CN219566904U - 一种卸煤机专用取料器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种卸煤机专用取料器,包括螺旋筒和取料器,所述取料器与螺旋筒下表面通过轴承转动连接,所述螺旋筒下表面固定连接有安装筒,所述安装筒为空心结构,所述螺旋筒与安装筒共同贯穿转动连接有驱动轴,所述安装筒下表面通过支架固定连接有若干功能块,所述功能块的截面为开口朝下的凹字形,所述安装筒底壁通过轴承贯穿转动连接有若干转轴,所述转轴与功能块一一对应且与对应的所述功能块通过轴承贯穿转动连接,其中一个所述转轴与驱动轴通过联轴器连接。本实用新型可以在取料时,自动对进料斗的上方清理,避免煤炭堆积,大大降低劳动强度,同时可以避免取料时煤炭粉尘的飞扬,保障取料现场环境。
Description
技术领域
本实用新型涉及卸煤机技术领域,尤其涉及一种卸煤机专用取料器。
背景技术
煤炭是古代植物埋藏在地下经历了复杂的生物化学和物理化学变化逐渐形成的固体可燃性矿物,煤炭一般在煤矿井中进行开采,开采后,通过交通工具运输至煤炭加工厂,进行进一步的加工,加工完成后,方可进行利用,煤炭在运输至煤炭加工厂后,往往需要使用卸煤机对货仓中的煤炭进行卸装,卸煤机的种类有很多种,其中螺旋卸煤机则是其中的一种,其通过取料器将货仓的煤炭送入螺旋筒,再通过螺旋筒内转动的绞龙叶片将取出的煤炭送至传送带。
现有技术中,现有的螺旋卸煤机的取料器在取料时,部分煤炭可能或堆积在取料器的进料斗上,需要人工进行清理,较为繁琐,且劳动强度大,同时,在取料器进行取料的过程中,会搅动煤炭,使内部的煤炭粉尘飞扬,造成取料现场的环境污染,威胁着操作人员的身体健康。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点,而提出的一种卸煤机专用取料器。
为了实现上述目的,本实用新型采用了如下技术方案:
一种卸煤机专用取料器,包括螺旋筒和取料器,所述取料器与螺旋筒下表面通过轴承转动连接,所述螺旋筒下表面固定连接有安装筒,所述安装筒为空心结构,所述螺旋筒与安装筒共同贯穿转动连接有驱动轴,所述安装筒下表面通过支架固定连接有若干功能块,所述功能块的截面为开口朝下的凹字形,所述安装筒底壁通过轴承贯穿转动连接有若干转轴,所述转轴与功能块一一对应且与对应的所述功能块通过轴承贯穿转动连接,其中一个所述转轴与驱动轴通过联轴器连接,所述转轴过盈配合有一个齿轮和两个第一锥齿轮,所述取料器过盈配合有齿圈,所述齿轮和齿圈啮合。
优选地,所述功能块内端壁通过轴承转动连接有往复丝杠,所述往复丝杠过盈配合有第二锥齿轮,位于所述功能块内的第一锥齿轮与对应的第二锥齿轮啮合,所述往复丝杠螺纹连接有刮板,所述刮板与功能块内侧壁滑动连接。
优选地,所述安装筒内顶壁与内底壁之间固定连接有环形板,所述环形板通过轴承贯穿转动连接有转动杆,所述转动杆一端过盈配合有第三锥齿轮,另一端过盈配合有引风扇,位于所述安装筒内的第一锥齿轮与对应的所述第三锥齿轮啮合,所述安装筒侧壁开设有若干吸气孔,所述安装筒底壁开设有若干排气孔,所述排气孔内侧壁固定连接有滤网。
优选地,所述刮板与功能块内端壁之间固定连接有弹性布。
优选地,所述第一锥齿轮的尺寸大于所述第二锥齿轮、第三锥齿轮的尺寸。
本实用新型对比现有技术,其优点在于:
1、驱动轴驱动其中一个转轴转动,通过齿轮驱动齿圈转动,从而使得取料器转动进行取料,同时,齿圈带动所有齿轮一同转动,再通过第一锥齿轮与第二锥齿轮的啮合,使得往复丝杆转动,不断的对取料器的进料斗上方进行刮擦,自动对其上方堆积的煤炭进行清理,避免人工清理,大大降低劳动强度;
2、转轴在转动的同时,通过第一锥齿轮与第三锥齿轮的啮合,使得转动杆带动引风扇转动,将取料时飞扬的煤炭吸入安装筒内,再通过滤网过滤后,将煤炭粉尘进行去除,避免取料现场粉尘吸出飞扬,污染环境。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种卸煤机专用取料器的结构示意图;
图2为图1中的A处放大图;
图3为图1中的B-B处剖面图。
图中:1螺旋筒、2取料器、3安装筒、4驱动轴、5转轴、6齿轮、7齿圈、8功能块、9第一锥齿轮、10往复丝杠、11第二锥齿轮、12刮板、13弹性布、14环形板、15转动杆、16引风扇、17吸气孔、18排气孔、19滤网、20第三锥齿轮。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。
参照图1-3,一种卸煤机专用取料器,包括螺旋筒1和取料器2,取料器2与螺旋筒1下表面通过轴承转动连接,螺旋筒1下表面固定连接有安装筒3,安装筒3为空心结构,取料器2贯穿安装筒3,螺旋筒1与安装筒3共同贯穿转动连接有驱动轴4,驱动轴4由卸煤机的电机驱动,为现有技术,电机未画出,安装筒3下表面通过支架固定连接有若干功能块8,功能块8的截面为开口朝下的凹字形,安装筒3底壁通过轴承贯穿转动连接有若干转轴5,转轴5与功能块8一一对应且与对应的功能块8通过轴承贯穿转动连接,其中一个转轴5与驱动轴4通过联轴器连接,转轴5过盈配合有一个齿轮6和两个第一锥齿轮9,如图1所示,两个第一锥齿轮一个位于安装筒3内,另一个位于功能块8内,齿轮6位于安装筒3内,取料器2过盈配合有齿圈7,齿轮6和齿圈7啮合。
功能块8内端壁通过轴承转动连接有往复丝杠10,往复丝杠10过盈配合有第二锥齿轮11,位于功能块8内的第一锥齿轮与对应的第二锥齿轮11啮合,往复丝杠10螺纹连接有刮板12,刮板12与功能块8内侧壁滑动连接。
安装筒3内顶壁与内底壁之间固定连接有环形板14,环形板14通过轴承贯穿转动连接有转动杆15,转动杆15一端过盈配合有第三锥齿轮20,另一端过盈配合有引风扇16,对称的两个引风扇16的叶片倾斜方向相反,保证其转向相反的情况下,均向安装孔3内吸气,位于安装筒3内的第一锥齿轮9与对应的第三锥齿轮20啮合,安装筒3侧壁开设有若干吸气孔17,安装筒3底壁开设有若干排气孔18,排气孔18内侧壁固定连接有滤网19。
刮板12与功能块8内端壁之间固定连接有弹性布13,通过弹性布13将第一锥齿轮9与第二锥齿轮11、往复丝杠10与刮板12的连接处进行封闭,避免煤炭粉尘进入内部,对其连接产生影响,保证平稳的运行。
第一锥齿轮9的尺寸大于第二锥齿轮11、第三锥齿轮20的尺寸,使得第一锥齿轮9转动时,带动第二锥齿轮11、第三锥齿轮20加速转动,提高刮擦频率同时提高除尘效率。
本实用新型中,在卸煤机取料时,电机带动驱动轴4转动,驱动轴4带动其中一个转轴5转动,从而使得该转轴5带动齿轮6转动,通过齿轮6与齿圈7的啮合,使得齿圈7带动取料器2转动,进行取料,同时齿圈7的转动,带动所有齿轮6一同转动,齿轮6则带动对应的转轴5转动,从而使得所有的转轴5转动,带动第一锥齿轮9转动。
功能块8内的第一锥齿轮9转动带动与其啮合的第二锥齿轮11转动,第二锥齿轮11则带动与其过盈配合的往复丝杠10转动,通过往复丝杠10与刮板12的螺纹连接,使得刮板12往复运动,在取料时,不断的对取料器2的进料斗上方进行刮擦,将上方堆积的煤炭刮下。
同时,安装筒3内的第一锥齿轮9转动,带动与其啮合的第三锥齿轮20转动,第三锥齿轮20则通过与其过盈配合的转动杆15带动引风扇16转动,通过引风扇16的转动,通过吸气孔17将取料时飞扬的粉尘与空气一同吸入安装筒3内,再通过排气孔18的滤网19过滤后,对空气中飞扬的粉尘进行清理。
以上所述,仅为本实用新型较佳的具体实施方式,但本实用新型的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内,根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种卸煤机专用取料器,包括螺旋筒(1)和取料器(2),所述取料器(2)与螺旋筒(1)下表面通过轴承转动连接,其特征在于,所述螺旋筒(1)下表面固定连接有安装筒(3),所述安装筒(3)为空心结构,所述螺旋筒(1)与安装筒(3)共同贯穿转动连接有驱动轴(4),所述安装筒(3)下表面通过支架固定连接有若干功能块(8),所述功能块(8)的截面为开口朝下的凹字形,所述安装筒(3)底壁通过轴承贯穿转动连接有若干转轴(5),所述转轴(5)与功能块(8)一一对应且与对应的所述功能块(8)通过轴承贯穿转动连接,其中一个所述转轴(5)与驱动轴(4)通过联轴器连接,所述转轴(5)过盈配合有一个齿轮(6)和两个第一锥齿轮(9),所述取料器(2)过盈配合有齿圈(7),所述齿轮(6)和齿圈(7)啮合。
2.根据权利要求1所述的一种卸煤机专用取料器,其特征在于,所述功能块(8)内端壁通过轴承转动连接有往复丝杠(10),所述往复丝杠(10)过盈配合有第二锥齿轮(11),位于所述功能块(8)内的第一锥齿轮与对应的第二锥齿轮(11)啮合,所述往复丝杠(10)螺纹连接有刮板(12),所述刮板(12)与功能块(8)内侧壁滑动连接。
3.根据权利要求2所述的一种卸煤机专用取料器,其特征在于,所述安装筒(3)内顶壁与内底壁之间固定连接有环形板(14),所述环形板(14)通过轴承贯穿转动连接有转动杆(15),所述转动杆(15)一端过盈配合有第三锥齿轮(20),另一端过盈配合有引风扇(16),位于所述安装筒(3)内的第一锥齿轮(9)与对应的所述第三锥齿轮(20)啮合,所述安装筒(3)侧壁开设有若干吸气孔(17),所述安装筒(3)底壁开设有若干排气孔(18),所述排气孔(18)内侧壁固定连接有滤网(19)。
4.根据权利要求2所述的一种卸煤机专用取料器,其特征在于,所述刮板(12)与功能块(8)内端壁之间固定连接有弹性布(13)。
5.根据权利要求3所述的一种卸煤机专用取料器,其特征在于,所述第一锥齿轮(9)的尺寸大于所述第二锥齿轮(11)、第三锥齿轮(20)的尺寸。
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