CN219733794U - 多缸同时动作系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种多缸同时动作系统，包括主油箱、连通设置于主油箱的泵油件和连通设置于泵油件的输油管，输油管同时连通设置有至少一个垂直油缸组和水平油缸组；每个垂直油缸组设置有第一调节件，第一调节件包括轴控制器、多个位移传感器和多个比例伺服阀，多个位移传感器分别对应设置于同组的多个垂直油缸，多个比例伺服阀分别对应设置于同组的多个垂直油缸，输油管同时连通设置于多个比例伺服阀，多个位移传感器分别对应电连接于多个比例伺服阀，轴控制器同时电连接于多个比例伺服阀；每个水平油缸组也设置有第二调节件，第二调节件的组成结构与第一调节件相同。本申请能够提升施工人员在工作台上进行工件焊接的安全性。

Description

多缸同时动作系统

技术领域

本申请涉及多缸系统的领域，尤其是涉及一种多缸同时动作系统。

背景技术

在一些汽车制造厂、造船厂和机箱厂等一些机械制造厂，需要在高处进行工件焊接。为便于焊接工件，通常会使用到焊接平台。

焊接平台通常包括底座和设置于底座的两个工作台，两个工作台均设置有一组垂直油缸和一组水平油缸，一组垂直油缸包括多个垂直油缸，一组水平油缸包括多个水平油缸。多个垂直油缸和多个水平油缸均连接于同一柱塞泵，柱塞泵连通有油箱。多个垂直油缸和多个水平油缸同时连通设置有第一回流管，第一回流管连通设置于油箱。一组垂直油缸的伸缩端同时固定有承载板，一组水平油缸均固定连接于承载板，工作台同时固定连接于水平油缸的伸缩端。

两组垂直油缸的伸缩端进行伸缩，以带动两个工作台进行竖向移动；两组水平油缸的伸缩端进行伸缩，以分别带动两个工作台相向或相远离进行水平移动，以使得施工人员能够站在工作台上到达不同位置进行工件焊接。

由于工作台面积比较大，同一组的不同垂直油缸和不同水平油缸的位置跨度较大，同一组的不同垂直油缸和不同水平油缸的进油速率易出现不同，而导致同一工作台的不同垂直油缸或不同水平油缸伸缩端的伸缩速度不同，而导致工作台的各部位出现升降不同步，而导致施工人员在工作台上进行工件焊接的安全性较差。

实用新型内容

为了提升施工人员在工作台上进行工件焊接的安全性，本申请提供一种多缸同时动作系统。

本申请提供的一种多缸同时动作系统采用如下的技术方案：

一种多缸同时动作系统，包括主油箱、连通设置于主油箱的泵油件和连通设置于泵油件的输油管，所述输油管同时连通设置有至少一个垂直油缸组和水平油缸组，至少一个所述垂直油缸组和水平油缸组回流设置于主油箱，所述垂直油缸组包括多个垂直油缸，所述水平油缸组包括多个水平油缸；每个所述垂直油缸组设置有第一调节件，所述第一调节件包括轴控制器、多个位移传感器和多个比例伺服阀，多个所述位移传感器分别对应设置于同组的多个垂直油缸，多个所述比例伺服阀分别对应设置于同组的多个垂直油缸，所述输油管同时连通设置于多个比例伺服阀，多个所述位移传感器分别对应电连接于多个比例伺服阀，所述轴控制器同时电连接于多个比例伺服阀；每个所述水平油缸组也设置有第二调节件，第二调节件的组成结构与第一调节件相同。

通过采用上述技术方案，同一组的不同垂直油缸伸缩端设置于同一工作台，同一组的不同水平油缸伸缩端也设置于同一工作台。位移传感器对垂直油缸的伸缩端的位移进行实时监控，并且实时反馈给轴控制器。轴控制器根据不同垂直油缸的位移传感器反馈的信号，对同组不同垂直油缸的比例伺服阀发出相关指令，不同比例伺服阀对同组不同垂直油缸的进油速率进行调整，以使得同组不同垂直油缸伸缩端的伸缩速度尽可能相同，以使得同组不同垂直油缸伸缩端的最大同步误差不大于0.5mm。同组不同水平油缸伸缩端的调控过程同上设置，使得同组不同水平油缸伸缩端的最大同步误差不大于0.5mm。同组的不同水平油缸、同组的不同垂直油缸伸缩端的同步伸缩，使得工作台的各部位出现升降尽可能同步，以提升施工人员在工作台上进行工件焊接的安全性。

可选的，所述泵油件包括常用柱塞泵和备用柱塞泵，所述常用柱塞泵和备用柱塞泵均连通设置于主油箱，且所述常用柱塞泵和备用柱塞泵均同时连通设置于输油管。

通过采用上述技术方案，常用柱塞泵和备用柱塞泵均用于将液压油输送至垂直油缸和水平油缸处。平时常用柱塞泵开启设置，备用柱塞泵关闭设置，当常用柱塞泵发生故障，立刻切换备用柱塞泵进行液压油的输送，以减小垂直油缸和水平油缸伸缩端发生失控，而导致工作台升降移动不平稳的可能性，以进一步提升施工人员在工作台上进行工件焊接的安全性。

可选的，所述输油管设置有稳压件，所述稳压件用于使得液压系统的压力保持恒定。

通过采用上述技术方案，稳压件使得液压系统的压力保持恒定，能够减小液压系统中的液压油压力超出额定负荷的可能性,起到安全保护作用。

可选的，所述稳压件包括设置于输油管的压力表、电磁溢流阀和副回流管，所述压力表电连接于电磁溢流阀，所述副回流管连通于输油管设置，且所述副回流管同时连通设置于主油箱。

通过采用上述技术方案，压力表对输油管内的液压油压力进行实时监测，当压力表监测到液压系统内的压力增大时，压力表控制电磁溢流阀开启，使得输油管内多余的液压油通过副回流管溢回主油箱内，以降低液压系统内的压力，使得液压系统的压力保持恒定。

可选的，所述主油箱的回流口处设置有冷却器。

通过采用上述技术方案，冷却器对经过液压系统回流至主油箱的液压油进行降温，以减小因油温过高，使得液压油发生挥发，而导致主油箱内压力过大而发生爆炸的可能性。

可选的，所述输油管设置有蓄能器，所述蓄能器位于泵油件远离主油箱的一侧。

通过采用上述技术方案，蓄能器能够对输油管内的脉冲压力进行吸收，以减小脉冲压力对液压系统的管路和元件的损坏程度。

可选的，每个所述垂直油缸的进油端和出油端均设置有电磁阀，每个水平油缸的进油端和出油端也均设置有电磁球阀，所述电磁球阀连通设置于比例伺服阀。

通过采用上述技术方案，电磁球阀能够控制垂直油缸或水平油缸的进油口或出油口的启闭，以保持垂直油缸或水平油缸的液压油量，以保持垂直油缸或水平油缸伸缩端的位置进行锁止，使得工作台在升降移动停止状态下能够保持静止状态，以进一步提升施工人员在工作台上进行工件焊接的安全性。

可选的，所述比例伺服阀的出油口处设置有压差补偿器。

通过采用上述技术方案，当液压系统中的压力发生变化时，压差补偿器会自动调节，使得液压系统中的压力保持在一个稳定的范围内，进一步减小液压系统中的液压油压力超出额定负荷，而导致液压系统故障的可能性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.位移传感器对垂直油缸的伸缩端的位移进行实时监控，并且实时反馈给轴控制器。轴控制器对不同比例伺服阀发出相关指令，使得同组的不同水平油缸、同组的不同垂直油缸伸缩端的同步伸缩，使得工作台的各部位出现升降尽可能同步，以提升施工人员在工作台上进行工件焊接的安全性；

2.当常用柱塞泵发生故障，立刻切换备用柱塞泵进行液压油的输送，以减小垂直油缸和水平油缸伸缩端发生失控，而导致工作台升降移动不平稳的可能性，以进一步提升施工人员在工作台上进行工件焊接的安全性；

3.稳压件使得液压系统的压力保持恒定，能够减小液压系统中的液压油压力超出额定负荷的可能性,起到安全保护作用。

附图说明

图1是本申请实施例的原理图。

图2是本申请实施例中垂直油缸和第一调节件的原理图。

图3是本申请实施例中稳压件和蓄能器的原理图。

图4是本申请实施例中水平油缸和第二调节件的原理图

附图标记：1、主油箱；11、冷却器；111、回油过滤器；12、主回流管；13、液位液温计；14、温度传感器；15、液位继电器；2、泵油件；21、常用柱塞泵；22、备用柱塞泵；3、输油管；31、蓄能器；32、高压过滤器；4、垂直油缸组；41、垂直油缸；42、电磁球阀；43、平衡阀；5、水平油缸组；51、水平油缸；6、第一调节件；61、轴控制器；62、位移传感器；63、比例伺服阀；7、第二调节件；8、稳压件；81、压力表；82、电磁溢流阀；83、副回流管；9、压差补偿器。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种多缸同时动作系统。参照图1，多缸同时动作系统包括主油箱1、泵油件2、两个垂直油缸组4和两个水平油缸组5，泵油件2包括常用柱塞泵21和备用柱塞泵22，常用柱塞泵21和备用柱塞泵22通过管路连通设置于主油箱1，常用柱塞泵21和备用柱塞泵22均同时连通设置有输油管3。

参照图1，常用柱塞泵21和备用柱塞泵22分别连通设置有电磁溢流阀82，当常用柱塞泵21和备用柱塞泵22泵取至输油管3内的液压油量较多，导致输油管3内的液压油压力过大时，开启电磁溢流阀82，液压油通过电磁溢流阀82溢流回主油箱1内。

参照图1，其中一个垂直油缸组4和其中一个水平油缸组5用于设置于同一工作台，另一个垂直油缸组4和另一个水平油缸组5用于设置于另一个工作台。垂直油缸组4包括三个垂直油缸41，水平油缸组5包括多个水平油缸51。输油管3同时连通设置有两个垂直油缸组4的垂直油缸41、以及两个水平油缸组5的水平油缸51。两个垂直油缸组4的垂直油缸41、以及两个水平油缸组5的水平油缸51同时连通设置有主回流管12，主回流管12固定并连通于主油箱1。

参照图1和图2，每个垂直油缸组4设置有第一调节件6，第一调节件6包括轴控制器61、多个位移传感器62和多个比例伺服阀63。多个位移传感器62分别对应设置于同组的多个垂直油缸41，多个比例伺服阀63分别对应设置于同组的多个垂直油缸41，输油管3同时连通设置于多个比例伺服阀63。多个位移传感器62分别电连接有多个第一控制板，多个第一控制板电连接于多个比例伺服阀63。轴控制器61同时电连接于多个第二控制阀，多个第二控制阀分别对应多个比例伺服阀63。

参照图1、图2和图3，每个水平油缸组5也设置有第二调节件7，第二调节件7的组成结构与第一调节件6相同。

同一组的不同垂直油缸41伸缩端设置于同一工作台，同一组的不同水平油缸51伸缩端也设置于同一工作台。位移传感器62对垂直油缸41的伸缩端的位移进行实时监控，并且实时反馈给轴控制器61。轴控制器61根据不同垂直油缸41的位移传感器62反馈的信号，对同组不同垂直油缸41的比例伺服阀63发出相关指令，不同比例伺服阀63对同组不同垂直油缸41的进油速率进行调整，以使得同组不同垂直油缸41伸缩端的伸缩速度尽可能相同，以使得同组不同垂直油缸41伸缩端的最大同步误差不大于0.5mm。

同组不同水平油缸51伸缩端的调控过程同上设置，使得同组不同水平油缸51伸缩端的最大同步误差不大于0.5mm。同组的不同水平油缸51、同组的不同垂直油缸41伸缩端的同步伸缩，使得工作台的各部位出现升降尽可能同步，以提升施工人员在工作台上进行工件焊接的安全性。

常用柱塞泵21和备用柱塞泵22均用于将液压油输送至垂直油缸41和水平油缸51处。平时常用柱塞泵21开启设置，备用柱塞泵22关闭设置，当常用柱塞泵21发生故障，立刻切换备用柱塞泵22进行液压油的输送，以减小垂直油缸41和水平油缸51伸缩端发生失控，而导致工作台升降移动不平稳的可能性，以进一步提升施工人员在工作台上进行工件焊接的安全性。

参照图1、图2和图3，每个垂直油缸41的进油端和出油端均设置有电磁球阀42，每个水平油缸51的进油端和出油端也设置有电磁球阀42。电磁球阀42连通设置于比例伺服阀63，且比例伺服阀63和电磁球阀42之间连通设置有压差补偿器9。

进油端和出油端的电磁球阀42分别控制垂直油缸41或水平油缸51的进油口或出油口的启闭，以保持垂直油缸41或水平油缸51的液压油量，以保持垂直油缸41或水平油缸51伸缩端的位置进行锁止，使得工作台在升降移动停止状态下能够保持静止状态，以进一步提升施工人员在工作台上进行工件焊接的安全性。

当液压系统中的压力发生变化时，压差补偿器9会自动调节，使得液压系统中的压力保持在一个稳定的范围内，进一步减小液压系统中的液压油压力超出额定负荷，而导致液压系统故障的可能性。

参照图1和图4，为进一步使得液压系统中的压力保持恒定，输油管3设置有稳压件8。稳压件8包括压力表81、电磁溢流阀82和副回流管83，压力表81设置于输油管3，电磁溢流阀82设置于输油管3，电磁溢流阀82位于压力表81远离主油箱1的一侧，压力表81电连接有第三控制板，第三控制板电连接于电磁溢流阀82。副回流管83固定并连通于主回流管12。

压力表81对输油管3内的液压油压力进行实时监测，当压力表81监测到液压系统内的压力增大时，压力表81控制电磁溢流阀82开启，使得输油管3内多余的液压油通过副回流管83以及主回流管12溢回主油箱1内，以降低液压系统内的压力，使得液压系统的压力保持恒定，能够进一步减小液压系统中的液压油压力超出额定负荷的可能性,起到安全保护作用。

由于垂直油缸41所受的负载方向位于垂直油缸41伸缩端的伸缩方向上，因此垂直油缸41受到因负载产生的能量冲击更大。每个垂直油缸41均设置有平衡阀43，平衡阀43具有对垂直油缸41内的液压油流动有截止的作用，平衡阀43和电磁球阀42协同作用，以对平衡垂直油缸41受到能量冲击起到双重作用，以减小垂直油缸41的伸缩端发生负载失控，而导致工作台无法对施工人员进行稳定支撑的可能性，进一步提升施工人员在工作台上进行工件焊接的安全性。

参照图1和图4，柱塞泵在向垂直油缸41和水平油缸51泵油时，易在输油管3内产生脉冲压力，脉冲压力会引起液压系统的管路和元件发生损坏。输油管3设置有蓄能器31，蓄能器31位于电磁溢流阀82远离主油箱1的一侧。蓄能器31能够对输油管3内的脉冲压力进行吸收，以减小脉冲压力对液压系统的管路和元件的损坏程度。

参照图1，为减小因油温过高，使得液压油发生挥发，而导致主油箱1内压力过大而发生爆炸的可能性，主回流管12设置有冷却器11，本申请实施例中冷却器11为风冷却器11。主油箱1上还设置有液位液温计13、温度传感器14和液位继电器15，液位液温计13电连接于温度传感器14，温度传感器14电连接于冷却器11。

液位液温计13对主油箱1内液压油的液位高度以及温度进行检测，以反馈于温度传感器14，温度传感器14再通过控制板对冷却器11进行控制和调节。液位继电器15对液位液温计13与温度传感器14、温度传感器14与冷却器11之间的连接电路进行安全保护。

当液位液温计13检测到主油箱1内液压油的液位较高且温度较高时，反馈至温度传感器14，以调节冷却器11对经过液压系统回流至主油箱1的液压油进行不同程度降温，以减小因油温过高，使得液压油发生挥发，而导致主油箱1内压力过大而发生爆炸的可能性。

参照图1，为减少液压系统发生的故障，以及延长液压系统元件的适应寿命，输油管3设置有高压过滤器32，高压过滤器32可以清除或阻碍因外部侵入和磨损而产生的污染物颗粒进入输油管3，进而阻碍污染物颗粒进入液压系统内比例伺服阀63、垂直油缸41等液压系统元件内，从而减小液压系统发生的故障，以及延长液压系统元件的适应寿命。

参照图1，主回流管12还设置有回油过滤器111，回油过滤器111可清除或阻碍污染物颗粒进入主油箱1，从而减小污染物颗粒再次被泵入液压系统元件内的可能性，以进一步减小液压系统发生的故障，以及延长液压系统元件的适应寿命。

本申请实施例一种多缸同时动作系统的实施原理为：位移传感器62对垂直油缸41的伸缩端的位移进行实时监控，并且实时反馈给轴控制器61。轴控制器61根据不同垂直油缸41的位移传感器62反馈的信号，对同组不同垂直油缸41的比例伺服阀63发出相关指令，不同比例伺服阀63对同组不同垂直油缸41的进油速率进行调整，以使得同组不同垂直油缸41伸缩端的伸缩速度尽可能相同，以使得同组不同垂直油缸41伸缩端的最大同步误差不大于0.5mm。

同组不同水平油缸51伸缩端的调控过程同上设置，使得同组不同水平油缸51伸缩端的最大同步误差不大于0.5mm。同组的不同水平油缸51、同组的不同垂直油缸41伸缩端的同步伸缩，使得工作台的各部位出现升降尽可能同步，以提升施工人员在工作台上进行工件焊接的安全性。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种多缸同时动作系统，其特征在于：包括主油箱（1）、连通设置于主油箱（1）的泵油件（2）和连通设置于泵油件（2）的输油管（3），所述输油管（3）同时连通设置有至少一个垂直油缸组（4）和水平油缸组（5），至少一个所述垂直油缸组（4）和水平油缸组（5）回流设置于主油箱（1），所述垂直油缸组（4）包括多个垂直油缸（41），所述水平油缸组（5）包括多个水平油缸（51）；每个所述垂直油缸组（4）设置有第一调节件（6），所述第一调节件（6）包括轴控制器（61）、多个位移传感器（62）和多个比例伺服阀（63），多个所述位移传感器（62）分别对应设置于同组的多个垂直油缸（41），多个所述比例伺服阀（63）分别对应设置于同组的多个垂直油缸（41），所述输油管（3）同时连通设置于多个比例伺服阀（63），多个所述位移传感器（62）分别对应电连接于多个比例伺服阀（63），所述轴控制器（61）同时电连接于多个比例伺服阀（63）；每个所述水平油缸组（5）也设置有第二调节件（7），第二调节件（7）的组成结构与第一调节件（6）相同。

2.根据权利要求1所述的多缸同时动作系统，其特征在于：所述泵油件（2）包括常用柱塞泵（21）和备用柱塞泵（22），所述常用柱塞泵（21）和备用柱塞泵（22）均连通设置于主油箱（1），且所述常用柱塞泵（21）和备用柱塞泵（22）均同时连通设置于输油管（3）。

3.根据权利要求1所述的多缸同时动作系统，其特征在于：所述输油管（3）设置有稳压件（8），所述稳压件（8）用于使得液压系统的压力保持恒定。

4.根据权利要求3所述的多缸同时动作系统，其特征在于：所述稳压件（8）包括设置于输油管（3）的压力表（81）、电磁溢流阀（82）和副回流管（83），所述压力表（81）电连接于电磁溢流阀（82），所述副回流管（83）连通于输油管（3）设置，且所述副回流管（83）同时连通设置于主油箱（1）。

5.根据权利要求1所述的多缸同时动作系统，其特征在于：所述主油箱（1）的回流口处设置有冷却器（11）。

6.根据权利要求1所述的多缸同时动作系统，其特征在于：所述输油管（3）设置有蓄能器（31），所述蓄能器（31）位于泵油件（2）远离主油箱（1）的一侧。

7.根据权利要求1所述的多缸同时动作系统，其特征在于：每个所述垂直油缸（41）的进油端和出油端均设置有电磁阀，每个水平油缸（51）的进油端和出油端也均设置有电磁球阀（42），所述电磁球阀（42）连通设置于比例伺服阀（63）。

8.根据权利要求1所述的多缸同时动作系统，其特征在于：所述比例伺服阀（63）的出油口处设置有压差补偿器（9）。