CN219801065U - 电池封装外壳 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及外壳领域的电池封装外壳，包括金属壳体，金属壳体的表面留有两个与电池容纳腔导通的安装孔，在两个安装孔上均设有极柱组件，极柱组件由导电极柱、绝缘垫片和金属环构成，绝缘垫片设置于金属环与导电极柱之间，绝缘垫片将金属环与导电极柱进行绝缘隔离，导电极柱、绝缘垫片和金属环通过纳米注塑为一体。不需要再对金属壳体喷涂绝缘漆，整体密封性强，且连接稳定，不易脱落，对应两个导电极柱的内接电部可分别与电池的正极和电池的负极进行焊接，对应两个导电极柱的外接电部可分别焊接正极引线和负极引线，安装、接电方便，不需要进行铆接，从而可避免因铆接过程导致的物理形变，提高产品的生产效率、良品率和绝缘性能。

Description

电池封装外壳

技术领域

本实用新型涉及外壳领域，具体涉及电池封装外壳。

背景技术

电池封装外壳用于封装电池，并将电池的正极和负极引出外壳。电池封装材料的不同可改变能量密度比，近年来逐渐向不锈钢外壳材料转换，不锈钢外壳可提升能量密度比。

目前市面上普遍的引线结构如下：将正极铝极柱铆接在壳体上，同时将负极镍片直接焊接在不锈钢壳体上。现有的引线结构存在以下缺陷：1)正极处采用铆接工艺容易导致铆钉产生物理变形，在实际生产过程中铆接后的形态难以控制，生产过程中容易导致短路；2)负极镍片直接焊接在外壳上，需要把整个外壳进行绝缘处理，常见的工序是需要喷涂绝缘漆，避免电池外壳使用过程中产生电磁场、产生噪音并影响其他元器件正常运行。

实用新型内容

本实用新型的目的解决以上缺陷，提供电池封装外壳，其可提高产品良品率，解决了现有技术中如何避免正极柱铆接变形、外壳需要整体做绝缘漆的技术问题。

本实用新型的目的是通过以下方式实现的：

电池封装外壳，包括金属壳体，金属壳体的内部形成用于容纳电池的电池容纳腔，所述金属壳体的表面留有两个与电池容纳腔导通的安装孔，两个安装孔之间留有间距，并在两个安装孔上均设有极柱组件，极柱组件由导电极柱、绝缘垫片和金属环构成，金属环的形状和大小均与安装孔相配对，金属环的边沿与安装孔的边沿进行固定连接，使金属环配对固定在安装孔内，导电极柱穿入绝缘垫片的内部，导电极柱的内侧端往内延伸形成内接电部，导电极柱的外侧端形成外接电部，金属环的内部留有用于穿过导电极柱的连接孔，绝缘垫片设置于金属环与导电极柱之间，绝缘垫片将金属环与导电极柱进行绝缘隔离，导电极柱、绝缘垫片和金属环通过纳米注塑为一体。

进一步的，所述金属环的边沿与安装孔的边沿进行焊接固定，金属环的外表面与安装孔所在的平面平齐。当金属壳体整体较大时，不便于将整个金属壳体放入注塑模具内，此时可先将导电极柱、绝缘垫片和金属环通过纳米注塑为一体，使极柱组件形成模块化，再把模块化后的极柱组件放入安装孔，并通过焊接工艺将金属环焊接于安装孔。

进一步的，所述金属环与金属壳体通过一体成型构成。当金属壳体整体较小时，可直接将金属壳体作为金属环的一部分，金属壳体整体可放入注塑模具内，将金属壳体、绝缘垫片和导电极柱通过纳米注塑为一体，安装孔外围的金属壳体即可视作为金属环，金属环与金属壳体为一体成型结构。

进一步的，所述金属壳体包括中空框、上盖板和下盖板，中空框为上下中空结构，上盖板和下盖板分别配对盖合于中空框的上端和下端，中空框的厚度为100um-350um。

进一步的，所述极柱组件位于中空框的侧面。

进一步的，所述极柱组件位于上盖板的顶面。

进一步的，所述中空框通过冲压式一体成型构成。

进一步的，所述中空框由短侧板和长侧板构成，长侧板通过折弯形成“凵”形，短侧板焊接固定于长侧板的两末端，使短侧板和长侧板组合形成方形结构。

通过短侧板和长侧板焊接组成的中空框，折弯的拐角处内拐角可以控制在R0～R0.3mm，增加利用拐角处的空间，解决了现有技术中通过冲压工艺生产中空框所导致无法有效利用拐角处空间的技术问题。同时，通过折弯和焊接制作的中空框，可避免传统技术中冲压拉伸过程中容易因材料流动不均匀而破裂，造成电解液漏液的技术问题，可有效避免了冲压拉伸工艺所带来的限制。

进一步的，所述中空框由两块L形侧板构成，两块L形侧板的两末端分别进行焊接固定，使两块L形侧板组合形成方形结构。

进一步的，所述安装孔、导电极柱、绝缘垫片和金属环均为圆形结构或者方形结构。

本实用新型所产生的有益效果是：在预设的两个安装孔上设置两个极柱组件，将两个极柱进行模块化安装，绝缘垫片将金属环与导电极柱进行绝缘隔离，确保导电极柱与金属环相互绝缘，不需要再对金属壳体喷涂绝缘漆，且导电极柱、绝缘垫片和金属环通过纳米注塑为一体，整体密封性强，且连接稳定，不易脱落，对应两个导电极柱的内接电部可分别与电池的正极和电池的负极进行焊接，对应两个导电极柱的外接电部可分别焊接正极引线和负极引线，安装、接电方便，不需要进行铆接，从而可避免因铆接过程导致的物理形变，提高产品的生产效率、良品率和绝缘性能。

附图说明

图1为本实用新型电池封装外壳实施例一的结构分解示意图；

图2为本实用新型电池封装外壳实施例一的立体结构示意图；

图3为本实用新型电池封装外壳实施例二中上盖板的立体结构示意图；

图4为本实用新型电池封装外壳实施例二中上盖板的结构分解示意图；

图5为本实用新型电池封装外壳实施例二中上盖板的剖示图；

图6为本实用新型电池封装外壳实施例三中上盖板的立体结构示意图；

图7为本实用新型电池封装外壳实施例三中上盖板的结构分解示意图；

图8为本实用新型电池封装外壳实施例三中上盖板的剖示图；

图9为本实用新型电池封装外壳实施例四的结构分解示意图；

图10为本实用新型电池封装外壳实施例五的结构分解示意图；

图中，1-中空框，101-L形侧板，102-短侧板，103-长侧板，104-安装孔，2-上盖板，3-下盖板，4-绝缘垫片，5-导电极柱，6-金属环。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。

实施例一

本实施例，参照图1和图2，其具体实施的电池封装外壳包括金属壳体，金属壳体的内部形成用于容纳电池的电池容纳腔，本实施例的金属壳体包括中空框1、上盖板2和下盖板3，中空框1为上下中空结构，中空框1的厚度为250um，中空框1通过冲压成型，上盖板2和下盖板3分别配对盖合于中空框1的上端和下端，上盖板2和下盖板3可直接通过焊接进行固定。

本实施例中，中空框1的表面留有两个与电池容纳腔导通的安装孔104，两个安装孔104之间留有间距，并在两个安装孔104上均设有极柱组件，极柱组件由导电极柱5、绝缘垫片4和金属环6构成，金属环6的形状和大小均与安装孔104相配对，金属环6的边沿与安装孔104的边沿进行固定连接，使金属环6配对固定在安装孔104内，导电极柱5穿入绝缘垫片4的内部，导电极柱5的内侧端往内延伸形成内接电部，导电极柱5的外侧端形成外接电部，两个导电极柱5分别用于连接电池的正极和负极。金属环6的内部留有用于穿过导电极柱5的连接孔，绝缘垫片4设置于金属环6与导电极柱5之间，绝缘垫片4将金属环6与导电极柱5进行绝缘隔离，导电极柱5、绝缘垫片4和金属环6通过纳米注塑为一体。对应两个导电极柱5的内接电部可分别与电池的正极和电池的负极进行焊接，对应两个导电极柱5的外接电部可分别焊接正极引线和负极引线，安装、接电方便，不需要进行铆接，从而可避免因铆接过程导致的物理形变，提高产品的生产效率、良品率和绝缘性能。

另外，本实施例的安装孔104、导电极柱5、绝缘垫片4和金属环6均为圆形结构。金属环6与中空框1通过一体成型构成。本实施例的中空框1整体较小，可直接将中空框1作为金属环6的一部分，中空框1整体可放入注塑模具内，将中空框1、绝缘垫片4和导电极柱5通过纳米注塑为一体，安装孔104外围的中空框1即可视作为金属环6，金属环6与中空框1为一体成型结构，因此不需要再另外设置金属环6。

实施例二

本实施例，参照图3和图5，其具体实施的电池封装外壳与实施例一的区别在于：两个安装孔104设置于上盖板2，极柱组件位于上盖板2的顶面。同时，本实施例的金属环6的边沿与安装孔104的边沿进行焊接固定，金属环6的外表面与安装孔104所在的平面平齐。本实施例的金属壳体整体较大，不便于将整个金属壳体放入注塑模具内，此时可先将导电极柱5、绝缘垫片4和金属环6通过纳米注塑为一体，使极柱组件形成模块化，再把模块化后的极柱组件放入安装孔104，并通过焊接工艺将金属环6焊接于安装孔104。

实施例三

本实施例，参照图6和图8，其具体实施的电池封装外壳与实施例二的区别在于：本实施例的安装孔104、导电极柱5、绝缘垫片4和金属环6均为方形结构，且安装孔104、导电极柱5、绝缘垫片4和金属环6均设有倒圆角。

实施例四

本实施例，参照图9，其具体实施的电池封装外壳与实施例一的区别在于：中空框1由两块L形侧板101构成，两块L形侧板101通过折弯构成，两块L形侧板101的两末端分别进行焊接固定，使两块L形侧板101组合形成方形结构。安装孔104和极柱组件位于其中一块L形侧板101上，另外，本实施例的安装孔104、导电极柱5和绝缘垫片4均为方形结构。金属环6与带安装孔104的L形侧板101通过一体成型构成，本实施例的中空框1整体较小，可直接将带安装孔104的L形侧板101作为金属环6的一部分，带安装孔104的L形侧板101整体可放入注塑模具内，将带安装孔104的L形侧板101、绝缘垫片4和导电极柱5通过纳米注塑为一体，安装孔104外围的L形侧板101即可视作为金属环6，金属环6与L形侧板101为一体成型结构，因此不需要再另外设置金属环6。

实施例五

本实施例，参照图10，其具体实施的电池封装外壳与实施例四的区别在于：中空框1由短侧板102和长侧板103构成，长侧板103通过折弯形成“凵”形，短侧板102焊接固定于长侧板103的两末端，使短侧板102和长侧板103组合形成方形结构。安装孔104和极柱组件位于短侧板102上，另外，本实施例的安装孔104、导电极柱5和绝缘垫片4均为方形结构。

金属环6与短侧板102通过一体成型构成，本实施例的中空框1整体较小，可直接将短侧板102作为金属环6的一部分，短侧板102整体可放入注塑模具内，将短侧板102、绝缘垫片4和导电极柱5通过纳米注塑为一体，安装孔104外围的短侧板102即可视作为金属环6，金属环6与短侧板102为一体成型结构，因此不需要再另外设置金属环6。

通过短侧板102和长侧板103焊接组成的中空框1，折弯的拐角处内拐角可以控制在R0～R0.3mm，增加利用拐角处的空间，解决了现有技术中通过冲压工艺生产中空框1所导致无法有效利用拐角处空间的技术问题。同时，通过折弯和焊接制作的中空框1，可避免传统技术中冲压拉伸过程中容易因材料流动不均匀而破裂，造成电解液漏液的技术问题，可有效避免了冲压拉伸工艺所带来的限制。

以上内容是结合具体的优选实施例对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.电池封装外壳，包括金属壳体，金属壳体的内部形成用于容纳电池的电池容纳腔，其特征在于：所述金属壳体的表面留有两个与电池容纳腔导通的安装孔，两个安装孔之间留有间距，并在两个安装孔上均设有极柱组件，极柱组件由导电极柱、绝缘垫片和金属环构成，金属环的形状和大小均与安装孔相配对，金属环的边沿与安装孔的边沿进行固定连接，使金属环配对固定在安装孔内，导电极柱穿入绝缘垫片的内部，导电极柱的内侧端往内延伸形成内接电部，导电极柱的外侧端形成外接电部，金属环的内部留有用于穿过导电极柱的连接孔，绝缘垫片设置于金属环与导电极柱之间，绝缘垫片将金属环与导电极柱进行绝缘隔离，导电极柱、绝缘垫片和金属环通过纳米注塑为一体。

2.根据权利要求1所述电池封装外壳，其特征在于：所述金属环的边沿与安装孔的边沿进行焊接固定，金属环的外表面与安装孔所在的平面平齐。

3.根据权利要求1所述电池封装外壳，其特征在于：所述金属环与金属壳体通过一体成型构成。

4.根据权利要求1-3任意一项所述电池封装外壳，其特征在于：所述金属壳体包括中空框、上盖板和下盖板，中空框为上下中空结构，上盖板和下盖板分别配对盖合于中空框的上端和下端，中空框的厚度为100um-350um。

5.根据权利要求4所述电池封装外壳，其特征在于：所述极柱组件位于中空框的侧面。

6.根据权利要求4所述电池封装外壳，其特征在于：所述极柱组件位于上盖板的顶面。

7.根据权利要求5或者6所述电池封装外壳，其特征在于：所述中空框通过冲压式一体成型构成。

8.根据权利要求5或者6所述电池封装外壳，其特征在于：所述中空框由短侧板和长侧板构成，长侧板通过折弯形成“凵”形，短侧板焊接固定于长侧板的两末端，使短侧板和长侧板组合形成方形结构。

9.根据权利要求5或者6所述电池封装外壳，其特征在于：所述中空框由两块L形侧板构成，两块L形侧板的两末端分别进行焊接固定，使两块L形侧板组合形成方形结构。

10.根据权利要求8所述电池封装外壳，其特征在于：所述安装孔、导电极柱、绝缘垫片和金属环均为圆形结构或者方形结构。