横梁端部，其底板卡固在型材立柱与抱箍件之间的空隙内，其两肢板向型材横梁一侧延伸并贴合在型材横梁的顶面及底面上，且U型件的两肢板通过第三连接组件与型材横梁固定。

优选地，所述第一连接组件为水平设置的连接螺钉，第二连接组件为水平设置的第一连接螺栓，且第三连接组件为竖向设置的第二连接螺栓。

优选地，所述U型件的截面高度大于抱箍件的截面高度，二者截面高度的差值为U型件单侧肢板板厚的两倍，且U型件的截面宽度与型材立柱的截面宽度相同。

优选地，所述第一连接螺栓贯穿位置的连接翼板处开设有横向长圆孔，横向长圆孔外侧的连接翼板上开设齿槽，且第一连接螺栓配合齿垫实现连接翼板与型材横梁的固定。

优选地，所述齿垫边缘与其中部圆形螺栓孔中心的距离不小于螺栓孔直径的两倍。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型通过抱箍件固定U型件，再配合U型件固定型材横梁，连接可靠，水平向弯矩转化至U型件双肢强轴方向承受，竖直向弯矩转为U型件上下一对拉压力承受，受力清晰合理，通过各部件配合，可以承受一定弯矩，而且施工简单，便于安装；

2、本实用新型除U型件与型材横梁连接外，抱箍件通过齿垫及螺栓与横梁连接，在U型件与型材横梁连接失效的情况下，抱箍件与型材横梁之间的连接发挥作用，形成两道防线，安全系数较高，而且，无需在型材立柱上打孔定位，施工便利，提高了工效。

附图说明

通过结合以下附图所作的详细描述，本实用新型的上述和/或其他方面和优点将变得更清楚和更容易理解，这些附图只是示意性的，并不限制本实用新型，其中：

图1为本实用新型涉及的一种铝型材抱箍刚接节点的横剖结构示意图；

图2为本实用新型涉及的一种铝型材抱箍刚接节点的竖剖结构示意图。

附图标记：1、型材立柱；2、抱箍件；3、第一连接螺栓；4、齿垫；5、第二连接螺栓；6、U型件；7、型材横梁；8、连接螺钉。

具体实施方式

在下文中，将参照附图描述本实用新型的一种铝型材抱箍刚接节点的实施例。在此记载的实施例为本实用新型的特定的具体实施方式，用于说明本实用新型的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本实用新型实施方式及本实用新型范围的限制。除在此记载的实施例外，本领域技术人员还能够基于本申请权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案，这些技术方案包括采用对在此记载的实施例的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本说明书的附图为示意图，辅助说明本实用新型的构思，示意性地表示各部分的形状及其相互关系。请注意，为了便于清楚地表现出本实用新型实施例的各部件的结构，各附图之间并未按照相同的比例绘制。相同的参考标记用于表示相同的部分。

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实施例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。下面结合图1-2，对本实用新型的优选实施例作进一步详细说明：

如图1-2所示，本实用新型优选的一种铝型材抱箍刚接节点，包括抱箍件2和U型件6，所述抱箍件2环抱于型材立柱1外围并通过水平设置的连接螺钉8固定在型材立柱1上，抱箍件2紧贴型材立柱1，尺寸大小与型材立柱1尺寸相适应，抱箍件2的截面进深根据型材立柱1截面高度及U型件6底板厚决定，抱箍件2靠近型材横梁7的一侧板面的两相邻板面向型材横梁7一侧延伸形成连接翼板，两连接翼板贴合在型材横梁7的两侧立面上并通过水平设置的第一连接螺栓3与型材横梁7固定，所述U型件6设置于型材横梁7端部，其底板卡固在型材立柱1与抱箍件2之间的空隙内，即，其底板厚度刚好适配抱箍件2与型材立柱1之间形成的卡槽宽度，其两肢板向型材横梁7一侧延伸并贴合在型材横梁7的顶面及底面上，且U型件6的两肢板通过竖向设置的第二连接螺栓5与型材横梁7固定，U型件6的截面高度大于抱箍件2的截面高度，二者截面高度的差值为U型件6单侧肢板板厚的两倍，即U型件6内侧开口高度与抱箍件2高度相同，且U型件6的截面宽度与型材立柱1的截面宽度相同，U型件6的肢板与抱箍件2的连接翼板围合并于内部形成一容纳型材横梁7的腔室，实际使用时，螺栓大小、抱箍件2高度和厚度、U型件6厚度需根据具体计算要求确定。

安装前将抱箍件2与U型件6组装好，抱箍件2与U型件6组装完毕后所形成的空间与型材立柱1的截面大小相适应，根据连接节点的多少，将对应数量的组合件依次串入到型材立柱1上，然后通过测量定位，确定连接节点位置，通过连接螺钉8将整个组合件的抱箍件2固定到型材立柱1上，型材横梁7与组合件的连接通过上下、左右各两颗螺栓进行固定，上下螺栓将U型件6的上下肢板与型材横梁7进行连接，U型件6的上下肢板螺栓连接位置开设圆孔，左右螺栓将抱箍件2的左右连接翼板与型材横梁7连接，抱箍件2前端带齿，螺栓孔设置为横向长圆孔，通过螺栓加齿垫4的连接方式，避免安装时上下左右对孔难的问题，为了保证连接节点的牢靠稳定，齿垫4边缘与其中部圆形螺栓孔中心的距离不小于螺栓孔直径的两倍。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种铝型材抱箍刚接节点，其特征在于：包括抱箍件（2）和U型件（6），所述抱箍件（2）环抱于型材立柱（1）外围并通过第一连接组件固定在型材立柱（1）上，其靠近型材横梁（7）的一侧板面的两相邻板面向型材横梁（7）一侧延伸形成连接翼板，两连接翼板贴合在型材横梁（7）的两侧立面上并通过第二连接组件与型材横梁（7）固定，所述U型件（6）设置于型材横梁（7）端部，其底板卡固在型材立柱（1）与抱箍件（2）之间的空隙内，其两肢板向型材横梁（7）一侧延伸并贴合在型材横梁（7）的顶面及底面上，且U型件（6）的两肢板通过第三连接组件与型材横梁（7）固定。

2.根据权利要求1所述的一种铝型材抱箍刚接节点，其特征在于：所述第一连接组件为水平设置的连接螺钉（8），第二连接组件为水平设置的第一连接螺栓（3），且第三连接组件为竖向设置的第二连接螺栓（5）。

3.根据权利要求1所述的一种铝型材抱箍刚接节点，其特征在于：所述U型件（6）的截面高度大于抱箍件（2）的截面高度，二者截面高度的差值为U型件（6）单侧肢板板厚的两倍，且U型件（6）的截面宽度与型材立柱（1）的截面宽度相同。

4.根据权利要求2所述的一种铝型材抱箍刚接节点，其特征在于：所述第一连接螺栓（3）贯穿位置的连接翼板处开设有横向长圆孔，横向长圆孔外侧的连接翼板上开设齿槽，且第一连接螺栓（3）配合齿垫（4）实现连接翼板与型材横梁（7）的固定。

5.根据权利要求4所述的一种铝型材抱箍刚接节点，其特征在于：所述齿垫（4）边缘与其中部圆形螺栓孔中心的距离不小于螺栓孔直径的两倍。