CN219915505U - 绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置，包括密封箱、密封箱开设的进气口、进样口、废液口和取气口，以及，密封箱中六通阀、定量环、脱气室、集气室和油气分离设备。本实用新型将绝缘油含气量测定的取样、储存、脱气、集气过程均集中在一个全密封设备中，极大程度解决了空气漏入及溶解气体逸出的情况。以及，在进样口设置了定量环，样品由进样口直接流入定量环，节省了人工调整油样体积的环节，减少了人工带来的误差。解决了目前采用的含气量检测方法在测定过程中由于气体泄露及空气进入注射器等问题存在较多误差，从而使得含气量的检测不准确的问题。

Description

绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置

技术领域

本实用新型涉及绝缘油取样及脱气技术领域，具体涉及绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置。

背景技术

变压器油中含气量是反映变压器油电气性能的重要指标之一，含气量大小直接影响电气设备的绝缘性能。若绝缘油含气量过高，油中气体可能在高温或压力突变的位置产生气泡，造成局部放电，加速变压器等电气设备的老化，因此，对含气量进行准确测定尤为重要。

目前采用的含气量检测方法为色谱法，需使用100mL注射器采集、储存、运输及处理样品，但是由于注射器的质量良莠不齐，导致在过程中会出现油中溶解气体向空气逸出及空气进入注射器等情况，导致含气量测定的准确性降低。

其次，样品经过震荡脱气后，需将震荡出的溶解气体转移至5mL注射器中，转移过程中也会有空气进入，使得样品含气量升高。

再者，含气量测定过程中，油样的处理环节如调整油样体积、填充氩气、转移气体等人工操作程度较高，人为误差较大。

故目前采用的含气量检测方法在测定过程中由于气体泄露及空气进入注射器等问题存在较多误差，从而使得含气量的检测不准确。

实用新型内容

基于背景技术中所提出的现有技术的缺陷，本实用新型的目的在于提供绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置，解决目前采用的含气量检测方法在测定过程中由于气体泄露及空气进入注射器等问题存在较多误差，从而使得含气量的检测不准确的问题。

本实用新型通过下述技术方案实现：

绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置，包括

密封箱，所述密封箱上开设有进气口、进样口、废液口和取气口，所述密封箱的腔体中设置有六通阀、定量环、脱气室和集气室；

其中，所述六通阀分别与所述进气口、所述进样口、所述废液口、所述脱气室和所述定量环连接；

所述脱气室包括第一容腔和第二容腔，所述第一容腔和所述第二容腔之间设置有油气分离设备，所述第二容腔与所述废液口连接；

所述油气分离设备与所述集气室连接，所述集气室与所述取气口连接。

上述技术方案中，在密封箱上开设进气口、进样口、废液口和取气口，在密封箱的腔体中设置六通阀、定量环、脱气室和集气室，将绝缘油含气量测定的取样、储存、脱气、集气过程均集中在密封箱中，极大程度解决了空气漏入及溶解气体逸出的情况。在进样口设置了定量环，样品由进样口直接流入定量环，多余的样品经六通阀从废液口排除，精准确定了油样体积，节省了人工调整油样体积的环节，减少了人工带来的误差。同时，装置增加了油气分离设备，利用油气分离膜将溶解气体与油样完全分离，改变了传统人工取气模式。解决目前采用的含气量检测方法在测定过程中由于气体泄露及空气进入注射器等问题存在较多误差，从而使得含气量的检测不准确的问题。

在一种可选实施例中，所述六通阀包括第一阀口、第二阀口、第三阀口、第四阀口、第五阀口和第六阀口；

其中，所述第一阀口与所述进样口连接，所述第二阀口与所述进气口连接，所述第三阀口与所述定量环的进样端连接，所述第四阀口与所述定量环的出样端连接，所述第五阀口与所述脱气室连接，所述第六阀口与所述废液口连接。

在一种可选实施例中，所述进样口与所述第一阀口之间以及所述进气口与所述第二阀口之间均设置有双向阀。

在一种可选实施例中，所述第六阀口、所述第二容腔与所述废液口之间设置有三向阀。

在一种可选实施例中，所述第一容腔的腔体内设置有活塞。

在一种可选实施例中，所述密封箱的侧壁开设有防爆观察窗。

在一种可选实施例中，所述防爆观察窗包括脱气观察窗和集气观察窗；

所述脱气观察窗用于观察所述脱气室中的气体；所述集气观察窗用于观察所述集气室中的气体。

在一种可选实施例中，所述防爆观察窗上设置有刻度。

在一种可选实施例中，所述取样及脱气装置还包括电气控制模块，所述电气控制模块用于控制所述油气分离设备。

在一种可选实施例中，所述油气分离设备的内部固定有油气分离膜。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置将绝缘油含气量测定的取样、储存、脱气、集气过程均集中在一个全密封设备中，极大程度解决了空气漏入及溶解气体逸出的情况。以及，在进样口设置了定量环，样品由进样口直接流入定量环，节省了人工调整油样体积的环节，减少了人工带来的误差。同时，装置增加了油气分离设备，利用油气分离设备的油气分离膜将溶解气体与油样完全分离，改变了传统人工取气模式。解决目前采用的含气量检测方法在测定过程中由于气体泄露及空气进入注射器等问题存在较多误差，从而使得含气量的检测不准确的问题。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置的原理图；

图2为本实用新型实施例提供的绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置的主视图；

图3为本实用新型实施例提供的六通阀的结构示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1、进气口；2、进样口；3、六通阀；31、第一阀口；32、第二阀口；33、第三阀口；34、第四阀口；35、第五阀口；36、第六阀口；4、定量环；5、脱气室；6、油气分离设备；7、集气室；8、取气口；9、废液口；10、防爆观察窗；11、电气控制模块；12、密封箱。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作在一种可选实施例中详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例1

图1为本实用新型实施例提供的绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置的原理图，如图1所示，绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置包括密封箱12。

密封箱12为不锈钢材质制成的中空的箱体，该箱体为长方体，绝缘油含气量测定的取样、储存、脱气、集气过程均集中在该密封箱12中，极大程度解决了空气漏入及溶解气体溢出的情况。

密封箱12上开设有进气口1、进样口2、废液口9和取气口8。

其中，进气口1和进样口2位于密封箱12的顶部，进气口1用于向取样及脱气装置充入气体，进样口2用于向取样及脱气装置灌入待处理绝缘油的油样。在本实用新型实施例中，向取样及脱气装置中充入的气体为氩气。

密封箱12的腔体中设置有六通阀3、定量环4、脱气室5和集气室7。

其中，根据DL/T 703-2015绝缘油中含气量的气相色谱测定法，油样体积设定为40mL，需人工排除多余油样。故为了减少人工排出油样所产生的误差，本实用新型在密封腔的腔体中设置了六通阀3和定量环4。其中，六通阀3位于进样口2处，定量环4的体积固定为40mL。

六通阀3分别与进气口1、进样口2、废液口9、脱气室5和定量环4连接。

进一步的，六通阀3包括第一阀口31、第二阀口32、第三阀口33、第四阀口34、第五阀口35和第六阀口36。

图3为本实用新型实施例提供的六通阀3的结构示意图，如图3所示，第一阀口31与进样口2连接，第二阀口32与进气口1连接，第三阀口33与定量环4的进样端连接，第四阀口34与定量环4的出样端连接，第五阀口35与脱气室5连接，第六阀口36与废液口9连接。

其中，第一阀口31与进样口2连接，待处理绝缘油的油样从进样口2通过第一阀口31进入到六通阀3；第三阀口33与定量环4的进样端连接，待处理绝缘油的油样从第三阀口33进入到定量环4中；第四阀口34与定量环4的出样端连接，将40mL的待处理绝缘油存储至定量环4中，多余的绝缘油通过第四阀口34从定量环4中排出至六通阀3中；第六阀口36与废液口9连接，通过第六阀口36将多余的绝缘油从六通阀3中排出，并经由废液口9排出至密封箱12外部。

第二阀口32与进气口1连接，氩气从进气口1通过第二阀口32进入到六通阀3；第五阀口35与脱气室5连接，氩气通过第五阀口35从六通阀3中通入脱气室5。

脱气室5包括第一容腔和第二容腔。

其中，第一容腔中容纳待处理绝缘油和气体，第二容腔中容纳处理后的废液。

第二容腔与废液口9连接，处理后的废液通过废液口9从第二容腔中排出取样及脱气装置。

第一容腔和第二容腔之间设置有油气分离设备6，油气分离设备6与集气室7连接，集气室7与取气口8连接。

其中，油气分离设备6内部固定有油气分离膜，当待处理绝缘油脱气完成后，油气分离设备6将脱出的溶解气体从脱气室5中转移至集气室7中，再通过取气口8从集气室7中取气。

进一步的，第一容腔的腔体内设置有活塞。

其中，活塞将第一容腔分为上下两部分，外部向取样及脱气装置通入氩气时，氩气经过六通阀3进入第一容腔的下部分，气体压力可推动活塞向上移动进而调节脱气室5体积，充至脱气室5体积为50mL为止。

进一步的，密封箱12的侧壁开设有防爆观察窗10。

其中，为了防止气体充入过多引发装置爆炸，防爆观察窗10包括脱气观察窗和集气观察窗。

脱气观察窗与脱气室5相对，脱气观察窗用于观察脱气室5中的气体；集气观察窗与集气室7相对，集气观察窗用于观察集气室7中的气体。

进一步的，图2为本实用新型实施例提供的绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置的主视图，如图2所示，防爆观察窗10上设置有刻度，待脱气室5中气体体积达到50mL时即停止通入气体。

进一步的，取样及脱气装置还包括电气控制模块11，电气控制模块11用于控制油气分离设备6。

进一步的，进样口2与第一阀口31之间以及进气口1与第二阀口32之间均设置有双向阀。

进一步的，第六阀口36、第二容腔与废液口9之间设置有三向阀。

绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置的操作原理如下：

打开第一阀口31和第六阀口36，待处理绝缘油的油样经进样口2进入六通阀3，清洁并润洗管道后进入定量环4中进行存储，定量环4存储到40mL之后多余的油样经第六阀口36从废液口9排出。

关闭第一阀口31和第六阀口36，打开第二阀口32和第五阀口35，从进气口1通入氩气，氩气经过第二阀口32进入六通阀3，并推动定量环4中的油样转移至脱气室5中。

待油样缓慢转移至脱气室5后，继续充入氩气，气体压力可推动活塞向上移动进而调节脱气室5体积，充至脱气室5体积为50mL为止。油样在脱气室5中的第一容腔中进行脱气，脱气完成后通过油气分离设备6将脱出的溶解气体从脱气室5中转移至集气室7中，溶解气体可通过取气口8从集气室7中取出。而脱气后的油样进入第二容腔中，并通过废液口9进行排出。

在取样及脱气的过程中通过防爆观察窗10观察脱气室5和集气室7中的气体体积以免爆炸。

绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置将绝缘油含气量测定的取样、储存、脱气、集气过程均集中在一个全密封设备中，极大程度解决了空气漏入及溶解气体逸出的情况。以及，在进样口2设置了定量环4，样品由进样口2直接流入定量环4，节省了人工调整油样体积的环节，减少了人工带来的误差。同时，装置在底部增加了油气分离设备6，利用油气分离设备6中的油气分离膜将溶解气体与油样完全分离，改变了传统人工取气模式。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置，其特征在于，包括：

密封箱(12)，所述密封箱(12)上开设有进气口(1)、进样口(2)、废液口(9)和取气口(8)，所述密封箱(12)的腔体中设置有六通阀(3)、定量环(4)、脱气室(5)和集气室(7)；

其中，所述六通阀(3)分别与所述进气口(1)、所述进样口(2)、所述废液口(9)、所述脱气室(5)和所述定量环(4)连接；

所述脱气室(5)包括第一容腔和第二容腔，所述第一容腔和所述第二容腔之间设置有油气分离设备(6)，所述第二容腔与所述废液口(9)连接；

所述油气分离设备(6)与所述集气室(7)连接，所述集气室(7)与所述取气口(8)连接。

2.根据权利要求1所述的绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置，其特征在于，所述六通阀(3)包括第一阀口(31)、第二阀口(32)、第三阀口(33)、第四阀口(34)、第五阀口(35)和第六阀口(36)；

其中，所述第一阀口(31)与所述进样口(2)连接，所述第二阀口(32)与所述进气口(1)连接，所述第三阀口(33)与所述定量环(4)的进样端连接，所述第四阀口(34)与所述定量环(4)的出样端连接，所述第五阀口(35)与所述脱气室(5)连接，所述第六阀口(36)与所述废液口(9)连接。

3.根据权利要求2所述的绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置，其特征在于，所述进样口(2)与所述第一阀口(31)之间以及所述进气口(1)与所述第二阀口(32)之间均设置有双向阀。

4.根据权利要求2所述的绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置，其特征在于，所述第六阀口(36)、所述第二容腔与所述废液口(9)之间设置有三向阀。

5.根据权利要求1所述的绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置，其特征在于，所述第一容腔的腔体内设置有活塞。

6.根据权利要求1所述的绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置，其特征在于，所述密封箱(12)的侧壁开设有防爆观察窗(10)。

7.根据权利要求6所述的绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置，其特征在于，所述防爆观察窗(10)包括脱气观察窗和集气观察窗；

所述脱气观察窗用于观察所述脱气室(5)中的气体；所述集气观察窗用于观察所述集气室(7)中的气体。

8.根据权利要求6所述的绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置，其特征在于，所述防爆观察窗(10)上设置有刻度。

9.根据权利要求1所述的绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置，其特征在于，所述取样及脱气装置还包括电气控制模块(11)，所述电气控制模块(11)用于控制所述油气分离设备(6)。

10.根据权利要求1所述的绝缘油含气量全密封智能取样及脱气装置，其特征在于，所述油气分离设备(6)的内部固定有油气分离膜。