CN219800514U - 一种新能源汽车高压电缆 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种新能源汽车高压电缆，属于汽车电线电缆技术领域，其特征在于：包括自内向外依次设置的导体、绝缘层、屏蔽层和护套层；所述导体由股线以1+6+12三层形式绞合构成，其中，中间层的节径比为19‑21，外层的节径比为13‑15，所述股线由软化退火铜单丝绞合制成，所述股线的节径比为28‑38，所述软化退火铜单丝与所述股线的绞合方向相同；所述屏蔽层由自内向外设置的铜丝编织层和铝塑复合绕包层组成。本电缆不仅提高了电缆的使用稳定性和安全性，还能够在不增加成本的前提下提高有效装配率，为新能源汽车的发展做出了积极的贡献。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车电线电缆技术领域，尤其涉及一种新能源汽车高压电缆。
背景技术
随着汽车市场的快速扩大，传统燃油汽车的消费市场不断增大，但其高污染的尾气已经成为人们生态环境和健康的实际威胁。因此，新能源汽车的发展已成为汽车行业的大趋势，预计传统燃油汽车将逐渐被清洁的新能源汽车所取代。在新能源汽车的内部传输动力中，高压特种电缆是至关重要的组成部分。随着新能源汽车的快速发展，高压特种电缆市场的发展前景也变得非常广阔。线束作为新能源汽车中最主要的汽车配件之一，具有关键的连接功能。如何确保客户在装车时，电缆能够保持稳定性和安全性、使用寿命长、有效装配，从而保证汽车电路的正常运行，成为线束厂的关键和突破方向。
在汽车生产过程中，线束作为关键的连接件，需要保证其在装配时的稳定性和安全性。为了提高线束装配的稳定性，现在整车装配线和零部件装配线向柔性化装配线方向发展。然而，当前高压电缆的整体结构虽然可以完成装配，但在使用过程中容易出现不可逆转的扭曲形变，导致装配不良，影响汽车电路的正常运行。
实用新型内容
针对现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种解决当前系能源汽车用高压电缆在使用过程中存在不可逆转的扭曲形变，导致装配不良，进而影响汽车电路的正常运行的问题的新能源汽车高压电缆。
本实用新型是这样实现的，一种新能源汽车高压电缆，其特征在于：包括自内向外依次设置的导体、绝缘层、屏蔽层和护套层；所述导体由股线以1+6+12三层形式绞合构成，其中，中间层的节径比为19-21，外层的节径比为13-15，所述股线由软化退火铜单丝绞合制成，所述股线的节径比为28-38，所述软化退火铜单丝与所述股线的绞合方向相同；所述屏蔽层由自内向外设置的铜丝编织层和铝塑复合绕包层组成。
在上述技术方案中，优选的，所述绝缘层为硅橡胶层。
在上述技术方案中，优选的，铜丝编织层的铜丝直径为0.12mm-0.15mm，所述铜丝编织层的编织密度≥85％，所述铜丝编织层的绕包搭盖率≥20％。
在上述技术方案中，优选的，所述铝塑复合绕包层由铝塑复合带制成，所述铝塑复合带的宽度为25mm，所述铝塑复合带的厚度为0.025mm，所述铝塑复合绕包层的绕包搭盖率≥20％。
在上述技术方案中，优选的，所述铜丝编织层的铜丝外表面设置涂层，所述涂层为镀锡层。
本实用新型的优点和效果是：
本实用新型采用软化退火铜单丝作为导体的单位材料，并重新设计导体绞合结构。与传统电缆采用多股硬铜线相比，软化退火铜单丝具有更高的柔韧性和导电性能，能够更好地适应复杂的车身结构和运动状态，同时也能够降低电缆内部的电阻，提高电缆的传导效率。
通过重新设计导体绞合结构，本实用新型能够更好地适应电缆在车身结构中的弯曲和伸缩，避免因电缆弯曲导致的电缆老化和断裂，从而提高了电缆的有效装配率和使用寿命。
本实用新型提供了一种新能源汽车高压电缆的解决方案，不仅提高了电缆的使用稳定性和安全性，还能够在不增加成本的前提下提高有效装配率，为新能源汽车的发展做出了积极的贡献。
附图说明
图1是本实用新型所述电缆的结构示意图；
图2是本实用新型所述电缆的导体的结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
为当前系能源汽车用高压电缆在使用过程中存在不可逆转的扭曲形变，导致装配不良，进而影响汽车电路的正常运行的问题，本实用新型特提供一种新能源汽车高压电缆，本电缆提高了电缆的使用稳定性和安全性，还能够在不增加成本的前提下提高有效装配率。为了进一步说明本实用新型的结构，结合附图详细说明书如下：
请参阅图1-图2，一种新能源汽车高压电缆，包括自内向外依次设置的导体1、绝缘层2、屏蔽层3和护套层4。
导体由股线以1+6+12三层形式绞合构成，其中，中间层的节径比为19-21，外层的节径比为13-15，股线由软化退火铜单丝1-1绞合制成，股线的节径比为28-38，软化退火铜单丝与股线的绞合方向相同。导体的基本绞合单位采用软化退火铜单丝，通过两次绞合制成，先进行股线绞合，再用股线进行第二次绞合，最终形成绞合结构为1+6+12的导体。
通过上述绞合结构设计，令导体在受外力作用时，单线移动距离短，摩擦力小，绞线越柔软，弯曲性能好。可以使电缆在弯曲时不容易产生剪应力，从而提高其柔韧性，电缆的抗扭能力得到增强，使电缆具有更高的柔韧性和稳定性，避免电缆在使用过程中发生不可逆的变形和损坏。同时，绞合结构的稳定性也可以显著提高电缆的可靠性和使用寿命。
绝缘层为硅橡胶层。电缆的绝缘层采用高强度硅橡胶材料制成，具有强度高、柔韧性好、抗折叠性能好、耐高低温性能好(可长期在-50℃到220℃使用)和化学稳定性好的特点。在电缆的生产过程中，绝缘层采用硫化方式进行处理，其中红外辐射加热硫化可精准控温，使其在整个硫化过程中都保持在一个最佳的硫化温度，以最佳速度进行硫化，同时不影响制品的品质。因此，该电缆具有高质量、高可靠性和长寿命等优点，可广泛应用于各种场合。
屏蔽层由自内向外设置的铜丝编织层和铝塑复合绕包层组成。铜丝编织层的铜丝直径为0.12mm-0.15mm，铜丝编织层的编织密度≥85％，铜丝编织层的绕包搭盖率≥20％。所述铜丝编织层的铜丝外表面设置涂层，所述涂层为镀锡层。此设计进一步保持电缆的柔韧性，又可减少电磁干扰(EMI)、无线电干扰(RFI)对整车系统的影响。
铝塑复合绕包层由铝塑复合带制成，铝塑复合带的宽度为25mm，铝塑复合带的厚度为0.025mm，铝塑复合绕包层的绕包搭盖率≥20％。
护套层采用耐温等级为150℃辐照交联材料。超柔韧耐弯曲耐磨低烟无卤组合物具有耐温性能好，耐弯曲性能好，柔韧性能好。保持柔韧性的同时，进一步保证电缆的使用寿命。
以50mm2电缆产品变更前后柔韧性测试数据如下表1：
表1变更前后柔软度测试值
如上表1，变更前柔软度为92.14N，变更前柔软度为为68.25N，通过数据对比变更后数据优于变更前。
再此50mm2电缆产品中，由2877根0.15mm软化退火铜单丝组成：先进行股线151根0.15mm、152根0.15mm束绞，节距为60-80mm，再进行第二次1+6+12结构的绞合，第一层节距为115mm-125mm，第二层节距为125mm-145mm，整体采用同向绞合。
绝缘层采用180℃高强度硅橡胶材料，采用红外辐射加热硫化加热空气硫化。红外辐射加热硫化可精准控温，使其在整个硫化过程中都保持在一个最佳的硫化温度，使其在不影响制品的前提下以最佳的速度进行硫化。
屏蔽层采用软质镀锡铜丝编织和绕包铝塑复合带双层屏蔽，镀锡铜丝直径0.15mm，编织密度不小于85％，铝塑复合带25mm×0.025mm，绕包搭盖率不小于20％。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种新能源汽车高压电缆，其特征在于：包括自内向外依次设置的导体、绝缘层、屏蔽层和护套层；所述导体由股线以1+6+12三层形式绞合构成，其中，中间层的节径比为19-21，外层的节径比为13-15，所述股线由软化退火铜单丝绞合制成，所述股线的节径比为28-38，所述软化退火铜单丝与所述股线的绞合方向相同；所述屏蔽层由自内向外设置的铜丝编织层和铝塑复合绕包层组成。
2.根据权利要求1所述的新能源汽车高压电缆，其特征在于：所述绝缘层为硅橡胶层。
3.根据权利要求2所述的新能源汽车高压电缆，其特征在于：铜丝编织层的铜丝直径为0.12mm-0.15mm，所述铜丝编织层的编织密度≥85％，所述铜丝编织层的绕包搭盖率≥20％。
4.根据权利要求3所述的新能源汽车高压电缆，其特征在于：所述铝塑复合绕包层由铝塑复合带制成，所述铝塑复合带的宽度为25mm，所述铝塑复合带的厚度为0.025mm，所述铝塑复合绕包层的绕包搭盖率≥20％。
5.根据权利要求3所述的新能源汽车高压电缆，其特征在于：所述铜丝编织层的铜丝外表面设置涂层，所述涂层为镀锡层。
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| CN117612790A (zh) * | 2023-12-08 | 2024-02-27 | 广州市新兴电缆实业有限公司 | 一种高载流拖链动力伺服电缆及其制备方法 |
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2023
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