CN219865259U - 一种气缸盖总成、发动机及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气缸盖总成、发动机及车辆，该气缸盖总成包括气缸盖和轴承座，所述轴承座与所述气缸盖固定连接，所述气缸盖上设有气缸盖螺栓孔和第一油道，所述气缸盖螺栓孔具有第二油道，所述第二油道与所述第一油道连通，所述轴承座上设有与所述第一油道连通的第三油道。本实用新型通过将气缸盖和轴承座设为分体式结构，并将气缸盖螺栓孔的加工与第二油道的加工集成化，能够减少油道数量，降低因油道周围铸造缺陷而产生的漏油风险，减少后续维修时间和维修成本，并大大降低气缸盖重量，进而降低气缸盖加工成本；在分体式的气缸盖和轴承座分别加工油道，降低油道加工难度和加工成本，且便于气缸盖螺栓的安装。

Description

一种气缸盖总成、发动机及车辆

技术领域

本实用新型涉车辆技术领域，具体涉及一种气缸盖总成、发动机及车辆。

背景技术

现有发动机的气缸盖总成中通常将油道孔和气缸盖螺栓孔设置为相互独立的孔位，油道孔和气缸盖螺栓孔周围需要有一定的壁厚，以避免油道孔和气缸盖螺栓孔由于铸造缺陷而造成的油道漏油和发动机失效等现象。例如，气缸盖螺栓孔的壁厚过薄，则会导致螺栓固定力不足，容易松动或者断裂，导致发动机失效，后续维修不便且维修成本较高。油道孔和气缸盖螺栓孔的壁厚过厚，会大大增加气缸盖的重量，同时，在气缸盖总成内加工复杂结构的油道时，加工较复杂，且加工成本较高。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的气缸盖总成中油道孔和气缸盖螺栓孔为独立孔位，气缸盖总成整体重量较重且油道加工较复杂，加工成本较高的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型一方面提供了一种气缸盖总成，包括气缸盖和轴承座，所述轴承座与所述气缸盖固定连接，所述气缸盖上设有气缸盖螺栓孔和第一油道，所述气缸盖螺栓孔具有第二油道，所述第二油道与所述第一油道连通，所述轴承座上设有与所述第一油道连通的第三油道。

在一些实施例中，所述第一油道包括横向主油道和第一纵向油道，所述气缸盖螺栓孔从所述气缸盖的底部伸入所述气缸盖内并纵向向上穿过所述横向主油道，所述第一纵向油道的底端与所述横向主油道连接，并纵向向上延伸至所述气缸盖的顶部，以使所述第一纵向油道的顶端与所述第三油道连接。

在一些实施例中，所述气缸盖的顶部设有用于安装所述轴承座的凹形槽，所述第一纵向油道纵向向上延伸至所述凹形槽的槽底。

在一些实施例中，所述第三油道包括相互连接的横向油道和第二纵向油道，所述横向油道横向布置在所述轴承座的底部，并与所述第一纵向油道连接，所述第二纵向油道纵向向上延伸至所述轴承座的顶部。

在一些实施例中，所述气缸盖螺栓孔的孔径大于安装于所述气缸盖螺栓孔的气缸盖螺栓的直径，所述气缸盖螺栓孔的孔径与所述气缸盖螺栓的直径之差为2～4mm。

在一些实施例中，所述气缸盖螺栓孔的孔径为10～14mm，所述气缸盖螺栓的直径为8～12mm；和/或，所述气缸盖螺栓孔的粗糙度为6.3～12.6。

在一些实施例中，所述气缸盖螺栓孔为纵向间隔布置的两个，所述第二油道为与两个所述气缸盖螺栓孔一一对应的两个。

在一些实施例中，相邻的两个所述气缸盖螺栓孔之间的间距为92～98mm。

本实用新型另一方面提供一种发动机，包括上述的气缸盖总成。

本实用新型又一方面提供一种车辆，包括上述的发动机。

本实用新型实施例提供的气缸盖总成、发动机及车辆，通过将气缸盖总成设置为分体式的气缸盖和轴承座，在气缸盖上加工气缸盖螺栓孔和第一油道，将气缸盖螺栓孔中的部分通道作为第二油道，与第一油道连通，同时，在轴承座内加工与第一油道连通的第三油道，可以将气缸盖螺栓孔的加工与第二油道的加工集成化，减少油道数量，降低因油道周围铸造缺陷而产生的漏油风险，减少后续维修时间和维修成本，并大大降低气缸盖重量，进而降低气缸盖加工成本；同时，上述结构设计使得气缸盖总成结构紧凑，进一步节省发动机空间，并降低加工成本。另外，在分体式的气缸盖和轴承座分别加工油道，简化了加工工艺和油道结构的加工复杂程度，降低油道加工难度和加工成本，且在出现故障时，便于拆解维修或更换故障件，相较于整体更换气缸盖总成，提升维修效率的同时降低维修成本；气缸盖和轴承座的分体式设计也便于气缸盖螺栓的安装。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例的气缸盖总成的结构示意图。

附图标记：

1、气缸盖；11、气缸盖螺栓孔；111、第二油道；12、第一油道；121、横向主油道；122、第一纵向油道；13、凹形槽；2、轴承座；21、第三油道；211、横向油道；212、第二纵向油道；3、气缸盖螺栓。

具体实施方式

此处参考附图描述本实用新型的各种方案以及特征。

应理解的是，可以对此处申请的实施例做出各种修改。因此，上述说明书不应该视为限制，而仅是作为实施例的范例。本领域的技术人员将想到在本实用新型的范围和精神内的其他修改。

包含在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本实用新型的实施例，并且与上面给出的对本实用新型的大致描述以及下面给出的对实施例的详细描述一起用于解释本实用新型的原理。

通过下面参照附图对给定为非限制性实例的实施例的优选形式的描述，本实用新型的这些和其它特性将会变得显而易见。

还应当理解，尽管已经参照一些具体实例对本实用新型进行了描述，但本领域技术人员能够确定地实现本实用新型的很多其它等效形式，它们具有如权利要求所述的特征并因此都位于借此所限定的保护范围内。

当结合附图时，鉴于以下详细说明，本实用新型的上述和其他方面、特征和优势将变得更为显而易见。

此后参照附图描述本实用新型的具体实施例；然而，应当理解，所申请的实施例仅仅是本实用新型的实例，其可采用多种方式实施。熟知和/或重复的功能和结构并未详细描述以避免不必要或多余的细节使得本实用新型模糊不清。因此，本文所申请的具体的结构性和功能性细节并非意在限定，而是仅仅作为权利要求的基础和代表性基础用于教导本领域技术人员以实质上任意合适的详细结构多样地使用本实用新型。

本说明书可使用词组“在一种实施例中”、“在另一个实施例中”、“在又一实施例中”或“在其他实施例中”，其均可指代根据本实用新型的相同或不同实施例中的一个或多个。

图1示出了本实用新型实施例提供的气缸盖总成(图中箭头方向为油路方向)。如图1所示，本实用新型的第一实施例提供一种气缸盖总成，包括气缸盖1和轴承座2，轴承座2与气缸盖1固定连接，气缸盖1上设有气缸盖螺栓孔11和第一油道12，气缸盖螺栓孔11具有第二油道111，第二油道111与第一油道12连通，轴承座2上设有与第一油道12连通的第三油道21。

具体的，轴承座2嵌入气缸盖1内并与气缸盖1固定连接，轴承座2与气缸盖1内均设有油路以供油液或其他冷却液体的流通，进而对发动机进行散热及润滑，将发动机温度保持在安全范围内，延长发动机的使用寿命，其中，气缸盖螺栓孔11及第一油道12设置于气缸盖1内，可以理解的是，气缸盖螺栓孔11所具有的第二油道111也设置于气缸盖1内，第二油道111与横向主油道121相连通，第三油道21设置于轴承座2内并与第一油道12连通。

本实用新型实施例提供的气缸盖总成，通过将气缸盖总成设置为分体式的气缸盖1和轴承座2，在气缸盖1上加工气缸盖螺栓孔11和第一油道12，将气缸盖螺栓孔11中的部分通道作为第二油道111，与第一油道12连通，同时，在轴承座2内加工与第一油道12连通的第三油道21，可以将气缸盖螺栓孔11的加工与第二油道111的加工集成化，减少油道数量，降低因油道周围铸造缺陷而产生的漏油风险，减少后续维修时间和维修成本，并大大降低气缸盖重量，进而降低气缸盖加工成本；同时，上述结构设计使得气缸盖总成结构紧凑，进一步节省发动机空间，并降低加工成本。另外，本实施例中，在分体式的气缸盖1和轴承座2分别加工油道，简化了加工工艺和油道结构的加工复杂程度，降低油道加工难度和加工成本，且在出现故障时，便于拆解维修或更换故障件，相较于整体更换气缸盖总成，提升维修效率的同时降低维修成本；气缸盖1和轴承座2的分体式设计也便于气缸盖螺栓的安装。

在一些实施例中，如图1所示，第一油道12包括横向主油道121和第一纵向油道122，气缸盖螺栓孔11从气缸盖1的底部伸入气缸盖1内并纵向向上穿过横向主油道121，第一纵向油道122的底端与横向主油道121连接，并纵向向上延伸至气缸盖1的顶部，以使第一纵向油道122的顶端与第三油道21连接。

本实施例中，气缸盖螺栓孔11从气缸盖1的底部伸入气缸盖1内并纵向向上穿过横向主油道121，其中，气缸盖螺栓孔11设置于气缸盖1远离轴承座2的一端，气缸盖螺栓孔11所具有的第二油道111深入气缸盖1内并纵向向上穿过横向主油道121，此外，横向主油道121的一端可以连通至气缸盖1的任意一侧，另一端悬空设置，也就是说，横向主油道121并不贯穿气缸盖1，横向主油道121与第三油道21分别与第一纵向油道122连通，其中，第一纵向油道122的底端连接至横向主油道121悬空的一端，顶端与第三油道21连通，第一纵向油道122的底端还可连接至横向主油道121油道管路的任意位置。通过上述设置，能够使气缸盖1结构更加紧凑且便于加工，节省空间的同时降低气缸盖1整体重量，进而降低气缸盖1的加工成本及发生故障后的维修成本或更换成本。

优选的，第一纵向油道122垂直于横向主油道121的同时，还垂直于第三油道21中的横向油道并与之连通，以确保油路总长的行程最短。

需要说明的是，为了适应不同型号发动机的具体结构，最大限度地简化气缸盖1结构且降低加工的复杂程度，在确保第一纵向油道122连通横向主油道121及第三油道21的情况下，第一纵向油道122还可在气缸盖1内倾斜和/或螺旋设置，具体倾斜和/或螺旋角度可根据实际情况进行适应性调整，此外，第一纵向油道122可与横向主油道121上的任意位置连通，本实施例对第一纵向油道122在气缸盖1内的姿态及布置位置不作具体限定。

本实施例中，如图1所示，气缸盖1的顶部设有用于安装轴承座2的凹形槽13，第一纵向油道122纵向向上延伸至凹形槽13的槽底。

气缸盖1与轴承座2为分体式结构，轴承座2嵌入气缸盖1顶部的凹形槽13内并与气缸盖1固定连接，方便二者的装配，且纵向向上延伸至凹形槽13的槽底的第一纵向油道122便于与轴承座2上的第三油道21连接。

本实施例中，如图1所示，第三油道21包括相互连接的横向油道211和第二纵向油道212，横向油道211横向布置在轴承座2的底部，并与第一纵向油道122连接，第二纵向油道212纵向向上延伸至轴承座2的顶部。

其中，横向油道211布置于轴承座2靠近气缸盖1的一侧，横向油道211的一端与第一纵向油道122相连通，另一端与第二纵向油道212相连通，第二纵向油道212向着远离气缸盖1的方向延伸至轴承座2的顶部，优选的，横向油道211分别垂直于第一纵向油道122及第二纵向油道212，以降低轴承座2中油道的总行程。

需要说明的是，为了与具体发动机进行适配，在确保上述连接关系的情况下，处于不同位置的横向油道211与第二纵向油道212各自的长度可存在差异，第二纵向油道212还可在轴承座2内倾斜和/或螺旋设置，具体倾斜和/或螺旋角度可根据实际情况进行适应性调整，本实施例对第二纵向油道212在气缸盖1内的姿态及布置位置不作具体限定。

如图1所示，上述实施例中，气缸盖螺栓3从气缸盖1的顶部安装于气缸盖螺栓孔11中，气缸盖1的底部形成进油口，用于对凸轮轴进行润滑的润滑油从气缸盖螺栓孔11内的第二油道111进入气缸盖1，经由横向主油道121进入第一纵向油道122，第一纵向油道122中的油液先后流经横向油道211和第二纵向油道212，进而为轴承座2顶部设置的凸轮轴供油，进而润滑到凸轮轴的每个轴颈。其中，气缸盖1与轴承座2内全部油道的总长度设置为满足润滑及散热需求情况下的最短长度，降低了加工成本和维修难度。

本实施例中，如图1所示，气缸盖螺栓孔11的孔径大于安装于气缸盖螺栓孔11的气缸盖螺栓3的直径，气缸盖螺栓孔11的孔径与气缸盖螺栓3的直径之差优选为2～4mm。即气缸盖螺栓孔11安装于气缸盖螺栓孔11后，第二油道111与气缸盖螺栓3的之间具有一定的间隙以形成具有一定宽度的第二油道111，保证供油顺畅，且能够以一定的流量供油，避免流量过大无法对凸轮轴的各部位充分润滑。

更为优选地，气缸盖螺栓孔11的孔径为10～14mm，气缸盖螺栓3的直径为8～12mm，保证气缸盖螺栓3的可靠安装，以及安装后供油顺畅。

本实施例中，气缸盖螺栓孔11的粗糙度优选为6.3～12.6，以满足气缸盖螺栓孔11的加工精度需求，避免螺栓孔疲劳断裂出现裂纹等。

在一些实施例中，气缸盖螺栓3能够旋入气缸盖螺栓孔11内实现对第二油道111的有效密封，避免油道内的油液或其他冷却液体的泄漏。

本实施例中，如图1所示，气缸盖螺栓孔11为纵向间隔布置的两个，以将气缸盖的左右两侧可靠固定；第二油道111为与两个气缸盖螺栓孔11一一对应的两个，以分别与气缸盖1内的两个第一纵向油道122连接，横向主油道121分别与两个第一纵向油道122连接，从而使得进入气缸盖螺栓孔11内的第二油道111内的油液流入横向主油道121后，通过不同的第一纵向油道122流入不同的第二油道111，进而对不同的凸轮轴润滑。优选地，两个第一纵向油道122沿气缸盖1纵向中心线对称布置。

本实施例中，横向主油道121仅布置一个，且可以将横向主油道121的一侧固定于气缸盖1的一侧的内壁，另一侧悬空，方便横向主油道121安装，减少油道加工成本，且可以利用气缸盖1未安装有横向主油道121的另一侧安装其他部件，结构合理。

本实施例中，如图1所示，相邻的两个气缸盖螺栓孔11之间的间距优选为92～98mm。

在一些实施例中，气缸盖螺栓孔11及第二油道111还可根据具体需求设置为多个，相应的，气缸盖螺栓3数量随着气缸盖螺栓孔11及第二油道111的数量对应变化。

需要说明的是，为了便于举例及说明，上述实施例中各个油道的数量设置仅为本实用新型实施例的一个方面，可根据实际需求对各个油道数量进行适应性调整，在此不加限定。

本实用新型的第二实施例提供一种包括上述的气缸盖总成的发动机。

本实用新型的第三实施例提供一种包括上述的发动机的车辆。

发动机和车辆对应上述实施例的气缸盖总成，气缸盖总成实施例中的任何可选项也适用于发动机和车辆的实施例，此处不加赘述。

以上描述仅为本实用新型的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本实用新型中所涉及的公开范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离上述公开构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本实用新型中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

此外，虽然采用特定次序描绘了各操作，但是这不应当理解为要求这些操作以所示出的特定次序或以顺序次序执行来执行。在一定环境下，多任务和并行处理可能是有利的。同样地，虽然在上面论述中包含了若干具体实现细节，但是这些不应当被解释为对本实用新型的范围的限制。在单独的实施例的上下文中描述的某些特征还可以组合地实现在单个实施例中。相反地，在单个实施例的上下文中描述的各种特征也可以单独地或以任何合适的子组合的方式实现在多个实施例中。

尽管已经采用特定于结构特征和/或方法逻辑动作的语言描述了本主题，但是应当理解所附权利要求书中所限定的主题未必局限于上面描述的特定特征或动作。相反，上面所描述的特定特征和动作仅仅是实现权利要求书的示例形式。

Claims (10)

1.一种气缸盖总成，其特征在于，包括气缸盖和轴承座，所述轴承座与所述气缸盖固定连接，所述气缸盖上设有气缸盖螺栓孔和第一油道，所述气缸盖螺栓孔具有第二油道，所述第二油道与所述第一油道连通，所述轴承座上设有与所述第一油道连通的第三油道。

2.根据权利要求1所述的气缸盖总成，其特征在于，所述第一油道包括横向主油道和第一纵向油道，所述气缸盖螺栓孔从所述气缸盖的底部伸入所述气缸盖内并纵向向上穿过所述横向主油道，所述第一纵向油道的底端与所述横向主油道连接，并纵向向上延伸至所述气缸盖的顶部，以使所述第一纵向油道的顶端与所述第三油道连接。

3.根据权利要求2所述的气缸盖总成，其特征在于，所述气缸盖的顶部设有用于安装所述轴承座的凹形槽，所述第一纵向油道纵向向上延伸至所述凹形槽的槽底。

4.根据权利要求2所述的气缸盖总成，其特征在于，所述第三油道包括相互连接的横向油道和第二纵向油道，所述横向油道横向布置在所述轴承座的底部，并与所述第一纵向油道连接，所述第二纵向油道纵向向上延伸至所述轴承座的顶部。

5.根据权利要求1所述的气缸盖总成，其特征在于，所述气缸盖螺栓孔的孔径大于安装于所述气缸盖螺栓孔的气缸盖螺栓的直径，所述气缸盖螺栓孔的孔径与所述气缸盖螺栓的直径之差为2～4mm。

6.根据权利要求5所述的气缸盖总成，其特征在于，所述气缸盖螺栓孔的孔径为10～14mm，所述气缸盖螺栓的直径为8～12mm；和/或，所述气缸盖螺栓孔的粗糙度为6.3～12.6。

7.根据权利要求1所述的气缸盖总成，其特征在于，所述气缸盖螺栓孔为纵向间隔布置的两个，所述第二油道为与两个所述气缸盖螺栓孔一一对应的两个。

8.根据权利要求7所述的气缸盖总成，其特征在于，相邻的两个所述气缸盖螺栓孔之间的间距为92～98mm。

9.一种发动机，其特征在于，包括权利要求1-8中任一项所述的气缸盖总成。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求9所述的发动机。