CN219563480U - 一种以竹片材为基材的竹夹板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种以竹片材为基材的竹夹板，在每片竹片原材的上和或下表面均匀等距地加工出带外倾角的多个互为凹凸对位的梯形槽，这些上和或下表面等距开有多个梯形槽的片材作为铺接基材，由多片铺接基材水平铺接粘合而形成长度为2.4m、宽度为1.2m的一层竹基板，夹板由至少二层或多层的竹基板叠合胶粘而成，相邻叠合的两层竹基板，其铺接基材上的凸梯形槽与另一层的铺接基材上对应的凹梯形槽相互紧密咬合，且上下两层铺接基材之间是以“工”字型错位的分层布置，这样的结构，提高竹片胶合的牢固度，增强抗弯能力，抵消竹片内部应力，适合一次性制成成品竹夹板，可提高生产效率、降低产品生产成本。

Description

一种以竹片材为基材的竹夹板

技术领域

本实用新型涉及用作结构材的夹板的技术领域，特别是以竹片材为基材的竹夹板。

背景技术

传统的木夹板，是将实心的圆柱形的原木，首先用旋切加工的方式，加工为0.3mm至2mm厚度的薄木片，然后再在分层单面涂胶之后，以纵横错层叠放的方式置于多层平面压机之上，生产出长度为2.4m宽度为1.2m，厚度由3mm至25mm不等的通用型夹板。其中：3mm、4mm、5mm三种厚度板材一般被用作表面装饰材，厚度9mm至25mm板材一般被用作结构材。

近十多年来，随着绿色环保理念的深入，用竹片材来生产全竹制的夹板成为了装饰市场的一股新潮流。具体地，目前较常用的竹片集成材，是将600～800元/吨的原竹材首先加工成为1200～1500元/吨的竹片材，将竹片的侧面（宽度面）涂胶之后，然后再使用侧面压机进行侧压加工的方式制成5000～7000元/立方米的半成品式的竹片集成材或者枋材，再二次加工制成长度为2.4m宽度为1.2m的成品夹板。然而，由于产量太低，价格高达6000～8000元/立方米的售价使竹制夹板只能成为针对特殊偏好的小众市场。

竹片材没有充分地利用现成的木工机械设备进行多层平压成型，而采用设备投入大、产能低的侧压成型，竹片集成材之后，再以集成材为半成品，再进行二次加工，而制成的成品竹夹板，这是导致其量小且价高，制约市场发育的根本原因。因此，现有技术有待改进和提高。

实用新型内容

本实用新型的目的就是要克服现有侧压压机制作竹夹板技术的不足之处，提出一种以现有的、通用的木工机械设备来加工，适合一次性制成成品夹板的以竹片材为基材的竹夹板，提高竹片胶合的牢固度，增强抗弯能力，抵消竹片内部应力，从而达到提高生产效率、降低产品生产成本。

本实用新型的目的是通过如下技术解决方案实现的：一种以竹片材为基材的竹夹板，每片竹片原材的长度为2.4m、宽度为25mm、厚度为6～8mm，其特征在于：

在每片竹片原材的上和或下表面均匀等距地加工出带外倾角的多个互为凹凸对位的梯形槽，这些上和或下表面等距开有多个梯形槽的片材作为铺接基材，由多片铺接基材水平铺接粘合而形成长度为2.4m、宽度为1.2m的一层竹基板，竹夹板由至少二层或多层的竹基板叠合胶粘而成，相邻叠合的两层竹基板，其铺接基材上的凸梯形槽与另一层的铺接基材上对应的凹梯形槽相互紧密咬合，且上下两层铺接基材之间是以“工”字型错位的分层布置。

进一步地，二层或多层的竹基板叠合后的整体厚度在9～25 mm。所述梯形槽的外倾角为45°。

从夹板的铺接结构上而言，与传统侧压加工成型的竹夹板相比，本实用新型的竹夹板的显著优势是：1、形成梯形槽之后，等于上下铺接基材之间增加了两个梯形斜边的胶合接触面积，提高了胶合的牢固度。上下两层竹基板之间形成了在2.4m长度方向上的互为凹凸对位的梯形槽。2、铺接后，形成的多条凹凸对位的梯形槽可以提高竹片胶合后成材在2.4m长度方向的抗弯能力。3、上下梯形槽之间的咬口可以实现两层竹片铺接基材之间的内部应力的互相冲抵，大大减少板材的变形。

本实用新型的优点是：1、可以利用现成的木工机械、配件总成、零部件和通用材料制作组合而成来实现竹夹板的一次性加工成型，无需专用设备。2、最大优势在于可以适合一次加工成型、一步到位地实现由竹片原材到使用多层平面压机之间的所有流程，完全避免了以往产量低、成本高的侧压压板加工流程，不需要再以半成品的集成材进行二次加工。3、用高效的批量生产令竹夹板的造价具有与木质夹板对等的市场竞争力，市场前景广阔。

附图说明

图1是本实用新型的单面铺接基材1的平面示意图。

图2是图1的立体示意图。

图3是双面铺接基材2的平面示意图。

图4是图3的立体示意图。

图5是多轴多头木工铣床加工单面铺接基材、双面铺接基材的示意图。

图6是实施例一的上下两层单面铺接基材咬合示意图。

图7是实施例二成品竹夹板的端面示意图。

图8是图7的A-A剖放大示意图。

图9是图7的俯视示意图。

图10是图7的各层竹基板分层的立体分拆示意图。

标号说明：1-单面铺接基材、1A-第二层的单面铺接基材、 11-底层竹基板、21-第二层竹基板、31-第三层竹基板、41-第四层竹基板、2-双面铺接基材。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下举实施例对本实用新型作进一步详细说明。

每片竹片原材预先加工好统一的规格，其长度为2.4m、宽度为25mm、厚度为6～8mm。

实施例一，双层平面压合的竹夹板成品。

参见图1、图2、图5、图6，根据双层竹夹板成品的规格要求，决定竹片原材的选用和铣刀的选装；通过84轴多头木工铣床，将竹片原材加工为单面有梯形槽的单面铺接基材1，经过输送机构并在输送过程中经过端面涂胶机，送至铺装工序进行铺装，沿宽度方向，将多片表面涂胶的单面铺接基材1按宽度1.2m的幅面水平平铺、且各单面铺接基材1上的梯形凹槽前后一一对齐，形成底层竹基板11。

在底层竹基板11上，顺序嵌入作为面层的第二层单面铺接基材1A，第二层的单面铺接基材1A上的凸梯形槽与底层的单面铺接基材1上对应的凹梯形槽相互紧密咬合，如图6所示，且上下两层铺接基材之间是以“工”字型错位的分层布置，第二层的所有铺接基材对齐平铺，形成面层竹基板。在本实施例的双层平面压合中---面层竹基板与底层竹基板11结构是完全相同的，只是铺接朝向相反，一层朝上、另外一层朝下。

在完成“工”字型错位的分层铺装之后，经过多层平面压机完成双层平面压合的竹夹板成品。最终成品的幅面为长度2.4m、宽度1.2m、厚度9 mm。

实施例二，四层平面压合的竹夹板成品。

参见图4、图5和图7—图10，通过84轴多头木工铣床，将竹片原材进行的上下表面二次加工成为带有双面凹凸梯形槽的双面铺接基材2，将完成双面凹凸梯形槽加工的双面铺接基材2经过输送机械输送，并在输送过程中经过涂胶机，双面铺接基材2表面涂胶，送至铺装工序进行铺装。

铺装过程：首先，在完成单面有梯形槽的单面铺接基材1的底面铺装之后，即在底层竹基板11上，顺序嵌入第二层的双面铺接基材2，第二层的双面铺接基材2上的凸梯形槽与第一层的铺接基材1上对应的凹梯形槽相互紧密咬合，且上下两层铺接基材之间是以“工”字型错位的分层布置，第二层的所有铺接基材对齐平铺，形成第二层竹基板21，接着再逐层铺装双面铺接基材2，形成第三层竹基板31，最后再铺装单面有梯形槽铺接基材1，形成第四层竹基板41---也即是面层竹基板,各层竹基板之间都是“工”字型错位的分层铺装（见图8），最后经过多层平面压机完成多层平面的压合的竹夹板成品。最终成品的幅面为长度2.4m、宽度1.2m、厚度15 mm。

除上述实施例外，竹片原材的厚度一般有6mm、7mm、8mm三种规格，对应的加工深度D也有2mm、2.5mm、3mm三种规格，在理论上可以组合出9种双层竹夹板成品的规格，而多层竹夹板则可在这9种规格之上的选择性叠加加厚。

应当理解的是，本专利的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以等同的改进或变换，所有这些等同的改进和变换都应属于本专利所附权利要求的保护范围，这里不再赘述。

Claims (3)

1.一种以竹片材为基材的竹夹板，每片竹片原材的长度为2.4m、宽度为25mm、厚度为6～8mm，其特征在于：

在每片竹片原材的上和或下表面均匀等距地加工出带外倾角的多个互为凹凸对位的梯形槽，这些上和或下表面等距开有多个梯形槽的片材作为铺接基材，由多片铺接基材水平铺接粘合而形成长度为2.4m、宽度为1.2m的一层竹基板，竹夹板由至少二层或多层的竹基板叠合胶粘而成，相邻叠合的两层竹基板，其铺接基材上的凸梯形槽与另一层的铺接基材上对应的凹梯形槽相互紧密咬合，且上下两层铺接基材之间是以“工”字型错位的分层布置。

2.根据权利要求1所述的竹夹板，其特征在于，二层或多层的竹基板叠合后的整体厚度在9～25 mm。

3.根据权利要求1或2所述的竹夹板，其特征在于，所述梯形槽的外倾角为45°。