CN219869244U - 一种自驱动热管散热器 - Google Patents

Abstract

现有的热管均是采用平面形式，换热效率低。本申请提供了一种自驱动热管散热器，包括若干脉动热管组件，若干所述脉动热管组件相互连通，并阵列形成形成空间立体脉动热管组，每排每列脉动热管组件之间形成复杂的空气流道，所述脉动热管组件包括相互连通的第一脉动热管和第二脉动热管，第一脉动热管与第二脉动热管倾斜设置，第二脉动热管与翅片交错布置，翅片包括依次连接的第一折边、接触面和第二折边，接触面上设置有若干凹槽，第二脉动热管嵌入凹槽内形成冷凝端，第一折边在与第一脉动热管接触前向下翻折，第二折边在第二脉动热管端部向下翻折，第一脉动热管与金属导热板连接形成蒸发端，金属导热板与被散热元件接触。换热效率好。

Description

一种自驱动热管散热器

技术领域

本申请属于换热技术领域，特别是涉及一种自驱动热管散热器。

背景技术

目前常用的为吹胀板式换热器，原理类似于重力式热管，依靠重力作为驱动，其散热能力较弱。其底部均温装置均温能力较弱，容易在局部区域过热果然导致设备故障。且吹胀板式结构耐压能力较弱，难以适应环保型的新冷媒。

现行移动设备、个人电脑、服务器、通讯机箱或其他系统或装置都因运行效能提升，而使得其内部运转时所产生的热量也随之提升，因此需要散热能力更加强大的散热单元。热管是一种具有极高导热性能的传热元件，1964年发明于美国洛斯-阿洛莫斯国家实验室(Los AlamosNationalLaboratory)并在上世纪60年代末达到理论研究高峰于70年代开始在工业领域大量应用。它通过在全封闭真空管内工质的汽、液相变来传递热量，具有极高的导热性，高达纯铜导热能力的上百倍，有"热超导体"之美称。工艺过关、设计出色的热管CPU散热器，将具有普通无热管风冷散热器无法达到的强劲性能。现有的热管均是采用平面形式，换热效率低。

发明内容

1.要解决的技术问题

基于现有的热管均是采用平面形式，换热效率低的问题，本申请提供了一种自驱动热管散热器。

2.技术方案

为了达到上述的目的，本申请提供了一种自驱动热管散热器，包括若干脉动热管组件，若干所述脉动热管组件相互连通，并阵列形成空间立体脉动热管组，每排每列脉动热管组件之间形成复杂的空气流道，所述脉动热管组件包括相互连通的第一脉动热管和第二脉动热管，所述第一脉动热管与所述第二脉动热管倾斜设置，所述第二脉动热管与翅片交错布置，所述翅片包括依次连接的第一折边、接触面和第二折边，所述接触面上设置有若干凹槽，所述第二脉动热管嵌入所述凹槽内形成冷凝端，所述第一折边在与所述第一脉动热管接触前向下翻折，所述第二折边在第二脉动热管端部向下翻折，所述第一脉动热管与金属导热板连接形成蒸发端，所述金属导热板与被散热元件接触。

本申请提供的另一种实施方式为：所述金属导热板包括若干凹渠或者通孔，所述第一脉动热管镶嵌于所述凹渠或者通孔内。

本申请提供的另一种实施方式为：所述金属导热板包括第二接触面，所述第二接触面与所述被散热元件接触，所述第二接触面为斜面，所述斜面倾斜角度B≤5°。

本申请提供的另一种实施方式为：所述第一脉动热管与所述第二脉动热管为一体成型，所述翅片为金属薄片折弯形成。

本申请提供的另一种实施方式为：所述第二脉动热管水平或微倾斜盘折，所述微倾斜角度A≤5°。

本申请提供的另一种实施方式为：所述第一脉动热管与所述第二脉动热管呈“L”型设置。

本申请提供的另一种实施方式为：所述脉动热管组件整体为蛇形管，所述第二折边上设置有若干缝隙，所述接触面上设置有若干凹渠，所述第二脉动热管嵌入所述凹渠。

本申请提供的另一种实施方式为：所述第一脉动热管为中空圆管、中空D型管或中间待筋的多孔口琴管，所述第二脉动热管为中空圆管、中空D型管或中间待筋的多孔口琴管。

本申请提供的另一种实施方式为：所述第一脉动热管直径B为0.8mm≤B≤2.8mm，所述第二脉动热管直径B为0.8mm≤B≤2.8mm。

3.有益效果

与现有技术相比，本申请提供的一种自驱动热管散热器的有益效果在于：

本申请提供的自驱动热管散热器，以利用脉动热管的超强导热性将金属导热板的热量传导至翅片处散热。

本申请提供的自驱动热管散热器，第一脉动热管与第二脉动热管倾斜设置增强与导热板的接触面积，同时增强管内制冷剂的脉动性能。

本申请提供的自驱动热管散热器，第一脉动热管与第二脉动热管倾斜设置，一方面可以有效增加与导热金属板的接触面，另一方面增加了第一脉动热管数量，增强热管内制冷剂的脉动性能，强化传热。

本申请提供的自驱动热管散热器，将单排的脉动热管组件首尾相连，形成空间立体脉动热管组，每排每列脉动热管组件之间形成复杂的空气流道，增强空气侧换热系数。

本申请提供的自驱动热管散热器，空间L型脉动热管组可以实现整个导热板温度的协调性，避免使用独立单排L型脉动热管可能带来的各排温度不一致问题。保证被散热元件各位置的散热同步性。

本申请提供的自驱动热管散热器，导热金属板和脉动热管可以采用倾斜布置，增大制冷剂充注量的适应范围，提高系统可靠性。

本申请提供的自驱动热管散热器，该结构耐压能力强，能够适应环保型的新冷媒。

本申请提供的自驱动热管散热器，该自驱动热管式散热器，结构简单紧凑，易于制造，便于应用，生产成本低，换热效率好。

本申请提供的自驱动热管散热器，采用全铝结构，有利于材料的回收。

附图说明

图1是本申请的自驱动热管散热器结构示意图；

图2是本申请的若干脉动热管组件结构示意图；

图3是本申请的脉动热管组件结构示意图；

图4是本申请的翅片结构示意图。

具体实施方式

在下文中，将参考附图对本申请的具体实施例进行详细地描述，依照这些详细的描述，所属领域技术人员能够清楚地理解本申请，并能够实施本申请。在不违背本申请原理的情况下，各个不同的实施例中的特征可以进行组合以获得新的实施方式，或者替代某些实施例中的某些特征，获得其它优选的实施方式。

参见图1～4，本申请提供一种自驱动热管散热器，包括若干脉动热管组件2，若干所述脉动热管组件2相互连通，并阵列形成空间立体脉动热管组，每排每列脉动热管组件之间形成复杂的空气流道，增强空气侧换热系数，所述脉动热管组件2包括相互连通的第一脉动热管和第二脉动热管，所述第一脉动热管与所述第二脉动热管倾斜设置，所述第二脉动热管与翅片3交错布置，所述翅片3包括依次连接的第一折边、接触面和第二折边，所述接触面上设置有若干凹槽5，所述第二脉动热管嵌入所述凹槽5内形成冷凝端，所述第一折边在与所述第一脉动热管接触前向下翻折，所述第二折边在第二脉动热管端部向下翻折，所述第一脉动热管与金属导热板1连接形成蒸发端，所述金属导热板1与被散热元件接触。

具体的，将第二脉动热管完全嵌入到翅片3内部后与翅片3焊接，增大接触面积。也就是说，第二脉动热管的底面、外侧面和内侧面均与翅片接触。金属导热板1与第一脉动热管也是焊接连接。

当被散热元件开始运行温度上升，其热量经金属导热板1传导至与凹槽或通孔接触的第一脉动热管，脉动热管组内蒸发端的制冷剂开始汽化，并推动脉动热管脉动运行。被汽化的制冷剂在脉动热管内流动，运行到冷凝端后将热量传递给与第二脉动热管接触的翅片3处。将翅片3在与热管接触的部分整体凹陷，形成类似长城型的结构，热管完全是凹陷入翅片3结构里面的，这样接触面积大，换热效果好。由多组单排脉动热管组件2首尾相连组成的空间脉动热管组。当气流流经空间脉动热管组围成的复杂空气流道时，能够引起强烈湍流，增强第二脉动热管冷凝段处的冷凝效果，实现增大换热量的目的。

将所述第二脉动热管嵌入所述接触面形成冷凝端，一方面可以增大翅片3与第二脉动热管的接触面积，加固翅片3与第二脉动热管接触的可靠性，另一方面可以增强空气与翅片3之间的流通，强化换热。

进一步地，所述金属导热板1包括若干凹渠或者通孔，所述第一脉动热管镶嵌于所述凹渠或者通孔内。增大传热面积，将金属导热板1热量传递至翅片3。

进一步地，所述凹渠或者通孔的数量、所述脉动热管组件2的数量与所述翅片数量相同。

进一步地，所述金属导热板1包括第二接触面，所述第二接触面与所述被散热元件接触，所述第二接触面为斜面，所述斜面倾斜角度B≤5°。设置倾斜角度可以强化脉动热管组件2的脉动性能。

进一步地，所述第一脉动热管与所述第二脉动热管为一体成型。

进一步地，所述第二脉动热管水平或微倾斜盘折，所述微倾斜角度A≤5°。

进一步地，所述第一脉动热管与所述第二脉动热管呈“L”型设置。先折弯成蛇形后在立体方向上再折弯为立体的多层蛇形。

进一步地，所述脉动热管组件2整体为蛇形管，所述第二折边上设置有若干缝隙4。

进一步地，所述第一脉动热管为中空圆管、中空D型管或中间待筋的多孔口琴管，所述第二脉动热管为中空圆管、中空D型管或中间待筋的多孔口琴管。

进一步地，所述第一脉动热管直径B为0.8mm≤B≤2.8mm，所述第二脉动热管直径B为0.8mm≤B≤2.8mm。

尽管在上文中参考特定的实施例对本申请进行了描述，但是所属领域技术人员应当理解，在本申请公开的原理和范围内，可以针对本申请公开的配置和细节做出许多修改。本申请的保护范围由所附的权利要求来确定，并且权利要求意在涵盖权利要求中技术特征的等同物文字意义或范围所包含的全部修改。

Claims (9)

1.一种自驱动热管散热器，其特征在于：包括若干脉动热管组件，若干所述脉动热管组件相互连通，并阵列形成形成空间立体脉动热管组，每排每列脉动热管组件之间形成复杂的空气流道，所述脉动热管组件包括相互连通的第一脉动热管和第二脉动热管，所述第一脉动热管与所述第二脉动热管倾斜设置，所述第二脉动热管与翅片交错布置，所述翅片包括依次连接的第一折边、接触面和第二折边，所述接触面上设置有若干凹槽，所述第二脉动热管嵌入所述凹槽内形成冷凝端，所述第一折边在与所述第一脉动热管接触前向下翻折，所述第二折边在第二脉动热管端部向下翻折，所述第一脉动热管与金属导热板连接形成蒸发端，所述金属导热板与被散热元件接触。

2.如权利要求1所述的自驱动热管散热器，其特征在于：所述金属导热板包括若干凹渠或者通孔，所述第一脉动热管镶嵌于所述凹渠或者通孔内。

3.如权利要求1所述的自驱动热管散热器，其特征在于：所述金属导热板包括第二接触面，所述第二接触面与所述被散热元件接触，所述第二接触面为斜面，所述斜面倾斜角度B≤5°。

4.如权利要求2所述的自驱动热管散热器，其特征在于：所述第一脉动热管与所述第二脉动热管为一体成型，所述翅片为金属薄片折弯形成。

5.如权利要求4所述的自驱动热管散热器，其特征在于：所述第二脉动热管水平或微倾斜盘折，所述微倾斜盘折角度A≤5°。

6.如权利要求1～5中任一项所述的自驱动热管散热器，其特征在于：所述第一脉动热管与所述第二脉动热管呈“L”型设置。

7.如权利要求6所述的自驱动热管散热器，其特征在于：所述脉动热管组件整体为蛇形管，所述第二折边上设置有若干缝隙。

8.如权利要求6所述的自驱动热管散热器，其特征在于：所述第一脉动热管为中空圆管、中空D型管或中间待筋的多孔口琴管，所述第二脉动热管为中空圆管、中空D型管或中间待筋的多孔口琴管。

9.如权利要求6所述的自驱动热管散热器，其特征在于：所述第一脉动热管直径B为0.8mm≤B≤2.8mm，所述第二脉动热管直径B为0.8mm≤B≤2.8mm。