CN219842841U - 一种低熔点高粘性自粘膜包绞线 - Google Patents
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Abstract
本实用新型是现有自粘膜包绞线，存在自粘的粘性不足，自熔的熔点较高的问题，提供一种低熔点高粘性自粘膜包绞线。该绞线，包括：由多根漆包单线绞合成的首绞漆包绞线，所述首绞漆包绞线外包覆有第一绝缘膜层，多个首绞漆包绞线再绞合成复绞漆包绞线，所述复绞漆包绞线的绞合方向与首绞漆包绞线的绞合方向不同，所述复绞漆包绞线外包覆有第二绝缘膜层，所述第二绝缘膜层外设有通过挤塑工艺包覆的自粘层，所述自粘层的外表面设有纹路。本实用新型通过挤塑工艺以及在自粘层外表面设置纹路，可以使加热热风更加容易渗透至自粘层表面，从而加快自粘层对热量的吸收速度，降低了熔点温度，达到快速热熔的目的。
Description
技术领域
本实用新型涉及增强绝缘型绞线相关技术领域，具体地说，涉及一种表面涂敷自粘层的膜包绞线，该膜包绞线加热后表面自粘层发生熔化，相邻两根线材的自粘层经过熔化、渗透、固化，最终牢牢粘结在一起，达到线材自粘的目的。
背景技术
为实现空心线圈的自定型效果，需要采用自粘膜包线来绕制线圈。为实现膜包线自粘，目前市场有两种技术方案：第一种，参考自粘丝包线的做法，即膜包线外部包了一层自粘丝；第二种，薄膜表面涂敷一层热熔树脂，包膜时树脂层朝外，这样线材表面就有了自粘层。
第一种方案生产出来的自粘线，粘接力强，线圈自粘效果好，但缺点是自粘线生成效率较低、自粘丝原料成本也不低，最终自粘膜包线成本会比普通膜包线高出20％左右，限制了其市场竞争力；第二种方案由于自粘层预先已经涂敷于薄膜表面，且热熔树脂材料成本不贵，一层这种方案的制造和材料成本增加不多，比普通膜包线高10％以内，但这种方案的最大问题是自粘层粘接力较弱，自粘效果不是很理想，只适合于一些线径1mm以内的细线。热熔树脂方案之所以自粘效果不理想，原因有两点，第一，热熔树脂涂敷受工艺水平限制，涂层无法做到很厚，一般在5um-10um之间，这样的话，对于2.0mm线径以上的线圈，由于匝间间隙较大，热熔树脂材料很难完全填满这些间隙，导致无法充分将线和线粘在一起；第二，热熔树脂发生自粘，其原理是内部小分子颗粒之间通过高温交联反应，互相之间结合成大分子的网络，最终固化形成一个整体，达到粘结的效果；这种交联固化过程需要一定时间，但变压器空心线圈生产时，考虑到效率，一般加热时间不会超过30秒，这么短时间内，小分子颗粒之间无法充分交联，导致最终的网络比较稀疏，大大影响了其粘结强度。
实用新型内容
本实用新型是针对现有自粘膜包绞线，存在自粘的粘性不足，自熔的熔点较高的问题，提供一种低熔点高粘性自粘膜包绞线。
本实用新型所需要解决的技术问题，可以通过以下技术方案来实现：
一种低熔点高粘性自粘膜包绞线，其特征在于，包括：由多根漆包单线绞合成的首绞漆包绞线，所述首绞漆包绞线外包覆有第一绝缘膜层，多个首绞漆包绞线再绞合成复绞漆包绞线，所述复绞漆包绞线的绞合方向与首绞漆包绞线的绞合方向不同，所述复绞漆包绞线外包覆有第二绝缘膜层，所述第二绝缘膜层外设有通过挤塑工艺包覆的自粘层，所述自粘层的外表面设有纹路。
本实用新型中，所述纹路为S形纹路或者条形纹路。
本实用新型中，所述首绞漆包绞线为Z向绞合，所述复绞漆包绞线为S向绞合。
本实用新型中，所述自粘层的厚度不小于30微米。
本实用新型中，所述自粘层的粘结强度大于0.55Mpa。
本实用新型中，所述自粘层的热熔温度为60度至130度。
本实用新型中，所述自粘层为热熔硬化时间小于30秒的自粘层。
本实用新型中，所述自粘层为尼龙层。
本实用新型中，所述第一绝缘膜层和第二绝缘膜层的耐温均不低于130度。
本实用新型的低熔点高粘性自粘膜包绞线，通过挤塑工艺以及在自粘层外表面设置纹路，可以使加热热风更加容易渗透至自粘层表面，从而加快自粘层对热量的吸收速度，降低了熔点温度，达到快速热熔的目的，相比现有膜包线所用的热固性的树脂，具有快速熔化、硬化的优势，确保线圈生成效率，挤塑工艺相比在薄膜表面涂树脂，其工艺更简单，通过控制模具，涂层厚度可以做到50um以上，完全保证了粘接强度。
本实用新型提出了一种采用热塑性高分子材料作为自粘材料的方案，相比现有膜包线所用的热固性的树脂，热塑性材料具有快速熔化、硬化的优势，确保线圈生成效率；同时，热塑性材料可以重复加热软化，因此，比较适合采用挤塑工艺将其涂敷于膜包线表面，挤塑工艺相比在薄膜表面涂树脂，其工艺更简单，通过控制模具，涂层厚度可以做到50um以上，完全保证了粘接强度。
同时，本实用新型对膜包绞线的绞线结构进行了优化设计，采用两次绞合且绞线相反的绞合结构，这种绞合结构可以让绞线内部自扭力处于平衡状态，当绞线内部受力平衡时，其结构更加稳定，外形更加圆整，在此基础上再包膜，最终的膜包绞线将具备很好的圆整度，其不圆度可控制在5％以内。
附图说明
以下结合附图和具体实施方式来进一步说明本实用新型。
图1为本实用新型的的截面结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。
参见图，本实用新型的低熔点高粘性自粘膜包绞线，包括多根首绞漆包绞线1，多根首绞漆包绞线1均是由多根漆包单线2绞合成，漆包单线2的芯线单线的导体材料较好的是采用铜，多根首绞漆包绞线1外包覆有第一绝缘膜层3，第一绝缘层3可以采用聚氨酯、聚酰氨等材料制成。
多个首绞漆包绞线1再绞合成复绞漆包绞线，复绞漆包绞线的绞合方向与首绞漆包绞线1的绞合方向不同，出于优选，首绞漆包绞线1为Z向绞合，复绞漆包绞线为S向绞合，这样，对膜包绞线的绞线结构进行了优化设计，采用两次绞合且绞线相反的绞合结构，这种绞合结构可以让绞线内部自扭力处于平衡状态，当绞线内部受力平衡时，其结构更加稳定，外形更加圆整，在此基础上再包膜，最终的膜包绞线将具备很好的圆整度，其不圆度可控制在5％以内。
关于绞线的绞合方向，左手(或右手)定则同心绞合的每一层线的绞合方向相反，纹合方向分为右向与左向，把绞线的轴线垂直于胸前，如果单线从右上方斜向左下方时，就是右向，反之为左向。为了便于记忆，可用左手或右手将手掌向上，拇指叉开，其余四指并拢，并拢的四指顺向绞线轴向，如果右手拇指的斜向与单线的斜向一致，就是右向(Z向)，如果左手拇指的斜向与单线的斜向一致，就是左向(S向)。上述内容本领域技术人员是熟知的，此处就不再进行累述。
复绞漆包绞线外包覆有第二绝缘膜层4，第二绝缘层4同样可以采用聚氨酯、聚酰氨等材料制成，第二绝缘膜层4外设有通过挤塑工艺包覆的自粘层5，自粘层5的外表面设有纹路，纹路可以为S形纹路或者条形纹路，可以沿着绞线长度方向延伸设置，也可以沿着周向方向绕制设置，纹路优选是直接在挤塑过程中形成，以提升生产效率。通过挤塑工艺以及在自粘层外表面设置纹路，可以使加热热风更加容易渗透至自粘层表面，从而加快自粘层对热量的吸收速度，降低了熔点温度，达到快速热熔的目的。挤塑工艺是本领域技术人员熟知的，此处不再累述。
本实用新型中，自粘层5的厚度不小于30微米，粘结强度大于0.55Mpa，热熔温度为60度至130度，热熔硬化时间小于30秒，那么优选材料是采用尼龙层作为自粘层5。相应的，第一绝缘膜层3和第二绝缘膜层4的耐温均不低于130度。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
Claims (9)
1.一种低熔点高粘性自粘膜包绞线，其特征在于，包括：由多根漆包单线绞合成的首绞漆包绞线，所述首绞漆包绞线外包覆有第一绝缘膜层，多个首绞漆包绞线再绞合成复绞漆包绞线，所述复绞漆包绞线的绞合方向与首绞漆包绞线的绞合方向不同，所述复绞漆包绞线外包覆有第二绝缘膜层，所述第二绝缘膜层外设有通过挤塑工艺包覆的自粘层，所述自粘层的外表面设有纹路。
2.根据权利要求1所述的一种低熔点高粘性自粘膜包绞线，其特征在于：所述纹路为S形纹路或者条形纹路。
3.根据权利要求1所述的一种低熔点高粘性自粘膜包绞线，其特征在于：所述首绞漆包绞线为Z向绞合，所述复绞漆包绞线为S向绞合。
4.根据权利要求1所述的一种低熔点高粘性自粘膜包绞线，其特征在于：所述自粘层的厚度不小于30微米。
5.根据权利要求1所述的一种低熔点高粘性自粘膜包绞线，其特征在于：所述自粘层的粘结强度大于0.55Mpa。
6.根据权利要求1所述的一种低熔点高粘性自粘膜包绞线，其特征在于：所述自粘层的热熔温度为60度至130度。
7.根据权利要求1所述的一种低熔点高粘性自粘膜包绞线，其特征在于：所述自粘层为热熔硬化时间小于30秒的自粘层。
8.根据权利要求1所述的一种低熔点高粘性自粘膜包绞线，其特征在于：所述自粘层为尼龙层。
9.根据权利要求1所述的一种低熔点高粘性自粘膜包绞线，其特征在于：所述第一绝缘膜层和第二绝缘膜层的耐温均不低于130度。
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