CN219656822U - 一种齿轮零件检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种齿轮零件检测装置，包括夹持机构，用于将待测齿轮夹持并移动至双啮测量机构上；双啮测量机构包括测量底座，测量底座设置在试验柜台的上方，固定座设置在测量底座的上方一端；水平驱动机构设置在测量底座的上方另一端；底部滑台水平滑动设置在测量底座的上方，水平驱动机构与底部滑台相连；微动滑台水平滑动设置在底部滑台的上方，密珠芯轴竖向设置在微动滑台的上方，标准齿轮套设在密珠芯轴上；齿轮测量座竖向设置在固定座上，待测齿轮套设在齿轮测量座上；光栅尺设置在微动滑台的侧边；本实用新型通过光栅尺采集待测齿轮与标准齿轮之间的中心距数据，求得待测齿轮零件的安装距，检测过程简单，效率高，检测结果精度度高。

Description

一种齿轮零件检测装置

技术领域

本实用新型属于零件质量检测技术领域，特别涉及一种齿轮零件检测装置。

背景技术

在齿轮传动领域中，为确保齿轮传动设备的可靠运行；一般在齿轮零件加工完成后，要求对齿轮零件的加工参数进行检测；其中，加工参数包括齿轮零件的孔径、安装距及径向跳动值；目前，传统的检测方法大多采用人工利用高度尺对齿轮零件的安装距离进行检测；为实现上述检测，测量人员需要将待测齿轮零件从生产机床上取放至测量工位，并进行手动检测，检测效率低，检测结果误差较大。

实用新型内容

针对现有技术中存在的技术问题，本实用新型提供了一种齿轮零件检测装置，以解决现有对齿轮零件加工参数的检测过程，检测效率低以及检测结果误差较大的技术问题。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

本实用新型提供了一种齿轮零件检测装置，包括设置在试验柜台上的夹持机构及双啮测量机构；其中，所述夹持机构设置在所述双啮测量机构的一端部，用于将待测齿轮夹持并移动至所述双啮测量机构上；所述双啮测量机构，包括测量底座、固定座、底部滑台、微动滑台、水平驱动机构、密珠芯轴、齿轮测量座、光栅尺及标准齿轮；

所述测量底座设置在所述试验柜台的上方一侧，所述固定座设置在所述测量底座的上方一端，且靠近所述夹持机构一侧设置；所述水平驱动机构设置在所述测量底座的上方另一端；所述底部滑台水平滑动设置在所述测量底座的上方，并位于所述固定座与所述水平驱动机构之间；其中，所述水平驱动机构的输出端与所述底部滑台相连，用于驱动所述底部滑台在所述测量底座上水平移动；

所述微动滑台水平滑动设置在所述底部滑台的上方，所述密珠芯轴竖向设置在所述微动滑台的上方，且靠近所述固定座一端设置；其中，所述密珠芯轴的底端与所述微动滑台转动连接，所述标准齿轮套设在所述密珠芯轴上；所述齿轮测量座竖向设置在所述固定座上，所述待测齿轮套设在所述齿轮测量座上，且所述待测齿轮与所述标准齿轮相互啮合；

所述光栅尺设置在所述微动滑台的侧边，所述光栅尺用于采集待测齿轮与标准齿轮之间的中心距数据。

进一步的，所述密珠芯轴，包括芯轴本体、滚动轴承及步进电机；所述滚动轴承安装在所述微动滑台上，所述芯轴本体竖向设置，且所述芯轴本体的底端安装在所述滚动轴承内；所述步进电机设置在所述芯轴本体的底端下方，所述步进电机的输出端与所述芯轴本体的底端相连；所述步进电机，用于驱动所述芯轴本体绕其自身轴线旋转。

进一步的，所述测量底座的上表面设置有底部滑轨，所述底部滑轨水平设置在所述固定座与所述水平驱动机构之间；所述底部滑轨上设置有底部滑块，所述底部滑块的上端与所述底部滑台的下端固定连接，所述底部滑块的下端滑动设置在所述底部滑轨上。

进一步的，所述底部滑台的上表面设置有微动滑轨，所述微动滑轨上设置有微动滑块；所述微动滑块的上端与所述微动滑台的下端固定连接，所述微动滑块的下端滑动设置在所述微动滑轨上。

进一步的，还包括气动测量机构，所述气动测量机构设置在所述齿轮测量座上；所述齿轮测量座为气动测量座本体；所述气动测量机构，包括气动量仪测量头及气管接头；

所述气动量仪测量头套设在所述齿轮测量座上，所述气动量仪测量头的圆周上对称设置有气管接孔，所述气管接头配合设置在所述气管接孔内；其中，所述气管接头的一端与所述气管接孔的一端连通，所述气管接头的另一端与气源连通；

所述齿轮测量座的外圆周面上对称设置有轴向气槽，所述轴向气槽与所述气管接孔一一对应设置；其中，所述轴向气槽的下端与所述气管接孔的另一端连通，所述轴向气槽的上端沿所述齿轮测量座的轴向竖直向上延伸。

进一步的，还包括立式测量机构，所述立式测量机构竖向设置在所述试验柜台的上方，并置于所述测量底座的侧边；

所述立式测量机构，包括测量立柱、竖向驱动机构、传感器安装座及接触式数字传感器；所述测量立柱竖向固定在所述测量底座的侧边，所述竖向驱动机构固定在所述测量立柱上；所述传感器安装座水平设置，所述传感器安装座的一端与所述竖向驱动机构的输出端相连，所述传感器安装座的另一端朝所述测量底座的一侧延伸；所述接触式数字传感器安装在所述传感器安装座的延伸端，所述接触式数字传感器的上端与所述传感器安装座的延伸端固定连接，所述接触式数字传感器的下端测头与所述待测齿轮的端面接触；其中，所述接触式数字传感器，用于采集待测齿轮的轴向尺寸数据。

进一步的，所述接触式数字传感器的个数为两个；两个接触式数字传感器竖向平行设置，且两个接触式数字传感器的轴线以及所述齿轮测量座的中轴线位于同一竖直平面内。

进一步的，所述夹持机构包括，竖直双向气缸、旋转气缸、水平双向气缸、水平夹爪及零件放置凸台；

所述竖直双向气缸竖向设置在所述测量底座的端部，所述旋转气缸水平设置在所述竖直双向气缸的上方；所述旋转气缸的下端与所述竖直双向气缸的输出端相连，所述水平双向气缸水平设置在所述旋转气缸的上端；

所述水平夹爪对称设置在所述水平双向气缸的两端，两个所述水平夹爪之间设置有夹爪空间；所述待测齿轮配合设置在所述夹爪空间内；所述零件放置凸台竖向设置在所述竖直双向气缸；所述零件放置凸台，用于临时放置待测齿轮。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型所述的一种齿轮零件检测装置，利用底部滑台和微动滑台组合形成双层滑板结构，采用在微动滑台上设置密珠芯轴，在固定座上设置齿轮测量座，并分别将标准齿轮和待测齿轮安装在密珠芯轴和齿轮测量座上；利用标准齿轮和待测齿轮的啮合，通过光栅尺采集待测齿轮与标准齿轮之间的中心距数据，进而求得待测齿轮零件的安装距，检测过程简单，效率高，检测结果精度度高，且能够保证检测数据的可追溯性。

进一步的，通过设置气动测量机构，实现对齿轮零件孔径的精确测量；通过在齿轮测量座的外圆周面上对称设置轴向气槽，确保了气流的稳定传递，有效提高了孔径测量结果的准确性。

进一步的，通过设置立式测量机构，利用设置在传感器安装座上的接触式数字传感器，实现对待测齿轮轴向尺寸的精确测量。

附图说明

图1为本实用新型所述的齿轮零件检测装置的整体结构示意图；

图2为本实用新型中的夹持机构的结构示意图；

图3为本实用新型中的双啮测量机构的结构示意图；

图4为本实用新型中的气动测量机构的结构示意图；

图5为本实用新型中的立式测量机构的结构示意图。

其中，1夹持机构，2双啮测量机构，3气动测量机构，4立式测量机构，5试验柜台，6待测齿轮；11竖直双向气缸，12L型安装板，13安装板导轨，14旋转气缸，15L型转台，16水平双向气缸，17水平夹爪，18导轨固定柱，19零件放置凸台；21测量底座，22固定座，23底部滑轨，24底部滑台，25微动滑台，26水平驱动机构，27密珠芯轴，28齿轮测量座，29位移传感器，210光栅尺；31气动量仪测量头，32气管接头；41测量立柱，42竖向驱动机构，43传感器安装座，44接触式数字传感器。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题，技术方案及有益效果更加清楚明白，以下具体实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型提供了一种齿轮零件检测装置，包括设置在试验柜台5上的夹持机构1、双啮测量机构2及立式测量机构4，还包括设置在双啮测量机构2中的气动测量机构3；所述夹持机构1设置在所述双啮测量机构2的一端部，用于将待测齿轮6夹持并移动至所述双啮测量机构2上。

本实用新型中，所述夹持机构1包括竖直双向气缸11、旋转气缸14、水平双向气缸16、水平夹爪17及零件放置凸台19；所述竖直双向气缸11竖向设置在所述测量底座21的端部，所述旋转气缸14水平设置在所述竖直双向气缸11的上方；所述旋转气缸14的下端与所述竖直双向气缸11的输出端相连，所述水平双向气缸16水平设置在所述旋转气缸14的上端；所述水平夹爪17对称设置在所述水平双向气缸16的两端，两个所述水平夹爪17之间设置有夹爪空间；所述待测齿轮6配合设置在所述夹爪空间内；所述零件放置凸台19竖向设置在所述竖直双向气缸11；所述零件放置凸台19，用于临时放置待测齿轮6。

本实用新型中，所述双啮测量机构2，包括测量底座21、固定座22、底部滑台24、微动滑台25、水平驱动机构26、密珠芯轴27、齿轮测量座28、位移传感器29、光栅尺210及标准齿轮；所述测量底座21设置在所述试验柜台的上方一侧，所述固定座22设置在所述测量底座21的上方一端，且靠近所述夹持机构1一侧设置；所述水平驱动机构26设置在所述测量底座21的上方另一端；所述底部滑台24水平滑动设置在所述测量底座21的上方，并位于所述固定座22与所述水平驱动机构26之间；其中，所述水平驱动机构26的输出端与所述底部滑台24相连，用于驱动所述底部滑台24在所述测量底座21上水平移动；所述微动滑台25水平滑动设置在所述底部滑台24的上方，所述密珠芯轴27竖向设置在所述微动滑台25的上方，且靠近所述固定座22一端设置；其中，所述密珠芯轴27的底端与所述微动滑台25转动连接，所述标准齿轮套设在所述密珠芯轴27上；所述齿轮测量座28竖向设置在所述固定座22上，所述待测齿轮6套设在所述齿轮测量座28上，且所述待测齿轮6与所述标准齿轮相互啮合；所述位移传感器29设置在所述测量底座21的上方一侧，并沿所述底部滑台24的水平滑动方向间隔设置；其中，所述位移传感器29，用于采集底部滑台24在所述底部滑轨23上的移动距离，以确保标准齿轮与待测齿轮的相互啮合；所述光栅尺210设置在所述微动滑台25的侧边，所述光栅尺210用于采集待测齿轮6与标准齿轮之间的中心距数据。

所述测量底座21的上表面设置有底部滑轨23，所述底部滑轨23水平设置在所述固定座22与所述水平驱动机构26之间；所述底部滑轨23上设置有底部滑块，所述底部滑块的上端与所述底部滑台24的下端固定连接，所述底部滑块的下端滑动设置在所述底部滑轨23上。所述底部滑台24的上表面设置有微动滑轨，所述微动滑轨上设置有微动滑块；所述微动滑块的上端与所述微动滑台25的下端固定连接，所述微动滑块的下端滑动设置在所述微动滑轨上。

所述密珠芯轴27，包括芯轴本体、滚动轴承及步进电机；所述滚动轴承安装在所述微动滑台25上，所述芯轴本体竖向设置，且所述芯轴本体的底端安装在所述滚动轴承内；所述步进电机设置在所述芯轴本体的底端下方，所述步进电机的输出端与所述芯轴本体的底端相连；所述步进电机，用于驱动所述芯轴本体绕其自身轴线旋转。

本实用新型中，所述齿轮测量座28为气动测量座本体，所述气动测量机构3设置在所述齿轮测量座28上；所述气动测量机构3设置在所述固定座22上；所述气动测量机构3，包括气动量仪测量头31及气管接头32；所述气动量仪测量头31套设在所述齿轮测量座28上，所述气动量仪测量头31的圆周上对称设置有气管接孔，所述气管接头32配合设置在所述气管接孔内；其中，所述气管接头32的一端与所述气管接孔的一端连通，所述气管接头32的另一端与气源连通；所述齿轮测量座28的外圆周面上对称设置有轴向气槽，所述轴向气槽与所述气管接孔一一对应设置；其中，所述轴向气槽的下端与所述气管接孔的另一端连通，所述轴向气槽的上端沿所述齿轮测量座28的轴向竖直向上延伸。

本实用新型中，所述立式测量机构4竖向设置在所述试验柜台5的上方，并置于所述测量底座21的侧边；所述立式测量机构4，包括测量立柱41、竖向驱动机构42、传感器安装座43及接触式数字传感器44；所述测量立柱41竖向固定在所述测量底座21的侧边，所述竖向驱动机构42固定在所述测量立柱41上；所述传感器安装座43水平设置，所述传感器安装座43的一端与所述竖向驱动机构42的输出端相连，所述传感器安装座43的另一端朝所述测量底座21的一侧延伸；所述接触式数字传感器44安装在所述传感器安装座43的延伸端，所述接触式数字传感器44的上端与所述传感器安装座43的延伸端固定连接，所述接触式数字传感器44的下端测头与所述待测齿轮6的端面接触；其中，所述接触式数字传感器44，用于采集待测齿轮6的轴向尺寸数据；所述接触式数字传感器44的个数为两个；两个接触式数字传感器44竖向平行设置，且两个接触式数字传感器44的轴线以及所述齿轮测量座28的中轴线位于同一竖直平面内。

工作原理及检测方法：

本实用新型所述的齿轮零件检测装置，使用时，包括以下步骤：

(1)上料：

将待测齿轮6放置在零件放置凸台19上，启动夹持机构1，将待测齿轮6转移至齿轮测量座28上。

(2)测量：

起动双啮测量机构2，将待测齿轮6与标准齿轮啮合，并利用步进电机通过密珠芯轴27带动标准齿轮和待测齿轮6双面啮合转动一周；其中，双面啮合转动过程中，利用光栅尺210采集待测齿轮6与标准齿轮之间的中心距数据；根据待测齿轮6与标准齿轮之间的中心距数据，计算得到待测齿轮6的安装距；利用气动量仪测量头31采集待测齿轮6的内径；利用接触式数字传感器44对待测齿轮6的轴向尺寸结果进行检测。

(3)下料：

测量完成后，再次启动夹持机构1，将待测零件6从齿轮测量座28上取回，并重新放置在零件放置凸起19上。

本实用新型所述的齿轮零件检测装置，通过夹持机构移动待测齿轮6到齿轮测量座上，然后利用标准齿轮与待测齿轮6的啮合原理检测齿形综合误差，同时利用气动测量机构测量其内径，利用立式测量机构对待测齿轮的轴向尺寸进行测量；装置结构简单，可实现自动化测量，能够取代人工测量，通过根据待测齿轮的规格大小更换标准齿轮和齿轮测量座，实现兼容多种产品，提高了检测灵活性，检测结果精度较高，且有效提高了检测效率。

实施例

如附图1-5所示，本实施例提供了一种齿轮零件检测装置，包括夹持机构1、双啮测量机构2、气动测量机构3、立式测量机构4及试验柜台5；所述试验柜台5固定在地面上或试验台面上，所述夹持机构1、所述双啮测量机构2及立式测量机构4均设置在所述试验柜台5上，所述气动测量机构3设置在所述双啮测量机构2上；其中，所述夹持机构1位于所述试验柜台5的柜台表面右端，所述双啮测量机构2位于所述试验柜台5的柜台表面左端；所述立式测量机构4位于所述试验柜台5的柜台表面中部，且位于所述双啮测量机构2的后侧。

本实施例中，所述夹持机构1包括竖直双向气缸11、L型安装板12、安装板导轨13、旋转气缸14、L型转台15、水平双向气缸16、水平夹爪17、导轨固定柱18及零件放置凸台19。

所述竖直双向气缸11竖向设置在所述双啮测量机构2的端部，所述竖直双向气缸11的底端通过拱形安装座固定在试验柜台5的柜台表面；所述竖直双向气缸11的输出端竖直向上设置，所述L型安装板12设置在所述竖直双向气缸11的输出端；其中，所述L型安装板12包括水平安装板及竖直安装板，所述水平安装板固定在所述竖直双向气缸11的输出端，所述竖直安装板的上端与所述水平安装板的端部固定连接；所述导轨固定柱18竖向固定在所述试验柜台5的柜台表面，并置于所述竖直双向气缸11的侧边；所述安装板导轨13竖向设置在所述导轨固定柱18侧壁上，并靠近所述竖直双向气缸11一侧设置；所述竖直安装板的下端与所述安装板导轨13竖向滑动连接。

所述旋转气缸14固定安装在所述水平安装板的上表面，所述旋转气缸14的输出端竖直向上设置，且能够绕其竖向轴线水平旋转；所述L型转台15设置在所述旋转气缸14的输出端，所述L型转台15包括水平转台及竖直转台；其中，所述水平转台水平设置在所述旋转气缸14的输出端，所述竖直转台的下端与所述水平转台的端部固定连接；所述水平双向气缸16水平固定在所述竖直转台上，所述水平双向气缸16的一端为第一水平输出端，所述水平双向气缸16的另一端为第二水平输出端；所述水平夹爪17对称设置在所述水平双向气缸16的两端，第一个水平夹爪的一端与所述第一水平输出端相连，所述第一水平夹爪的另一端朝远离所述水平双向气缸16的一侧水平延伸；第二个水平夹爪的一端与所述第二水平输出端相连，所述第二水平夹爪的另一端朝所述远离水平双向气缸16的一侧水平延伸；所述零件放置凸台19竖向设置所述试验柜台5的柜台表面，并置于两个水平夹爪的延伸端之间，所述待测齿轮6放置在所述零件凸台19的顶端；其中，两个水平夹爪的延伸端之间设置有夹爪空间，所述待测齿轮6配合设置在所述夹爪空间内。

本实施例中，所述双啮测量机构2包括测量底座21、固定座22、底部滑轨23、底部滑台24、微动滑台25、水平驱动机构26、密珠芯轴27、齿轮测量座28、位移传感器29、光栅尺210及标准齿轮。

所述测量底座21设置在所述试验柜台5的柜台表面上，并置于所述夹持机构1的左侧；所述固定座22设置在所述测量底座21的上方右端，并靠近所述夹持机构1的一侧设置；所述水平驱动机构26设置在所述测量底座21上方左端；所述底部滑台23水平滑动设置在所述测量底座21的上方，且置于所述固定座22与所述水平驱动机构26之间；其中，所述水平驱动机构26的输出端与所述底部滑台24的左侧端部固定连接，所述水平驱动机构26，用于驱动所述底部滑台24在所述测量底座21上水平移动；优选的，所述水平驱动机构26采用滚珠丝杠。

所述测量底座21的上表面中部设置有底部滑轨23，所述底部滑轨23的轴线与所述测量底座21的水平轴线平行设置，并置于所述固定座22与所述水平驱动机构26之间；所述底部滑轨23上设置有底部滑块，所述底部滑块的上端与所述底部滑台24的下端固定连接，所述底部滑块的下端滑动设置在所述底部滑轨23上。

所述微动滑台25水平滑动设置在所述底部滑台24的上方；具体的，所述底部滑台24的上表面设置有微动滑轨，所述微动滑轨上设置有微动滑块；所述微动滑块的上端与所述微动滑台25的下端固定连接，所述微动滑块的下端滑动设置在所述微动滑轨上。

所述密珠芯轴27竖向设置在所述微动滑台25的上方，且靠近所述固定座22一侧设置；其中，所述密珠芯轴27的底端与所述微动滑台25转动连接，所述标准齿轮套设在所述密珠芯轴27上；具体的，所述密珠芯轴27，包括芯轴本体、滚动轴承及步进电机；所述滚动轴承安装在所述微动滑台25上，所述芯轴本体竖向设置，且所述芯轴本体的底端安装在所述滚动轴承内；所述步进电机设置在所述芯轴本体的底端下方，所述步进电机的输出端与所述芯轴本体的底端相连；所述步进电机，用于驱动所述芯轴本体绕其自身轴线旋转。

所述齿轮测量座28竖向设置在所述固定座22上，所述待测齿轮6套设在所述齿轮测量座28上，且所述待测齿轮6与所述标准齿轮相互啮合；其中，密珠芯轴的中轴线、齿轮测量座的中轴线竖向平行设置；所述位移传感器29设置在所述测量底座21的上方一侧，并沿所述底部滑台24的水平滑动方向间隔设置；其中，所述位移传感器29，用于采集底部滑台24在所述底部滑轨23上的移动距离，以提示所述底部滑台24的移动位置是否到达预设位置处，进而确保标准齿轮与待测齿轮的相互啮合。

本实用新型中，所述齿轮测量座28为气动测量座本体，所述气动测量机构3设置在所述齿轮测量座28上；所述气动测量机构3，包括气动量仪测量头31及气管接头32。

所述气动量仪测量头31套设在所述齿轮测量座28上，并置于所述待测齿轮6的下方；所述气动量仪测量头31的圆周上对称设置有气管接孔，所述气管接头32配合设置在所述气管接孔内；其中，所述气管接头32的一端与所述气管接孔的一端连通，所述气管接头32的另一端与气源连通；所述齿轮测量座28的外圆周面上对称设置有轴向气槽，所述轴向气槽与所述气管接孔一一对应设置；其中，所述轴向气槽的下端与所述气管接孔的另一端连通，所述轴向气槽的上端沿所述齿轮测量座28的轴向竖直向上延伸。

本实用新型中，所述立式测量机构4包括测量立柱41、竖向驱动机构42、传感器安装座43及接触式数字传感器44；所述测量立柱41竖向固定在所述测量底座21的后侧中部，所述竖向驱动机构42固定在所述测量立柱41上；优选的，所述竖向驱动机构42采用无杆气缸；所述传感器安装座43水平设置，所述传感器安装座43的一端与所述竖向驱动机构42的输出端相连，所述传感器安装座43的另一端朝所述齿轮测量座28的一侧延伸；所述接触式数字传感器44安装在所述传感器安装座43的延伸端，所述接触式数字传感器44的上端与所述传感器安装座43的延伸端固定连接，所述接触式数字传感器44的下端测头与所述待测齿轮6的端面接触；其中，所述接触式数字传感器44，用于采集待测齿轮6的轴向尺寸数据；所述接触式数字传感器44的个数为两个；两个接触式数字传感器44竖向平行设置，且两个接触式数字传感器44的轴线以及所述齿轮测量座28的中轴线位于同一竖直平面内。

本实施例所述的齿轮零件检测装置，使用时，夹持机构的水平夹爪夹起放置在零件放置凸台上的待测齿轮，通过夹持机构中竖直双向气缸及旋转气缸的配合作用，将待测齿轮转移至齿轮测量座上；之后，利用水平双向气缸驱动水平夹爪相互远离移动，并在竖直双向气缸和旋转气缸的配合作用下，远离所述双啮测量机构2一侧；接着，利用水平驱动机构推动底部滑台向右移动，以使密珠芯轴上的标准齿轮与齿轮测量座上的待测齿轮相啮合；接着，利用步进电机驱动密珠芯轴旋转，进而带动标准齿轮和待测齿轮啮合旋转一周；在啮合旋转的过程中，利用光栅尺采集标准齿轮与待测齿轮之间的中心距位移数据，进而计算得到所述待测齿轮的安装距检测结果；利用气动量仪测量头采集待测齿轮与轴向气槽之间的气压数据，并经数据转换后，计算得到待测齿轮的内径检测结果；在啮合旋转的过程中，利用立式测量机构中的竖向驱动机构驱动传感器安装座移动，进而带动接触式数字传感器下落至待测齿轮的上端面正上方3-5mm处，以通过接触式数字传感器的下端测头与待测齿轮的被测端面基础，通过采集端面位移信号，进而得到待测齿轮的轴向尺寸；测量完成后，将测量机构复位，并利用夹持机构将待测齿轮重新放回至零件放置凸台的顶端。

本实用新型中，所述夹持机构用于待测齿轮的上下料操作；其中，所述竖直双向气缸，用于举升水平夹爪竖直上下移动；所述旋转气缸，用于对水平夹爪进行水平旋转，以将待测齿轮从零件放置凸台上移动至齿轮测量座上，或将待测齿轮从齿轮测量座上移动至零件放置凸台上；所述水平双向气缸，用于驱动水平夹爪相互靠近或远离移动，以实现对待测齿轮的抓紧或放松。

本实用新型中，所述双啮测量机构中的底部滑台和微动滑台组合形成双层滑板结构；底部滑台能够在测量底座上水平移动，微动滑台能够在底部滑台上水平移动；所述标准齿轮固定在密珠芯轴上，通过水平驱动机构推动底部滑台接近待测齿轮，以使标准齿轮与待测齿轮实现啮合；当标准齿轮与待测齿轮啮合过程中，若两个齿轮的齿顶相撞，则将水平驱动机构回缩，并驱动标准齿轮转动预设角度后，再次进行与待测齿轮进行啮合；通过在微动滑台的侧壁上设置光栅尺，在标准齿轮与待测齿轮的啮合转动过程中，利用光栅尺采集两个齿轮中心距的位移数据。

本实用新型中，标准齿轮紧密安装在密珠芯轴上，密珠芯轴的正下方为步进电机，两者通过平键连接；在测量时，步进电机为标准轮轮提供驱动力，带动待测齿轮作双面啮合运动，当标准齿轮回转时，由于待测齿轮的齿面存在加工误差，两个齿轮的中心距将不断地变动，由光栅尺收集数据，并通过预设软件处理绘制误差曲线，待测齿轮的齿圈径向跳动、齿形误差等单项误差综合地反映为平行于导轨的径向变动量；待测齿轮一转和转过一齿内的最大变动量分别为径向综合误差和径向一齿综合误差，而待测齿轮的安装距可综合误差曲线取平均值得出。

本实用新型中，通过在气动量仪测量头两侧分别装有两个气管接孔，并在齿轮测量座的外圆周面上对称设置有轴向气槽，用于更好的传递气流，在标准轮轮带动待测齿轮转动的过程中，气体通过气管接头流出，待测齿轮内孔的气压数据经数据转换处理，即可得到待测齿轮的内径检测结果。

本实用新型中，在待测齿轮未放置在齿轮测量座上时，立式测量机构中的竖向驱动机构带动接触式数字传感器与齿轮测量座接触，标定零点；在待测齿轮旋转时，接触式数字传感器的测头接触待测齿轮端面，旋转一周，测量结束，根据两次高度差计算待测尺的轴向尺寸。

本实用新型所述的齿轮零件检测装置，利用底部滑台和微动滑台组合形成双层滑板结构，采用在微动滑台上设置密珠芯轴，在固定座上设置齿轮测量座，并分别将标准齿轮和待测齿轮安装在密珠芯轴和齿轮测量座上；利用标准齿轮和待测齿轮的啮合，通过位移传感器和光栅尺获得的位移数据，实现对标准齿轮和待测齿轮中心距的采集，进而求得待测齿轮零件的安装距，检测过程简单，效率高，检测结果精度度高，且能够保证检测数据的可追溯性。

上述实施例仅仅是能够实现本实用新型技术方案的实施方式之一，本实用新型所要求保护的范围并不仅仅受本实施例的限制，还包括在本实用新型所公开的技术范围内，任何熟悉本技术领域的技术人员所容易想到的变化、替换及其他实施方式。

Claims (8)

1.一种齿轮零件检测装置，其特征在于，包括设置在试验柜台(5)上的夹持机构(1)及双啮测量机构(2)；其中，所述夹持机构(1)设置在所述双啮测量机构(2)的一端部，用于将待测齿轮(6)夹持并移动至所述双啮测量机构(2)上；所述双啮测量机构(2)，包括测量底座(21)、固定座(22)、底部滑台(24)、微动滑台(25)、水平驱动机构(26)、密珠芯轴(27)、齿轮测量座(28)、光栅尺(210)及标准齿轮；

所述测量底座(21)设置在所述试验柜台(5)的上方一侧，所述固定座(22)设置在所述测量底座(21)的上方一端，且靠近所述夹持机构(1)一侧设置；所述水平驱动机构(26)设置在所述测量底座(21)的上方另一端；所述底部滑台(24)水平滑动设置在所述测量底座(21)的上方，并位于所述固定座(22)与所述水平驱动机构(26)之间；其中，所述水平驱动机构(26)的输出端与所述底部滑台(24)相连，用于驱动所述底部滑台(24)在所述测量底座(21)上水平移动；

所述微动滑台(25)水平滑动设置在所述底部滑台(24)的上方，所述密珠芯轴(27)竖向设置在所述微动滑台(25)的上方，且靠近所述固定座(22)一端设置；其中，所述密珠芯轴(27)的底端与所述微动滑台(25)转动连接，所述标准齿轮套设在所述密珠芯轴(27)上；所述齿轮测量座(28)竖向设置在所述固定座(22)上，所述待测齿轮(6)套设在所述齿轮测量座(28)上，且所述待测齿轮(6)与所述标准齿轮相互啮合；

所述光栅尺(210)设置在所述微动滑台(25)的侧边，所述光栅尺(210)用于采集待测齿轮(6)与标准齿轮之间的中心距数据。

2.根据权利要求1所述的一种齿轮零件检测装置，其特征在于，所述密珠芯轴(27)，包括芯轴本体、滚动轴承及步进电机；所述滚动轴承安装在所述微动滑台(25)上，所述芯轴本体竖向设置，且所述芯轴本体的底端安装在所述滚动轴承内；所述步进电机设置在所述芯轴本体的底端下方，所述步进电机的输出端与所述芯轴本体的底端相连；所述步进电机，用于驱动所述芯轴本体绕其自身轴线旋转。

3.根据权利要求1所述的一种齿轮零件检测装置，其特征在于，所述测量底座(21)的上表面设置有底部滑轨(23)，所述底部滑轨(23)水平设置在所述固定座(22)与所述水平驱动机构(26)之间；所述底部滑轨(23)上设置有底部滑块，所述底部滑块的上端与所述底部滑台(24)的下端固定连接，所述底部滑块的下端滑动设置在所述底部滑轨(23)上。

4.根据权利要求1所述的一种齿轮零件检测装置，其特征在于，所述底部滑台(24)的上表面设置有微动滑轨，所述微动滑轨上设置有微动滑块；所述微动滑块的上端与所述微动滑台(25)的下端固定连接，所述微动滑块的下端滑动设置在所述微动滑轨上。

5.根据权利要求1所述的一种齿轮零件检测装置，其特征在于，还包括气动测量机构(3)，所述气动测量机构(3)设置在所述齿轮测量座(28)上；所述齿轮测量座(28)为气动测量座本体；所述气动测量机构(3)，包括气动量仪测量头(31)及气管接头(32)；

所述气动量仪测量头(31)套设在所述齿轮测量座(28)上，所述气动量仪测量头(31)的圆周上对称设置有气管接孔，所述气管接头(32)配合设置在所述气管接孔内；其中，所述气管接头(32)的一端与所述气管接孔的一端连通，所述气管接头(32)的另一端与气源连通；

所述齿轮测量座(28)的外圆周面上对称设置有轴向气槽，所述轴向气槽与所述气管接孔一一对应设置；其中，所述轴向气槽的下端与所述气管接孔的另一端连通，所述轴向气槽的上端沿所述齿轮测量座(28)的轴向竖直向上延伸。

6.根据权利要求1所述的一种齿轮零件检测装置，其特征在于，还包括立式测量机构(4)，所述立式测量机构(4)竖向设置在所述试验柜台(5)的上方，并置于所述测量底座(21)的侧边；

所述立式测量机构(4)，包括测量立柱(41)、竖向驱动机构(42)、传感器安装座(43)及接触式数字传感器(44)；所述测量立柱(41)竖向固定在所述测量底座(21)的侧边，所述竖向驱动机构(42)固定在所述测量立柱(41)上；所述传感器安装座(43)水平设置，所述传感器安装座(43)的一端与所述竖向驱动机构(42)的输出端相连，所述传感器安装座(43)的另一端朝所述测量底座(21)的一侧延伸；所述接触式数字传感器(44)安装在所述传感器安装座(43)的延伸端，所述接触式数字传感器(44)的上端与所述传感器安装座(43)的延伸端固定连接，所述接触式数字传感器(44)的下端测头与所述待测齿轮(6)的端面接触；其中，所述接触式数字传感器(44)，用于采集待测齿轮(6)的轴向尺寸数据。

7.根据权利要求6所述的一种齿轮零件检测装置，其特征在于，所述接触式数字传感器(44)的个数为两个；两个接触式数字传感器(44)竖向平行设置，且两个接触式数字传感器(44)的轴线以及所述齿轮测量座(28)的中轴线位于同一竖直平面内。

8.根据权利要求1所述的一种齿轮零件检测装置，其特征在于，所述夹持机构(1)包括，竖直双向气缸(11)、旋转气缸(14)、水平双向气缸(16)、水平夹爪(17)及零件放置凸台(19)；

所述竖直双向气缸(11)竖向设置在所述测量底座(21)的端部，所述旋转气缸(14)水平设置在所述竖直双向气缸(11)的上方；所述旋转气缸(14)的下端与所述竖直双向气缸(11)的输出端相连，所述水平双向气缸(16)水平设置在所述旋转气缸(14)的上端；

所述水平夹爪(17)对称设置在所述水平双向气缸(16)的两端，两个所述水平夹爪(17)之间设置有夹爪空间；所述待测齿轮(6)配合设置在所述夹爪空间内；所述零件放置凸台(19)竖向设置在所述竖直双向气缸(11)；所述零件放置凸台(19)，用于临时放置待测齿轮(6)。