CN219600467U - 一种提高色彩饱和度的轮胎和轮胎硫化模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及轮胎领域，尤其是一种提高色彩饱和度的轮胎和轮胎硫化模具，其中轮胎包括设置在胎侧的标识区，标识区内设置有图案填充，所述图案填充由若干个相同的图案单元规则排列形成，所述图案单元包括多条自中心向外延伸的延伸段，在圆周方向上各个延伸段均匀分布，相邻的两个延伸段之间形成夹角区域，各个延伸段的内端相互固定连接，延伸段的外端分别设置有向位于该延伸段两侧的夹角区域伸出的伸出部，一个图案单元中的其中一个伸出部伸进与该图案单元相邻的另一个图案单元的其中一个夹角区域内，并且该伸出部的边界线与对应的夹角区域的边界线相互平行且紧邻。本实用新型使得图案单元镶嵌的更加紧密，缩小留白区域的面积，提高视觉冲击力。

Description

一种提高色彩饱和度的轮胎和轮胎硫化模具

技术领域

本实用新型涉及轮胎领域，尤其是一种提高色彩饱和度的轮胎和轮胎硫化模具。

背景技术

轮胎是汽车唯一接地部件，它提供汽车运动所需的驱动、转向、制动力。轮胎由于使用路况及场景的特殊性能，需要加入炭黑，因此轮胎所呈现出来的表面以黑色为主。轮胎胎侧的表面通常包含有图案、字体标识及法规要求的部分，这些内容可向购买者或使用者传达轮胎的品牌、类型、尺寸、性能等信息，并且这些信息通常也是黑色的，因此在胎侧上对比度不高，即视觉冲击力不足，难以被清楚的观察到。

为了提高胎侧部位的视觉对比，中国发明专利（CN108407347B）公开了一种具有新型胎侧花纹的轮胎及轮胎模具，其中，轮胎包括胎体，胎体的侧部（即胎侧）具有标示区，标示区内设置有多个图案单元；图案单元凸出于胎体设置，图案单元包括中心部及多个延伸部，多个延伸部沿周向分布于中心部的侧部，中心部具有高于延伸部的高度。由此，图案单元整体上呈现凹凸的视觉效果，入射到图案单元中的光线将在侧壁之间来回反射，进而光线的强度发生衰减，最终仅有少量的光线能够反射到图案单元之外，因此图案单元相比于胎侧其它位置而言，显得更黑，提高了视觉对比。

但是在上述专利提供的实施例中可以发现，虽然图案单元的延伸部会插入到相邻图案单元延伸部之间，以减小图案单元之间的留白区域，但是留白区域的面积仍然较大，经过测算约为每个图案单元面积的20%，这些留白区域所处的位置即为胎侧的表面，因此在这些位置上相对而言呈现为饱和度较低的黑色，进而这些较大面积的留白区域影响了图案单元整体的视觉对比，从实际轮胎来看，图案单元的对比度并没有想象中那么高，仍然存在进一步提高的可能。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型的目的是提供一种提高色彩饱和度的轮胎和轮胎硫化模具，通过优化图案单元的外形，使得图案单元镶嵌的更加紧密，缩小留白区域的面积，进而提高图案单元与胎侧之间的对比度，提高视觉冲击力。

为本实用新型的目的，采用以下技术方案予以实施：

第一方面，本实用新型实施例提供一种提高色彩饱和度的轮胎，包括设置在胎侧的标识区，标识区内设置有图案填充，所述图案填充由若干个相同的图案单元规则排列形成，所述图案单元凸出于胎侧的基准面，并具有与基准面形成夹角的侧壁，所述侧壁配置为使得光线在侧壁之间反射，从而加深标识区显示的颜色，所述图案单元包括多条自中心向外延伸的延伸段，在圆周方向上各个延伸段均匀分布，相邻的两个延伸段之间形成夹角区域，各个延伸段的内端相互固定连接，延伸段的外端分别设置有向位于该延伸段两侧的夹角区域伸出的伸出部，一个图案单元中的其中一个伸出部伸进与该图案单元相邻的另一个图案单元的其中一个夹角区域内，并且该伸出部的边界线与对应的夹角区域的边界线相互平行且紧邻。由此，图案单元在排列时，能够相互穿插，并且由于伸出部的边界线和夹角区域的边界线相互平行，使得伸出部能够以更小的间距配置在夹角区域内，从而缩小相邻两个图案单元之间的间距，即图案单元排列的更加紧密，进而留白区域的面积占比下降，提高了图案单元的对比度，视觉冲击力更强。

在一个实施例中，图案单元的边界能够被容纳在一个直径为0.05~1.5mm的圆内。由此，图案单元本身具有较小的面积，使得图案单元能够紧密的分布在标识区内，增加图案单元的数量，有利于光线在图案单元的侧壁间反射，提高标示区黑色的深度。

在一个实施例中，每平方毫米内至少存在一个所述图案单元。由此，图案单元本身的大小被限制的更小，进一步提高了图案单元的数量和分布的密度，进一步加深标识区颜色。

在一个实施例中，相邻的两个图案单元的中心间距不超过0.87mm。由此，通过图案单元之间的间距，限制了图案单元的大小，从而提高图案单元的分布密度。

在一个实施例中，图案单元之间存在留白区域，留白区域的面积占据图案单元的面积的6~12%。由此，在图案填充内，留白区域的占比变得更小，从而能够加深图案填充的颜色，提高视觉冲击力。

在一个实施例中，伸出部的边界线与夹角区域的边界线的间距为0.005~0.05mm。由此，图案单元之间的间距变得足够小，能够使图案单元镶嵌的更加紧密，同时这样的间距也便于边界线的形成，便于加工制造。

在一个实施例中，延伸段为直线延伸，伸出部为直线延伸，相邻两个延伸段之间的夹角等于相邻两个伸出部之间的夹角。由此，实现了伸出部的边界线与对应的夹角区域的边界线相互平行，从而使得图案单元排列的更加紧密，并且延伸段和伸出部的外形也便于加工制造。

在一个实施例中，所述图案单元包括三条、四条或六条延伸段。这些延伸段的数量使得图案单元能够在平面内几乎无缝隙的拼接，减小留白区域的面积。其中，三条延伸段的方案是最优的。

在一个实施例中，所述延伸段和所述伸出部均为自胎侧基准面向外凸出的条状凸起，在每个图案单元中所述条状凸起是连续的，所述侧壁位于条状凸起的侧部，所述侧壁与所述基准面之间的夹角为10~30°，条状凸起的高度为0.2~1mm，条状凸起底部的宽度为0.1~0.5mm，条状凸起的截面为三角形或梯形。通过上述参数对条状凸起的外形进行限定，使得光线能在图案单元的侧壁之间来回反射，并最终削弱光线强度，进而减少从图案单元中反射出去的光线，使得图案填充显得更黑。

第二方面，本实用新型实施例提供一种制造上述提高色彩饱和度的轮胎的轮胎硫化模具，该模具内表面上与胎侧的标识区对应的位置设置有反向图案填充，所述反向图案填充的凹凸方向与所述图案填充相反，以在对轮胎硫化时，在标示区内形成所述图案填充。

与现有技术相比，本实用新型实施例至少有以下有益效果：一个图案单元的其中一个伸出部伸进另一个图案单元相应的夹角区域内，并且伸出部和夹角区域的边界线相互平行且紧邻，使得相邻的图案单元之间排列的更加紧密，进而减小了图案单元之间的留白区域，因此图案填充整体上显得更黑，进而标示区与胎侧其余位置之间的对比度得到提升，增强了视觉冲击力。此外，本实施例提供的图案单元的外形同时能够有效解决填充部位造成的轮胎胎侧缺胶。图案单元内的条状凸起具有连续、曲折的特点，能够提高条状凸起的刚度，避免应力集中，发生断裂，此外曲折结构还能够缓冲并分散应力。

附图说明

图1为本实用新型实施例中提供的轮胎的侧视图。

图2为图1中扇形区域的放大图。

图3为本实用新型实施例中若干个图案单元相互排列形成的图案填充的示意图。

图4为本实用新型实施例中单个图案单元的示意图。

图5为图4中A-A处的剖视图。

图6为本实用新型实施例中图案单元之间留白区域的示意图。

具体实施方式

图1示出了本实用新型实施例中提供的轮胎的侧视图，参见图1，车辆用轮胎100包括位于轮胎100轴向侧面的胎侧110，胎侧110为环形，外表面上通常设置有若干处标识特征，这些标识特征可以是数字、字母、徽记、制造商品牌名称、轮胎尺寸、轮胎旋转方向、制造编号等信息中的一种或多种的组合。在本实施例中，标识特征为数字和字母的组合，形成为“12R22.5 MZ1”的外观。

标识特征通常是在轮胎硫化时，硫化模具上的凹凸结构对胎侧110表面进行转印进行附加的，因此这些转印而来的标识特征通常具有与胎侧110表面相同的色彩，并能够通过相对于胎侧110表面的凹凸视觉确认相关信息。

常见的，胎侧110整体上呈现为黑色、灰色的一种或组合，与此相应的，标识特征也呈现为黑色、灰色的一种或组合，因此标识特征和胎侧110表面的颜色之间缺少对比度，即需要轮胎的生产者、销售者、购买者和使用者施加相对集中的注意力，才能清楚、完整的识别标识区中记载的信息。总而言之，现有技术中，标识特征的视觉冲击力不高。

在本实施例中，将胎侧110上被这些标识特征所占据的区域定义为标识区，胎侧110上其它没有设置标识特征的区域定义为非标识区，非标志区中胎侧110的表面通常是相对光滑的，准确的说，在这些位置上，除去胎侧110表面必要的线条（通常是沿轮胎周向延伸形成环形）外，不会有太多的纹路，整体上比较平整。

图2示出了图1中某个标识特征放大后的局部示意图，参见图2，在本实施例中，标识特征的边界通过标识特征自身的外形所限定，边界的内部设置有图案填充200，这些图案填充200在胎侧110的基准面（没有图案填充200时胎侧的假想面）上具有凹凸起伏（图2中体现为沿着纸面内外方向起伏）的特性，即图案填充200是凹凸不平的。具体而言，图案填充200包括自基准面向外凸出的条状凸起，这些条状凸起在基准面内沿着一定的轨迹延伸，从而形成图案，并且这些条状凸起具有倾斜设置的侧壁，具体而言，侧壁与基准面之间形成锐角，作为举例，角度为10~30°。

设置上述图案填充200的目的在于：当外界的光线（例如太阳光、灯光）入射到图案填充200 的内部时，会在条状凸起的侧壁上产生反射，并且由于侧壁倾斜角度的设计，绝大部分的反射光会继续射在图案填充200的内部，经过上述不断的反射过程，光线强度逐渐减弱，最终只有少量的光线能离开图案填充200，因此对于观察者而言，标识区的颜色相对于非标志区来说，会显得更加黑，即提高了标识区和非标志区之间的对比度，提高了视觉冲击力。

如图2所示，图案填充200通常是由若干个相同且独立的图案单元210按照一定的规律排列形成，一般来说，为了确保图案填充200产生较佳的视觉效果，图案单元210需要排列的较为紧密，即图案单元210具有较高的分布密度，例如每平方毫米中至少存在一个图案单元210，以确保图案填充200的各处均能体现出良好的视觉效果。

此外，相邻的图案单元210的边界之间需要存在一定的间隙（也称留白区域），以便于图案单元210的加工成型。更准确的说，是便于上文中硫化模具的加工。因为硫化模具需要预设与图案填充凹凸方向相反的反向图案填充，才能在硫化时在胎侧110上加工出对应的标识特征，而一旦图案单元210之间没有间隙，则这些反向图案填充的加工将成为困难，并且由于橡胶材料在硫化过程中会产生小位移，若没有上述间隙的存在，则加工形成的图案单元210的外形将变得不可控制。

这里需要说明的是，图案单元210之间的间隙不宜太大，否则在相邻的图案单元210的连接处将形成一个具有较大面积且相对平坦的区域，该区域的存在将使得入射的光线能够直接反射出图案单元210之外，从而削弱标识特征的视觉冲击力。

在本实施例中，图案单元210之间的间隙为0.01mm，但实际上，只要间隙在0.005~0.05mm之间都能在保证图案单元210的外形在便于加工制造的情况下，减小留白区域的面积，从而使标识特征展现出较高的视觉效果。

图4为本实用新型实施例中单个图案单元的示意图。参见图4，本实施例中图案单元210整体上呈三角形，但不限于此，可以是四边形或六边形，这些外形不仅具有相对简单的特点，方便硫化模具的加工，同时也能将平面尽可能铺满，减少留白区域的面积。进一步，本实施例中图案单元210的边界能够被容纳在一个直径d为1.5mm的圆内，进而限制了图案单元210本身的大小，使得图案单元210具有相对小的外形，这样设置的好处在于：使得在图案填充200中图案单元210的数量更多、分布更加紧密，因而降低光线射出图案填充200的概率。需要说明的是，在其它实施例中，可以进一步减小图案单元210边界的大小，例如能够被容纳在直径为0.05~1.5mm的圆内。在某个实施例中，每平方毫米内，至少存在一个图案单元210，使得图案单元210在分布的较为紧密的同时也便于加工制造。

本实施例中的图案单元210具体包括自中心向外伸出的三条延伸段211，在圆周方向上，三条延伸段211均匀分布，从而在相邻的两条延伸段210之间形成夹角为120°的夹角区域210a，对于单个图案单元210而言，夹角区域210a所在的位置即为胎侧110的基准面，因此夹角区域210a为平坦的光面。三条延伸段211的内端相互连接固定，准确的说，内端为一体成型，即上文中的条状凸起在单个图案单元中是连续延伸的。延伸段211的外端设置有分别向位于该延伸段211两侧夹角区域210a伸出的一对伸出部212，连接在同一延伸段211上的两个伸出部212关于这个延伸段211对称设置，两个伸出部212之间的夹角与延伸段211之间的夹角相同，在本实施例中，两个伸出部212之间的夹角为120°。由此，夹角区域210a的两侧将部分被伸出部212所占据，进而在夹角区域210a的两侧形成转角210b，并且夹角区域210a还具有朝向外端开口的连接口210c，连接口210c的边界通过相邻两条延伸段211上相向的伸出部212限定，即相邻两条延伸段211上相向的伸出部212之间不接触，进而在这两个伸出部212之间形成开口，该开口即为连接口210c。

图3示出了本实用新型实施例中若干个图案单元相互排列形成的图案填充的示意图。如图3所示，图案单元210排列时，相互之间进行交叉镶嵌，以尽可能铺满整个平面。此外本实施例中，相邻两个图案单元210中心之间的间距D为0.87mm，限制图案单元的大小，提高分布的密度。具体而言，第一个图案单元210的某个延伸段211朝向与该图案单元210相邻的第二个图案单元210中相应的夹角区域210a延伸，并且第一个图案单元210中的伸出部212穿过夹角区域210a的连接口210c进入到夹角区域210a的内部，伸出部212的边界线与夹角区域210a的边界线相互平行且紧邻设置，并且伸出部212位于夹角区域210a的中间位置。由此，相邻两个图案单元210之间的留白区域的边界被伸出部212的边界线与夹角区域210a的边界线所限定，而伸出部212的边界线与夹角区域210a的边界线为相互平行，并且间距为0.01mm（上文中图案单元210之间的间隙），因此留白区域的面积变得很小，留白区域与图案单元之间的比值下降。

此外，在图3中还可以发现，每个连接口210c中包含有一个延伸段211和两个伸出部212，延伸段211位于连接口210c的中间，伸出部212分布在该延伸部211的两侧，进而使得连接口210c的两侧形成由三个来自不同图案单元210中的伸出部212所限定的三角形的第一留白区域210d。伸出部212和夹角区域210a之间还形成由细长折线状的第二留白区域210e。

图6示出了图案单元间留白区域的示意图。经过测量可知，留白区域与图案单元的面积之比为8.2%。需要说明的是，通过合理的改变上文中图案单元210之间的间隙和图案单元210的外形，上述面积之比可以在6~12%之间进行选择。

图5示出了图4中A-A处的剖视图，参见图5，延伸段211和伸出部212均为自胎侧基准面向外凸出的条状凸起，在每个图案单元中条状凸起是连续的，条状凸起的侧壁与基准面之间的夹角θ为10~30°，条状凸起的高度h为0.2~1mm，条状凸起底部的宽度w为0.1~0.5mm，条状凸起的截面为三角形或梯形。通过上述参数对条状凸起的外形进行限定，使得光线能在图案单元的侧壁之间来回反射，并最终削弱光线强度，进而减少从图案单元中反射出去的光线，使得图案填充显得更黑。

本实用新型实施例还提供一种制造上述轮胎的轮胎硫化模具，该模具内表面上与胎侧的标识区对应的位置设置有反向图案填充，所述反向图案填充的凹凸方向与所述图案填充相反，以在对轮胎硫化时，在标示区内形成所述图案填充。

以上为对本实用新型实施例的描述，通过对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的。本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施列，而是要符合与本文所公开的原理和新颖点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种提高色彩饱和度的轮胎，其特征在于，包括设置在胎侧的标识区，标识区内设置有图案填充，所述图案填充由若干个相同的图案单元规则排列形成，所述图案单元凸出于胎侧的基准面，并具有与基准面形成夹角的侧壁，所述侧壁配置为使得光线在侧壁之间反射，从而加深标识区显示的颜色，

所述图案单元包括多条自中心向外延伸的延伸段，在圆周方向上各个延伸段均匀分布，相邻的两个延伸段之间形成夹角区域，各个延伸段的内端相互固定连接，延伸段的外端分别设置有向位于该延伸段两侧的夹角区域伸出的伸出部，

一个图案单元中的其中一个伸出部伸进与该图案单元相邻的另一个图案单元的其中一个夹角区域内，并且该伸出部的边界线与对应的夹角区域的边界线相互平行且紧邻。

2.根据权利要求1所述的提高色彩饱和度的轮胎，其特征在于， 图案单元的边界能够被容纳在一个直径为0.05~1.5mm的圆内。

3.根据权利要求2所述的提高色彩饱和度的轮胎，其特征在于，每平方毫米内至少存在一个所述图案单元。

4.根据权利要求1所述的提高色彩饱和度的轮胎，其特征在于，相邻的两个图案单元的中心间距不超过0.87mm。

5.根据权利要求1所述的提高色彩饱和度的轮胎，其特征在于，图案单元之间存在留白区域，留白区域的面积占据图案单元的面积的6~12%。

6.根据权利要求1所述的提高色彩饱和度的轮胎，其特征在于，伸出部的边界线与夹角区域的边界线的间距为0.005~0.05mm。

7.根据权利要求1所述的提高色彩饱和度的轮胎，其特征在于，延伸段为直线延伸，伸出部为直线延伸，相邻两个延伸段之间的夹角等于相邻两个伸出部之间的夹角。

8.根据权利要求1所述的提高色彩饱和度的轮胎，其特征在于，所述图案单元包括三条、四条或六条延伸段。

9.根据权利要求1所述的提高色彩饱和度的轮胎，其特征在于，所述延伸段和所述伸出部均为自胎侧基准面向外凸出的条状凸起，在每个图案单元中所述条状凸起是连续的，所述侧壁位于条状凸起的侧部，所述侧壁与所述基准面之间的夹角为10~30°，条状凸起的高度为0.2~1mm，条状凸起底部的宽度为0.1~0.5mm，条状凸起的截面为三角形或梯形。

10.一种制造上述权利要求1~9任意一项所述提高色彩饱和度的轮胎的轮胎硫化模具，其特征在于，该模具内表面上与胎侧的标识区对应的位置设置有反向图案填充，所述反向图案填充的凹凸方向与所述图案填充相反，以在对轮胎硫化时，在标示区内形成所述图案填充。