CN219561206U - 一种盖梁钢筋加工装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种盖梁钢筋加工装置，它包括盖梁钢筋加工装置和盖梁钢筋安装机械，盖梁钢筋加工装置包括第一动力系统、第一液压系统、钢筋输送系统、剪切系统、半成品钢筋输送系统、折弯系统和第一控制系统，钢筋输送系统包括顶推板和滑杆，顶推板左侧设置有固定板，固定板内部上下两侧均设置有板孔，板孔内部均设置有顶推杆，顶推板左侧设置有凸轮轴，凸轮轴外部设置有凸轮，顶推板右侧设置有一组滑杆，滑杆右侧设置有两组输送轮轴，输送轮轴外部均设置有输送轮；本实用新型具有结构合理、使用方便、实现机械化加工及安装、能适用于不同直径的钢筋、通用性好、避免发生扎伤事故的优点。

Description

一种盖梁钢筋加工装置

技术领域

本实用新型属于盖梁钢筋用具技术领域，具体涉及一种盖梁钢筋加工装置。

背景技术

桩基梁板结构是目前桥梁最主要的一种结构形式，具有施工速度快、成本低、强度高等优点，桩基梁板结构中，下面是桩基、中部是盖梁、上部是梁板，盖梁起到承上启下的作用，为了提高盖梁的整体性能，盖梁往往要使用盖梁钢筋笼，盖梁钢筋笼采用多种成型钢筋绑扎、焊接而成，需要将未加工的钢筋加工为成型钢筋，目前成型钢筋还使用人工剪切、折弯加工，加工速度慢、精度差、成本高，急需要开发成型钢筋加工机械；盖梁钢筋笼在钢筋绑扎安装时采用人工绑扎安装，安装成本高、速度慢、精度差；钢筋绑扎安装时经常发生钢筋头扎伤事故，造成安全生产事故，所以急需要开发成型钢筋安装机械；因此，提供一种结构合理、使用方便、实现机械化加工及安装、能适用于不同直径的钢筋、通用性好、避免发生扎伤事故的一种盖梁钢筋加工装置是非常有必要的。

发明内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，而提供一种结构合理、使用方便、实现机械化加工及安装、能适用于不同直径的钢筋、通用性好、避免发生扎伤事故的一种盖梁钢筋加工装置。

本实用新型的目的是这样实现的：一种盖梁钢筋加工装置，它包括盖梁钢筋加工装置和盖梁钢筋安装机械，所述的盖梁钢筋加工装置包括第一动力系统、第一液压系统、钢筋输送系统、剪切系统、半成品钢筋输送系统、折弯系统和第一控制系统，所述的钢筋输送系统包括顶推板和滑杆，所述的顶推板左侧设置有固定板，所述的固定板内部上下两侧均设置有板孔，所述的板孔内部均设置有顶推杆，所述的顶推杆一端通过板孔穿过固定板、一端与顶推板连接且所述的顶推杆外部处于固定板和顶推板之间的部分均套设有顶推弹簧，所述的顶推板左侧设置有凸轮轴，所述的凸轮轴外部设置有凸轮，所述的顶推板右侧设置有一组滑杆，所述的滑杆下端设置有滑槽，所述的钢筋经滑杆滑进滑槽，且能够在滑槽内左、右滑动，所述的滑杆右侧设置有两组输送轮轴，所述的输送轮轴外部均设置有输送轮。

所述的输送轮由高弹、高强橡胶材料加工而成，通过输送轮转动对钢筋产生摩擦力来输送钢筋；所述的输送轮轴为浮动轴，所述的滑杆右侧上方的输送轮上方设置有第一挡板，所述的第一挡板下方对应输送轮轴处均设置有轴滑槽，所述的轴滑槽内部均设置有输送弹簧，所述的输送弹簧上端连接第一挡板、下端连接输送轮轴，所述的输送轮轴可在轴滑槽中滑动，当钢筋直径变化时，在输送弹簧弹力作用下，可自动调整输送轮间的距离，以适应不同直径的钢筋输送。

所述的剪切系统包括机架，所述的机架内部设置有机架滑槽，所述的机架滑槽内部设置有滑块且所述的滑块能够沿机架滑槽左、右滑动，所述的滑块下端设置有调整板；所述的调整板右侧设置有第二挡板，所述的第二挡板内部设置有螺杆，所述的螺杆左端与调整板连接、右端与调整螺母连接，所述的螺杆外部调整板和第二挡板之间位置处套设有第一螺杆弹簧；所述的调整板左侧上下两侧分别设置有动板和定板，所述的动板上方设置有液压缸，所述的液压缸左侧设置有剪刀，所述的剪刀右侧设置有凸轮轴，所述的凸轮轴外部设置有与剪刀贴合的凸轮。

所述的半成品钢筋输送系统包括导向板和输送板，所述的导向板上设置有用于降低半成品钢筋的下落速度，减小对输送板的冲击的阻尼块，所述的输送板左侧设置有用于顶推半成品钢筋向右运动的顶板，所述的输送板的下方设置有相互垂直的横平齿轮和纵平齿轮，所述的纵平齿轮外部设置有轴滑架，所述的纵平齿轮下方啮合处设置有纵圆齿轮，所述的纵圆齿轮通过纵圆齿轮轴与轴滑架连接，所述的横平齿轮下方左右两侧啮合处分别设置有前圆齿轮、后圆齿轮，所述的前圆齿轮、后圆齿轮内侧设置有轴板，所述的前圆齿轮、后圆齿轮分别通过前圆齿轮轴、后圆齿轮轴与轴板连接；

所述的轴板下方设置有底板，所述的底板内部设置有螺孔，所述的螺孔内部设置有螺栓，所述的导向板包括前、后两块导向板以及前、后两块导向板形成的滑道，所述的剪切系统剪切后的半成品钢筋在自重作用下下落，进入前、后两块导向板组成的滑道，然后落到输送板上方开设的的槽中。

所述的折弯系统包括水平平齿轮，所述的水平平齿轮啮合处设置有上圆齿轮，所述的上圆齿轮外侧设置有轴架，所述的上圆齿轮通过上圆齿轮轴与轴架连接，所述的轴架下方设置有联结板，所述的联结板下方设置有联结杆，所述的联结杆下方依次设置有上螺杆和下螺杆，所述的上螺杆和下螺杆内侧均设置有螺杆弹簧，所述的上螺杆和下螺杆外侧均设置有螺母，所述的上螺杆和下螺杆内侧左右两侧分别设置有左平齿轮、右平齿轮，所述的左平齿轮、右平齿轮外侧啮合处分别设置有左圆齿轮、右圆齿轮，所述的左圆齿轮、右圆齿轮后面均设置有轴滑套，所述的左圆齿轮、右圆齿轮分别通过左圆齿轮轴、右圆齿轮轴与轴滑套连接并能够沿轴滑套上、下滑动；

所述的水平平齿轮内侧设置的一号折弯机构、二号折弯机构内部均设置有左折头，所述的左折头右侧均设置有右折头，所述的左折头、右折头均通过相应的伸缩装置分别安装在相应折弯机构的左圆齿轮轴、右圆齿轮轴上；

所述的伸缩装置包括套筒座，所述的套筒座与左圆齿轮轴、右圆齿轮轴连接，所述的套筒座右侧设置有套筒，所述的套筒右侧设置有防护定位板，所述的套筒内部设置有套筒弹簧，所述的套筒弹簧一端与套筒座连接、另一端与左折头连接，所述的套筒外侧上下两侧分别设置有垂直布设在套筒上的下定位筒和上定位筒，所述的下定位筒和上定位筒内部均分别设置有下定位舌头、下定位舌头弹簧和上定位舌头、上定位舌头弹簧，所述的下定位舌头弹簧和上定位舌头弹簧内外两端分别与下定位舌头、下定位筒和上定位舌头、上定位筒连接，所述的左折头上部对应下定位舌头、上定位舌头处均分别设置有弧形定位槽，所述的左折头的顶端设置有十字槽。

所述的盖梁钢筋安装机械包括第二动力系统、第二液压系统、输送系统、安装系统和第二控制系统，所述的输送系统包括上框，所述的上框为长方形框架且四个角均设置有立杆，所述的立杆下方均设置有脚板，所述的脚板下方均设置有滑轮，所述的上框左侧设置有平衡杆，所述的平衡杆内侧设置有平衡块，所述的上框上方设置有手柄，所述的上框下方左侧设置有电动机，所述的电动机左侧设置有变速箱，所述的变速箱左侧设置有分动箱，所述的分动箱右侧设置有液压马达，所述的液压马达右侧设置有液压泵。

所述的输送系统包括一号输送机构、二号输送机构、三号输送机构、四号输送机构四个相同的输送机构，四个输送机构相互配合完成成型钢筋输送工作。

所述的输送机构包括上平齿轮，所述的上平齿轮安装在上框右侧，所述的上平齿轮上方啮合处设置有第二上圆齿轮，所述的第二上圆齿轮通过第二上圆齿轮轴与第二轴架连接，所述的第二轴架下方设置有第二联结杆，所述的第二联结杆下方设置有下平齿轮，所述的下平齿轮啮合处设置有下圆齿轮，所述的下圆齿轮通过下圆齿轮轴与第一轴滑套连接并能够沿第一轴滑套上、下滑动，所述的下圆齿轮轴右侧设置有套管，所述的套管内部设置有左端高、右端低的输送杆，所述的输送杆右端端部设置有能够自由活动的挡杆。

所述的安装系统包括门架，所述的门架左右两侧下方均设置有脚板，所述的脚板下方均设置有滑轮，所述的门架内侧左右两侧均设置有一组安装平齿轮，所述的安装平齿轮内侧均设置有第二轴滑套，所述的第二轴滑套内侧均设置有安装圆齿轮，所述的安装圆齿轮内部均设置有齿轮轴，所述的齿轮轴一端均设置有顶推勾，所述的顶推勾内部均设置有盖梁钢筋，所述的门架内侧设置有横筋框。

所述的第二轴滑套安装在安装平齿轮上，所述的安装平齿轮与门架垂直，所述的齿轮轴位于第二轴滑套中并可沿第二轴滑套前、后滑动，所述的顶推勾通过轴承安装齿轮轴上，所述的顶推勾为“S”形结构；

所述的安装平齿轮与安装圆齿轮啮合，所述的齿轮轴能够带动安装圆齿轮转动，所述的安装圆齿轮转动带动齿轮轴沿第二轴滑套前、后运动，进而带动顶推勾前、后运动。

本实用新型的有益效果：本实用新型为一种盖梁钢筋加工装置，在使用中，本实用新型具有以下优点：（1）盖梁钢筋加工装置采用机械化自动输送、自动剪切、自动折弯，通用性好能适用于不同直径的钢筋，加工速度快、精度高、成本低；（2）盖梁钢筋安装机械实现了盖梁钢筋机械化安装，解决了盖梁钢筋笼在钢筋绑扎时采用人工绑扎安装成本高、速度慢、精度差等问题；又避免了钢筋绑扎时经常发生钢筋头扎伤工人造成安全事故问题；（3）盖梁钢筋加工装置及盖梁钢筋安装机械为成套的盖梁钢筋笼设备，使成型钢筋加工及安装实现了机械化；本发明可应用在公路、市政、铁路、水利等领域，能产生较大的经济效益；本实用新型具有结构合理、使用方便、实现机械化加工及安装、能适用于不同直径的钢筋、通用性好、避免发生扎伤事故的优点。

附图说明

图1为本实用新型的盖梁钢筋笼结构示意图。

图2为本实用新型的盖梁钢筋笼成型钢筋示意图。

图3为本实用新型的盖梁钢筋加工装置结构示意图。

图4为本实用新型的折弯系统结构示意图。

图5为本实用新型的折弯为M筋的原理示意图。

图6为本实用新型的折弯为箍筋的原理示意图。

图7为本实用新型的折弯为门筋的原理示意图。

图8为本实用新型的输送系统结构示意图。

图9为本实用新型的输送机构结构示意图。

图10为本实用新型的输送箍筋工作原理示意图。

图11为本实用新型的输送M筋工作原理示意图。

图12为本实用新型的安装系统结构示意图图一。

图13为本实用新型的安装系统结构示意图图二。

图中：1、横筋框 2、M筋 3、箍筋 4、门筋 5、直筋 6、顶推板 7、滑杆 8、钢筋 9、输送弹簧 10、轴滑槽 11、第一挡板 12、剪刀 13、凸轮 14、凸轮轴 15、液压缸 16、动板 17、滑块 18、机架 19、机架滑槽 20、调整板 21、第一螺杆弹簧 22、第二挡板 23、调整螺母24、螺杆 25、水平平齿轮 26、伸缩装置 27、左折头 28、一号折弯机构 29、上圆齿轮 30、上圆齿轮轴 31、轴架 32、联结板 33、联结杆 34、第一螺母 35、上螺杆 36、第二螺杆弹簧37、下螺杆 38、右圆齿轮 39、右圆齿轮轴 40、右平齿轮 41、左平齿轮 42、左圆齿轮轴 43、轴滑套 44、左圆齿轮 45、二号折弯机构 46、螺孔 47、输送板 48、横平齿轮 49、前圆齿轮50、前圆齿轮轴 51、轴板 52、螺栓 53、底板 54、后圆齿轮轴 55、后圆齿轮 56、纵圆齿轮57、纵平齿轮 58、纵圆齿轮轴 59、轴滑架 60、顶板 61、导向板 62、定板 63、输送轮轴 64、输送轮 65、滑槽 66、板孔 67、固定板 68、顶推杆 69、顶推弹簧 70、右折头 71、阻尼块72、套筒座 73、套筒 74、套筒弹簧 75、下定位筒 76、下定位舌头弹簧 77、下定位舌头 78、上定位筒 79、防护定位板 80、上定位舌头弹簧 81、上定位舌头 82、十字槽 83、弧形定位槽；301、平衡块 302、平衡杆 303、手柄 304、立杆 305、上框 306、第二上圆齿轮轴 307、上平齿轮 308、第二上圆齿轮 309、第二轴架 310、第二联结杆 311、下平齿轮 312、下圆齿轮313、第一轴滑套 314、下圆齿轮轴 315、套管 316、输送杆 317、盖梁钢筋 318、挡杆 319、滑轮 320、脚板 321、变速箱 322、电动机 323、分动箱 324、液压马达 325、液压泵 401、盖梁钢筋 402、第二轴滑套 403、滑轮 404、脚板 405、门架 406、顶推勾 407、安装圆齿轮408、齿轮轴 409、安装平齿轮。

实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明。

实施例

如图1-13所示，一种盖梁钢筋加工装置，它包括盖梁钢筋加工装置和盖梁钢筋安装机械，所述的盖梁钢筋加工装置包括第一动力系统、第一液压系统、钢筋输送系统、剪切系统、半成品钢筋输送系统、折弯系统和第一控制系统，所述的钢筋输送系统包括顶推板6和滑杆7，所述的顶推板6左侧设置有固定板67，所述的固定板67内部上下两侧均设置有板孔66，所述的板孔66内部均设置有顶推杆68，所述的顶推杆68一端通过板孔66穿过固定板67、一端与顶推板6连接且所述的顶推杆68外部处于固定板67和顶推板6之间的部分均套设有顶推弹簧69，所述的顶推板6左侧设置有凸轮轴14，所述的凸轮轴14外部设置有凸轮13，所述的顶推板6右侧设置有一组滑杆7，所述的滑杆7下端设置有滑槽65，所述的钢筋8经滑杆7滑进滑槽65，且能够在滑槽65内左、右滑动，所述的滑杆7右侧设置有两组输送轮轴63，所述的输送轮轴63外部均设置有输送轮64。

在本实施例中，第一动力系统由电动机、变速箱、分动箱、液压马达、液压泵组成，钢筋输送系统、剪切系统、半成品钢筋输送系统、折弯系统和控制系统工作时均由电动机提供动力；第一液压系统由液压马达、液压泵、液压管、液压阀组成；第一控制系统由控制元件、操作开关组成，通过控制系统可以完成钢筋输送、钢筋固定和松开、钢筋剪切、半成品钢筋输送、折头位置的调整、折弯工作。

为了更好的效果，所述的输送轮64由高弹、高强橡胶材料加工而成，通过输送轮64转动对钢筋8产生摩擦力来输送钢筋8；所述的输送轮轴63为浮动轴，所述的滑杆7右侧上方的输送轮64上方设置有第一挡板11，所述的第一挡板11下方对应输送轮轴63处均设置有轴滑槽10，所述的轴滑槽10内部均设置有输送弹簧9，所述的输送弹簧9上端连接第一挡板11、下端连接输送轮轴63，所述的输送轮轴63可在轴滑槽10中滑动，当钢筋8直径变化时，在输送弹簧9弹力作用下，可自动调整输送轮64间的距离，以适应不同直径的钢筋8输送。

在本实施例中，钢筋输送系统的工作原理：未加工的钢筋经滑杆7滑进滑槽65，液压泵驱动凸轮轴14转动，带动凸轮13转动，大半径凸轮13驱动顶推板6向右运动，顶推板6推动钢筋8向右运动；液压泵驱动输送轮轴63转动，带动输送轮64转动，当钢筋8到达前、后两个输送轮64中间后，输送轮64转动对钢筋8产生摩擦力完成输送钢筋8；采用两组输送轮64，能保证钢筋8输送时保持顺直。

所述的剪切系统包括机架18，所述的机架18内部设置有机架滑槽19，所述的机架滑槽19内部设置有滑块17且所述的滑块17能够沿机架滑槽19左、右滑动，所述的滑块17下端设置有调整板20；所述的调整板20右侧设置有第二挡板22，所述的第二挡板22内部设置有螺杆24，所述的螺杆24左端与调整板20连接、右端与调整螺母23连接，所述的螺杆24外部调整板20和第二挡板22之间位置处套设有第一螺杆弹簧21；所述的调整板20左侧上下两侧分别设置有动板16和定板62，所述的动板16上方设置有液压缸15，所述的液压缸15左侧设置有剪刀12，所述的剪刀柄12右侧设置有凸轮轴14，所述的凸轮轴14外部设置有与剪刀柄12贴合的凸轮13。

在本实施例中，剪切系统的作用是将钢筋输送系统输送的未加工钢筋剪切为设定长度的半成品钢筋；剪切系统的工作原理是：

1）剪切钢筋

驱动液压缸15收缩带动动板16向前运动，使动板16、定板62间产生间隙供钢筋8穿过；未加工的钢筋经钢筋输送系统向右输送，穿过动板16、定板62间的间隙后继续向右，到达调整板20时停止输送；驱动液压缸15伸长带动动板16运动，使动板16和定板62将钢筋8夹住固定；液压泵驱动凸轮轴14转动，带动凸轮13转动，大半径凸轮13驱动剪刀12内合完成对钢筋8的剪切，完成钢筋剪切后，驱动液压缸15收缩带动动板16运动，使动板16和定板62对钢筋的固定取消，剪切后的半成品钢筋在自重作用下下落，进入半成品钢筋输送系统；

2）调整钢筋加工长度

顺时针旋转调整螺母23可带动螺杆24向右运动，在第一螺杆弹簧21弹力平衡作用下带动调整板20向右运动，增大钢筋加工长度；逆时针旋转调整螺母23，在第一螺杆弹簧21弹力作用下螺杆24向左运动，带动调整板20向左运动，减小钢筋加工长度。

所述的半成品钢筋输送系统包括导向板61和输送板47，所述的导向板61上设置有用于降低半成品钢筋的下落速度，减小对输送板47的冲击的阻尼块71，所述的输送板47左侧设置有用于顶推半成品钢筋向右运动的顶板60，所述的输送板47的下方设置有相互垂直的横平齿轮48和纵平齿轮57，所述的纵平齿轮57外部设置有轴滑架59，所述的纵平齿轮57下方啮合处设置有纵圆齿轮56，所述的纵圆齿轮56通过纵圆齿轮轴58与轴滑架59连接，所述的横平齿轮48下方左右两侧啮合处分别设置有前圆齿轮49、后圆齿轮55，所述的前圆齿轮49、后圆齿轮55内侧设置有轴板51，所述的前圆齿轮49、后圆齿轮55分别通过前圆齿轮轴50、后圆齿轮轴54与轴板51连接。

所述的轴板51下方设置有底板53，所述的底板53内部设置有螺孔46，所述的螺孔46内部设置有螺栓52，所述的导向板61包括前、后两块导向板61以及前、后两块导向板61形成的滑道，所述的剪切系统剪切后的半成品钢筋在自重作用下下落，进入前、后两块导向板61组成的滑道，然后落到输送板47上方开设的的槽中。

在本实施例中，半成品钢筋输送系统的作用是将完成剪切的半成品钢筋输送到折弯系统；半成品钢筋输送系统的工作原理：

1）半成品钢筋输送

液压泵驱动前圆齿轮49、后圆齿轮55顺时针转动，由于前圆齿轮49、后圆齿轮55与横平齿轮48齿合，前圆齿轮49、后圆齿轮55顺时针转动带动横平齿轮48向右运动，带动输送板47向右移动，到达折弯系统设定的位置后停止，实现半成品钢筋的输送；输送结束后，液压泵驱动前圆齿轮49、后圆齿轮55逆时针转动，带动输送板47向左移动，到达初始位置时停止，然后进行下一次输送；

2）前、后输送位置调整

液压泵驱动纵圆齿轮56转动，由于在轴滑架59作用下纵平齿轮57和纵圆齿轮56齿合，纵圆齿轮56转动带动纵平齿轮57转动前、后运动，带动输送板47前、后运动，实现前、后输送位置调整；

3）上、下输送位置调整

转动螺栓52可带动轴板51升、降，带动前圆齿轮49、后圆齿轮55升、降，带动输送板47升、降，实现上、下输送位置的调整。

所述的折弯系统包括水平平齿轮25，所述的水平平齿轮25啮合处设置有上圆齿轮29，所述的上圆齿轮29外侧设置有轴架31，所述的上圆齿轮29通过上圆齿轮轴30与轴架31连接，所述的轴架31下方设置有联结板32，所述的联结板32下方设置有联结杆33，所述的联结杆33下方依次设置有上螺杆35和下螺杆37，所述的上螺杆35和下螺杆37内侧均设置有第二螺杆弹簧36，所述的上螺杆35和下螺杆37外侧均设置有第一螺母34，所述的上螺杆35和下螺杆37内侧左右两侧分别设置有左平齿轮41、右平齿轮40，所述的左平齿轮41、右平齿轮40外侧啮合处分别设置有左圆齿轮44、右圆齿轮38，所述的左圆齿轮44、右圆齿轮38后面均设置有轴滑套43，所述的左圆齿轮44、右圆齿轮38分别通过左圆齿轮轴42、右圆齿轮轴39与轴滑套43连接并能够沿轴滑套43上、下滑动；

所述的水平平齿轮25内侧设置的一号折弯机构28、二号折弯机构45内部均设置有左折头27，所述的左折头27右侧均设置有右折头70，所述的左折头27、右折头70均通过相应的伸缩装置26分别安装在相应折弯机构的左圆齿轮轴42、右圆齿轮轴39上；

在本实施例中，折弯系统的作用是将剪切完成的半成品钢筋经折弯加工为门筋、箍筋和M筋三种型筋（然后将门筋焊接成为横筋框）；折弯系统包括一号折弯机构、二号折弯机构以及三号折弯机构三个相同的折弯机构组成，三个折弯机构相互配合完成钢筋折弯工作；折弯系统的工作原理是：

1）折头的左、右位置调整

液压泵驱动上圆齿轮轴30转动带动上圆齿轮29转动，由于上圆齿轮29与水平平齿轮25齿合，上圆齿轮29转动又带动上圆齿轮轴30左、右移动，上圆齿轮轴29左、右移动带动伸缩装置26左、右移动，伸缩装置26左、右移动带动左折头27左、右移动，实现折弯系统及左折头27左、右位置的调整；

2）折头的上、下位置调整

液压泵驱动左圆齿轮轴42、右圆齿轮轴39转动带动左圆齿轮44、右圆齿轮38转动，由于左圆齿轮44与左平齿轮41齿合、右圆齿轮38与右平齿轮40齿合，左圆齿轮44、右圆齿轮38转动带动左圆齿轮轴42、右圆齿轮轴39在轴滑套43作用下上、下滑动，实现左折头27、右折头70上、下位置的调整。

3）左、右折头的间距调整

旋转第一螺母34在第二螺杆弹簧36的弹力作用下可调整左平齿轮41、右平齿轮40的间距，可实现左折头27、右折头70在水平方向间距的调整；

折头的工作状态调整

与伸缩装置26的工作原理相同，在此不再赘述。

所述的伸缩装置包括套筒座，所述的套筒座与左圆齿轮轴、右圆齿轮轴连接，所述的套筒座右侧设置有套筒，所述的套筒右侧设置有防护定位板，所述的套筒内部设置有套筒弹簧，所述的套筒弹簧一端与套筒座连接、另一端与左折头连接，所述的套筒外侧上下两侧分别设置有垂直布设在套筒上的下定位筒和上定位筒，所述的下定位筒和上定位筒内部均分别设置有下定位舌头、下定位舌头弹簧和上定位舌头、上定位舌头弹簧，所述的下定位舌头弹簧和上定位舌头弹簧内外两端分别与下定位舌头、下定位筒和上定位舌头、上定位筒连接，所述的左折头上部对应下定位舌头、上定位舌头处均分别设置有弧形定位槽，所述的左折头的顶端设置有十字槽。

所述的伸缩装置26包括套筒座72，所述的套筒座72与左圆齿轮轴42、右圆齿轮轴39连接，所述的套筒座72右侧设置有套筒73，所述的套筒73右侧设置有防护定位板79，所述的套筒73内部设置有套筒弹簧74，所述的套筒弹簧74一端与套筒座72连接、另一端与左折头27连接，所述的套筒73外侧上下两侧分别设置有垂直布设在套筒73上的下定位筒75和上定位筒78，所述的下定位筒75和上定位筒78内部均分别设置有下定位舌头77、下定位舌头弹簧76和上定位舌头81、上定位舌头弹簧80，所述的下定位舌头弹簧76和上定位舌头弹簧80内外两端分别与下定位舌头77、下定位筒75和上定位舌头81、上定位筒78连接，所述的左折头27上部对应下定位舌头77、上定位舌头87处均分别设置有弧形定位槽83，所述的左折头27的顶端设置有十字槽82。

在本实施例中，伸缩装置26的工作原理是：

1）左折头非工作状态

在左折头27非工作状态时用十字头螺丝刀插入十字槽82，旋转左折头27九十度使左折头27的（下）弧形定位槽83与下定位筒75的方向一致，在旋转的过程中上定位舌头81克服上定位舌头弹簧80弹力离开（下）弧形定位槽83，左折头27脱离上定位舌头81的定位，下压左折头27，当左折头27的（下）弧形定位槽83与下定位舌头77位置重合时，下定位舌头77在下定位舌头弹簧76弹力作用下向内运动，进入（下）弧形定位槽83，阻止左折头27运动，完成对左折头27的内缩定位，左折头27处于非工作状态；

2）折头工作状态

在左折头27非工作状态时用十字头螺丝刀插入十字槽82旋转左折头27九十度，下定位舌头77克服下定位舌头弹簧76弹力离开（下）弧形定位槽83，左折头27脱离下定位舌头77的定位，在套筒弹簧75弹力作用下上升，此时，左折头27的（上）弧形定位槽83与上定位筒78的方向一致，当左折头27的（上）弧形定位槽83与上定位舌头81位置重合时，上定位舌头81在上定位舌头弹簧80弹力作用下向内运动，进入（上）弧形定位槽83，阻止左折头27运动，完成对左折头27的外伸定位，左折头27进入工作状态；

3）折弯为M筋（如图5所示）

第一步：液压泵分别驱动一号上圆齿轮轴、二号上圆齿轮轴、三号上圆齿轮轴转动带动一号上圆齿轮、二号上圆齿轮、三号上圆齿轮转动，带动一号上圆齿轮轴、二号上圆齿轮轴、三号上圆齿轮轴左、右移动，使一号、二号、三号折弯机构的位置如图5（a）所示；液压泵分别驱动一号左圆齿轮轴、二号左圆齿轮轴、三号左圆齿轮轴、一号右圆齿轮轴、二号右圆齿轮轴、三号右圆齿轮轴转动，分别带动一号左圆齿轮、二号左圆齿轮、三号左圆齿轮、一号右圆齿轮、二号右圆齿轮、三号右圆齿轮转动，分别带动一号左圆齿轮轴、二号左圆齿轮轴、三号左圆齿轮轴、一号右圆齿轮轴、二号右圆齿轮轴、三号右圆齿轮轴上、下运动，使一号左折头、二号左折头、三号左折头、一号右折头、二号右折头、三号右折头分别到达设定的位置如图5（a），调整设置各个折头工作状态：一号左折头为工作状态、一号右折头为工作状态、二号左折头为工作状态、二号右折头为非工作状态、三号左折头为工作状态、三号右折头为工作状态；

第二步：将加工的半成品钢筋经半成品钢筋输送系统到达设定的位置如图5（a）；

第三步：液压泵驱动二号左圆齿轮轴逆时针转动，带动二号左圆齿轮逆时针转动，带动二号左圆齿轮轴向下运动，带动二号左折头向下运动，当二号左折头到达设定的位置时停止，钢筋状态如图5（b）；

第四步：液压泵驱动一号右圆齿轮轴、三号左圆齿轮轴顺时针转动，带动一号右圆齿轮、三号左圆齿轮顺时针转动，带动一号右圆齿轮轴、三号左圆齿轮轴向上运动，带动一号右折头、三号左折头向上运动，当一号右折头、三号左折头到达设定的位置时停止，状态见图5（c）；

第五步：液压泵分别驱动一号左圆齿轮轴、三号右圆齿轮轴逆时针转动，分别带动一号左圆齿轮、三号右圆齿轮逆时针转动，分别带动一号左圆齿轮轴、三号右圆齿轮轴向下运动，分别带动一号左折头、三号右折头向下运动，当一号左折头、三号右折头分别到达设定的位置如图5（d）时，完成本次M筋折弯工作；

6）折弯为箍筋（如图6所示）

第一步：液压泵分别驱动一号上圆齿轮轴、二号上圆齿轮轴、三号上圆齿轮轴转动带动一号上圆齿轮、二号上圆齿轮、三号上圆齿轮转动，带动一号上圆齿轮轴、二号上圆齿轮轴、三号上圆齿轮轴左、右移动，使一号、二号、三号折弯机构的位置如图6（a）所示；液压泵分别驱动一号左圆齿轮轴、二号左圆齿轮轴、三号左圆齿轮轴、一号右圆齿轮轴、二号右圆齿轮轴、三号右圆齿轮轴转动，分别带动一号左圆齿轮、二号左圆齿轮、三号左圆齿轮、一号右圆齿轮、二号右圆齿轮、三号右圆齿轮转动，分别带动一号左圆齿轮轴、二号左圆齿轮轴、三号左圆齿轮轴、一号右圆齿轮轴、二号右圆齿轮轴、三号右圆齿轮轴上、下运动，使一号左折头、二号左折头、三号左折头、一号右折头、二号右折头、三号右折头分别到达设定的位置如图6（a），调整设置各个折头工作状态：一号左折头为工作状态、一号右折头为工作状态、二号左折头为工作状态、二号右折头为工作状态、三号左折头为非工作状态、三号右折头为非工作状态；

第二步：将加工的半成品钢筋经半成品钢筋输送系统到达设定的位置如图6（a）；

第三步：液压泵分别驱动一号左圆齿轮轴逆时针转动、二号右圆齿轮轴顺时针转动，分别带动一号左圆齿轮逆时针转动、二号右圆齿轮顺时针转动，分别带动一号左圆齿轮轴、二号右圆齿轮轴向下运动，分别带动一号左折头、二号右折头向下运动，当一号左折头、二号右折头到达设定的位置时停止，钢筋状态见图6（b）；

第四步：调整到第一步工作状态如图6（a）；

第五步：将钢筋调整为图6（c）状态；

第六步：液压泵驱动二号右圆齿轮轴顺时针转动，带动二号右圆齿轮顺时针转动，带动二号右圆齿轮轴向下运动，带动二号右折头向下运动，当二号右折头到达设定的位置时停止如图6（d），完成本次箍筋折弯工作；

7）折弯为门筋（如图7所示）

第一步：液压泵分别驱动一号上圆齿轮轴、二号上圆齿轮轴、三号上圆齿轮轴转动带动一号上圆齿轮、二号上圆齿轮、三号上圆齿轮转动，带动一号上圆齿轮轴、二号上圆齿轮轴、三号上圆齿轮轴左、右移动，使一号、二号、三号折弯机构的位置如图7（a）所示；液压泵分别驱动一号左圆齿轮轴、二号左圆齿轮轴、三号左圆齿轮轴、一号右圆齿轮轴、二号右圆齿轮轴、三号右圆齿轮轴转动，分别带动一号左圆齿轮、二号左圆齿轮、三号左圆齿轮、一号右圆齿轮、二号右圆齿轮、三号右圆齿轮转动，分别带动一号左圆齿轮轴、二号左圆齿轮轴、三号左圆齿轮轴、一号右圆齿轮轴、二号右圆齿轮轴、三号右圆齿轮轴上、下运动，使一号左折头、二号左折头、三号左折头、一号右折头、二号右折头、三号右折头分别到达设定的位置如图7（a），调整设置各个折头工作状态：一号左折头为工作状态、一号右折头为工作状态、二号左折头为工作状态、二号右折头为工作状态、三号左折头为工作状态、三号右折头为非工作状态；

第二步：将加工的半成品钢筋经半成品钢筋输送系统到达设定的位置如图7（a）；

第三步：液压泵分别驱动一号左圆齿轮轴逆时针转动、二号右圆齿轮轴顺时针转动，分别带动一号左圆齿轮逆时针转动、二号右圆齿轮顺时针转动，分别带动一号左圆齿轮轴、二号右圆齿轮轴向下运动，分别带动一号左折头、二号右折头向下运动，当一号左折头、二号右折头到达设定的位置时停止，钢筋状态如图7（b）；

第四步：调整设置各个折头工作状态：一号左折头为工作状态、一号右折头为工作状态、二号左折头为工作状态、二号右折头为工作状态、三号左折头为工作状态、三号右折头为工作状态如图7（c）；

第五步：液压泵驱动三号右圆齿轮轴转动，带动三号右圆齿轮转动，带动三号右圆齿轮轴向下运动，带动三号右折头向下运动，当三号右折头到达设定的位置如图7（d）时，完成本次门筋折弯工作。

本实用新型为一种盖梁钢筋加工装置，在使用中，本实用新型具有以下优点：（1）盖梁钢筋加工装置采用机械化自动输送、自动剪切、自动折弯，通用性好能适用于不同直径的钢筋，加工速度快、精度高、成本低；（2）盖梁钢筋安装机械实现了盖梁钢筋机械化安装，解决了盖梁钢筋笼在钢筋绑扎时采用人工绑扎安装成本高、速度慢、精度差等问题；又避免了钢筋绑扎时经常发生钢筋头扎伤工人造成安全事故问题；（3）盖梁钢筋加工装置及盖梁钢筋安装机械为成套的盖梁钢筋笼设备，使成型钢筋加工及安装实现了机械化；本发明可应用在公路、市政、铁路、水利等领域，能产生较大的经济效益；本实用新型具有结构合理、使用方便、实现机械化加工及安装、能适用于不同直径的钢筋、通用性好、避免发生扎伤事故的优点。

实施例

如图1-13所示，一种盖梁钢筋加工装置，它包括盖梁钢筋加工装置和盖梁钢筋安装机械，所述的盖梁钢筋安装机械包括第二动力系统、第二液压系统、输送系统、安装系统和第二控制系统，所述的输送系统包括上框305，所述的上框305为长方形框架且四个角均设置有立杆304，所述的立杆304下方均设置有脚板320，所述的脚板320下方均设置有滑轮319，所述的上框305左侧设置有平衡杆302，所述的平衡杆302内侧设置有平衡块301，所述的上框305上方设置有手柄303，所述的上框305下方左侧设置有电动机322，所述的电动机322左侧设置有变速箱321，所述的变速箱321左侧设置有分动箱323，所述的分动箱323右侧设置有液压马达324，所述的液压马达324右侧设置有液压泵325。

在本实施例中，第二动力系统由电动机、变速箱、分动箱、液压马达、液压泵组成，输送系统及安装系统和控制系统工作时均由电动机提供动力；第二液压系统由液压马达、液压泵、液压缸、液压管、液压阀组成；第二控制系统由控制元件、操作开关组成，通过控制系统可以调整输送杆的位置，控制顶推勾前、后运动，控制工作速度等。

所述的输送系统包括一号输送机构、二号输送机构、三号输送机构、四号输送机构四个相同的输送机构，四个输送机构相互配合完成成型钢筋输送工作。

在本实施例中，输送系统包括一号、二号、三号、四号四个输送机构组成，如图9所示，输送机构由上平齿轮、第二上圆齿轮（包括一号第二上圆齿轮、二号第二上圆齿轮、三号第二上圆齿轮、四号第二上圆齿轮）、第二上圆齿轮轴（包括一号第二上圆齿轮轴、二号第二上圆齿轮轴、三号第二上圆齿轮轴、四号第二上圆齿轮轴）、轴架、轴承、联结杆、下平齿轮（包括一号下平齿轮、二号下平齿轮、三号下平齿轮、四号下平齿轮）、下圆齿轮（包括两个一号下圆齿轮、二号下圆齿轮、三号下圆齿轮、两个四号下圆齿轮）、下圆齿轮轴（包括两个一号下圆齿轮轴、二号下圆齿轮轴、三号下圆齿轮轴、两个四号下圆齿轮轴）、轴滑套、套管、输送杆（包括两个一号输送杆、二号输送杆、三号输送杆、两个四号输送杆）、挡杆。

所述的输送机构包括上平齿轮307，所述的上平齿轮307安装在上框305右侧，所述的上平齿轮307上方啮合处设置有第二上圆齿轮308，所述的第二上圆齿轮308通过第二上圆齿轮轴306与第二轴架309连接，所述的第二轴架309下方设置有第二联结杆310，所述的第二联结杆310下方设置有下平齿轮311，所述的下平齿轮311啮合处设置有下圆齿轮312，所述的下圆齿轮312通过下圆齿轮轴314与第一轴滑套313连接并能够沿第一轴滑套313上、下滑动，所述的下圆齿轮轴314右侧设置有套管315，所述的套管315内部设置有左端高、右端低的输送杆316，所述的输送杆316右端端部设置有能够自由活动的挡杆318。

在本实施例中，输送装置的工作原理为：1）输送杆左、右位置调整

液压泵驱动第二上圆齿轮轴转动带动第二上圆齿轮转动，由于第二上圆齿轮与上平齿轮齿合，第二上圆齿轮转动又带动第二上圆齿轮轴左、右移动，第二上圆齿轮轴左、右移动带动套管左、右移动，套管左、右移动带动输送杆左、右移动，实现输送杆左、右位置的调整；

2）输送杆上、下位置调整

液压泵驱动下圆齿轮轴转动带动下圆齿轮转动，由于下圆齿轮与下平齿轮齿合，下圆齿轮带动下圆齿轮轴在第一轴滑套作用下上、下滑动，带动套管上、下移动，套管上、下移动带动输送杆上、下移动，实现输送杆上、下位置的调整；

3）输送横筋框

第一步：液压泵分别驱动一号第二上圆齿轮轴、二号第二上圆齿轮轴、三号第二上圆齿轮轴、四号第二上圆齿轮轴转动，带动一号第二上圆齿轮、二号第二上圆齿轮、三号第二上圆齿轮、四号第二上圆齿轮转动，带动一号第二上圆齿轮轴、二号第二上圆齿轮轴、三号第二上圆齿轮轴、四号第二上圆齿轮轴左、右移动；液压泵分别驱动两个一号下圆齿轮轴、二号下圆齿轮轴、三号下圆齿轮轴、两个四号下圆齿轮轴转动，分别带动两个一号下圆齿轮、二号下圆齿轮、三号下圆齿轮两个四号下圆齿轮转动，分别带动两个一号下圆齿轮轴、二号下圆齿轮轴、三号下圆齿轮轴、两个四号下圆齿轮轴上、下运动，使两个一号输送杆、二号输送杆、三号输送杆、两个四二号输送杆分别到达设定的位置如图10所示；

第二步：调整挡杆为水平状态，将设定数量的横筋框装到输送杆上，调整挡杆为竖直状态；

第三步：用手柄推动上框前行，当横筋框下落到的位置与安装位置一致时，调整挡杆为水平状态，横筋框在重力作用下到达安装位置；

4）输送箍筋

第一步：液压泵分别驱动一号第二上圆齿轮轴、二号第二上圆齿轮轴、三号第二上圆齿轮轴、四号第二上圆齿轮轴转动，带动一号第二上圆齿轮、二号第二上圆齿轮、三号第二上圆齿轮、四号第二上圆齿轮转动，带动一号第二上圆齿轮轴、二号第二上圆齿轮轴、三号第二上圆齿轮轴、四号第二上圆齿轮轴左、右移动；液压泵分别驱动两个一号下圆齿轮轴、二号下圆齿轮轴、三号下圆齿轮轴、两个四号下圆齿轮轴转动，分别带动两个一号下圆齿轮、二号下圆齿轮、三号下圆齿轮、两个四号下圆齿轮转动，分别带动两个一号下圆齿轮轴、二号下圆齿轮轴、三号下圆齿轮轴、两个四号下圆齿轮轴上、下运动，使两个一号输送杆、二号输送杆、三号输送杆、两个四号输送杆分别到达设定的位置如图10所示；

第二步：调整挡杆为水平状态，将设定数量的箍筋装到输送杆上，调整挡杆为竖直状态；

第三步：用手柄推动上框前行，当箍筋下落到的位置与安装位置一致时，调整挡杆为水平状态，横筋框在重力作用下到达安装位置；

5）输送M筋

第一步：液压泵分别驱动一号第二上圆齿轮轴、二号第二上圆齿轮轴、三号第二上圆齿轮轴、四号第二上圆齿轮轴转动，带动一号第二上圆齿轮、二号第二上圆齿轮、三号第二上圆齿轮、四号第二上圆齿轮转动，带动一号第二上圆齿轮轴、二号第二上圆齿轮轴、三号第二上圆齿轮轴、四号第二上圆齿轮轴左、右移动；液压泵分别驱动两个一号下圆齿轮轴、二号下圆齿轮轴、三号下圆齿轮轴、两个四号下圆齿轮轴转动，分别带动两个一号下圆齿轮、二号下圆齿轮、三号下圆齿轮、两个四号下圆齿轮转动，分别带动两个一号下圆齿轮轴、二号下圆齿轮轴、三号下圆齿轮轴、两个四号下圆齿轮轴上、下运动，使两个一号输送杆、二号输送杆、三号输送杆、两个四号输送杆分别到达设定的位置如图11所示；

第二步：调整挡杆为水平状态，将设定数量的M筋装到档杆上，调整挡杆为竖直状态；

第三步：用手柄推动上框前行，当M筋下落到的位置与安装位置一致时，调整挡杆为水平状态，M筋在重力作用下到达安装位置。

所述的安装系统包括门架405，所述的门架405左右两侧下方均设置有脚板404，所述的脚板404下方均设置有滑轮403，所述的门架404内侧左右两侧均设置有一组安装平齿轮409，所述的安装平齿轮409内侧均设置有第二轴滑套402，所述的第二轴滑套402内侧均设置有安装圆齿轮407，所述的安装圆齿轮407内部均设置有齿轮轴，所述的齿轮轴408一端均设置有顶推勾406，所述的顶推勾406内部均设置有盖梁钢筋401，所述的门架405内侧设置有横筋框1。

所述的第二轴滑套402安装在安装平齿轮409上，所述的安装平齿轮409与门架405垂直，所述的齿轮轴408位于第二轴滑套402中并可沿第二轴滑套402前、后滑动，所述的顶推勾406通过轴承安装齿轮轴408上，所述的顶推勾406为“S”形结构；

所述的安装平齿轮409与安装圆齿轮407啮合，所述的齿轮轴408能够带动安装圆齿轮407转动，所述的安装圆齿轮407转动带动齿轮轴408沿第二轴滑套402前、后运动，进而带动顶推勾406前、后运动。

在本实施例中，安装系统的工作原理是：根据需要可设置多个顶推勾，将顶推勾勾住横筋框、箍筋或M筋，通过电动机（在实际使用中，也可采用液油马达力驱动、气马达气压驱动等其它动力装置）驱动齿轮轴顺时针转动带动安装圆齿轮顺时针转动，由于安装平齿轮与安装圆齿轮啮合，安装圆齿轮顺时针轮转动带动齿轮轴向前运动，带动顶推勾向前运动，将横筋框、箍筋或M筋安装到设定的位置。

本实用新型为一种盖梁钢筋加工装置，在使用中，本实用新型具有以下优点：（1）盖梁钢筋加工装置采用机械化自动输送、自动剪切、自动折弯，通用性好能适用于不同直径的钢筋，加工速度快、精度高、成本低；（2）盖梁钢筋安装机械实现了盖梁钢筋机械化安装，解决了盖梁钢筋笼在钢筋绑扎时采用人工绑扎安装成本高、速度慢、精度差等问题；又避免了钢筋绑扎时经常发生钢筋头扎伤工人造成安全事故问题；（3）盖梁钢筋加工装置及盖梁钢筋安装机械为成套的盖梁钢筋笼设备，使成型钢筋加工及安装实现了机械化；本发明可应用在公路、市政、铁路、水利等领域，能产生较大的经济效益；本实用新型具有结构合理、使用方便、实现机械化加工及安装、能适用于不同直径的钢筋、通用性好、避免发生扎伤事故的优点。

Claims (5)

1.一种盖梁钢筋加工装置，它包括盖梁钢筋加工装置，其特征在于：所述的盖梁钢筋加工装置包括第一动力系统、第一液压系统、钢筋输送系统、剪切系统、半成品钢筋输送系统、折弯系统和第一控制系统，所述的钢筋输送系统包括顶推板和滑杆，所述的顶推板左侧设置有固定板，所述的固定板内部上下两侧均设置有板孔，所述的板孔内部均设置有顶推杆，所述的顶推杆一端通过板孔穿过固定板、一端与顶推板连接且所述的顶推杆外部处于固定板和顶推板之间的部分均套设有顶推弹簧，所述的顶推板左侧设置有凸轮轴，所述的凸轮轴外部设置有凸轮，所述的顶推板右侧设置有一组滑杆，所述的滑杆下端设置有滑槽，所述的钢筋经滑杆滑进滑槽，且能够在滑槽内左、右滑动，所述的滑杆右侧设置有两组输送轮轴，所述的输送轮轴外部均设置有输送轮。

2.根据权利要求1所述的一种盖梁钢筋加工装置，其特征在于：所述的输送轮由高弹、高强橡胶材料加工而成，通过输送轮转动对钢筋产生摩擦力来输送钢筋；所述的输送轮轴为浮动轴，所述的滑杆右侧上方的输送轮上方设置有第一挡板，所述的第一挡板下方对应输送轮轴处均设置有轴滑槽，所述的轴滑槽内部均设置有输送弹簧，所述的输送弹簧上端连接第一挡板、下端连接输送轮轴，所述的输送轮轴可在轴滑槽中滑动，当钢筋直径变化时，在输送弹簧弹力作用下，可自动调整输送轮间的距离，以适应不同直径的钢筋输送。

3.根据权利要求2所述的一种盖梁钢筋加工装置，其特征在于：所述的剪切系统包括机架，所述的机架内部设置有机架滑槽，所述的机架滑槽内部设置有滑块且所述的滑块能够沿机架滑槽左、右滑动，所述的滑块下端设置有调整板；所述的调整板右侧设置有第二挡板，所述的第二挡板内部设置有螺杆，所述的螺杆左端与调整板连接、右端与调整螺母连接，所述的螺杆外部调整板和第二挡板之间位置处套设有第一螺杆弹簧；所述的调整板左侧上下两侧分别设置有动板和定板，所述的动板上方设置有液压缸，所述的液压缸左侧设置有剪刀，所述的剪刀右侧设置有凸轮轴，所述的凸轮轴外部设置有与剪刀贴合的凸轮。

4.根据权利要求3所述的一种盖梁钢筋加工装置，其特征在于：所述的半成品钢筋输送系统包括导向板和输送板，所述的导向板上设置有用于降低半成品钢筋的下落速度，减小对输送板的冲击的阻尼块，所述的输送板左侧设置有用于顶推半成品钢筋向右运动的顶板，所述的输送板的下方设置有相互垂直的横平齿轮和纵平齿轮，所述的纵平齿轮外部设置有轴滑架，所述的纵平齿轮下方啮合处设置有纵圆齿轮，所述的纵圆齿轮通过纵圆齿轮轴与轴滑架连接，所述的横平齿轮下方左右两侧啮合处分别设置有前圆齿轮、后圆齿轮，所述的前圆齿轮、后圆齿轮内侧设置有轴板，所述的前圆齿轮、后圆齿轮分别通过前圆齿轮轴、后圆齿轮轴与轴板连接；

所述的轴板下方设置有底板，所述的底板内部设置有螺孔，所述的螺孔内部设置有螺栓，所述的导向板包括前、后两块导向板以及前、后两块导向板形成的滑道，所述的剪切系统剪切后的半成品钢筋在自重作用下下落，进入前、后两块导向板组成的滑道，然后落到输送板上方开设的槽中。

5.根据权利要求4所述的一种盖梁钢筋加工装置，其特征在于：所述的折弯系统包括水平平齿轮，所述的水平平齿轮啮合处设置有上圆齿轮，所述的上圆齿轮外侧设置有轴架，所述的上圆齿轮通过上圆齿轮轴与轴架连接，所述的轴架下方设置有联结板，所述的联结板下方设置有联结杆，所述的联结杆下方依次设置有上螺杆和下螺杆，所述的上螺杆和下螺杆内侧均设置有螺杆弹簧，所述的上螺杆和下螺杆外侧均设置有螺母，所述的上螺杆和下螺杆内侧左右两侧分别设置有左平齿轮、右平齿轮，所述的左平齿轮、右平齿轮外侧啮合处分别设置有左圆齿轮、右圆齿轮，所述的左圆齿轮、右圆齿轮后面均设置有轴滑套，所述的左圆齿轮、右圆齿轮分别通过左圆齿轮轴、右圆齿轮轴与轴滑套连接并能够沿轴滑套上、下滑动；

所述的水平平齿轮内侧设置的一号折弯机构、二号折弯机构内部均设置有左折头，所述的左折头右侧均设置有右折头，所述的左折头、右折头均通过相应的伸缩装置分别安装在相应折弯机构的左圆齿轮轴、右圆齿轮轴上；

所述的伸缩装置包括套筒座，所述的套筒座与左圆齿轮轴、右圆齿轮轴连接，所述的套筒座右侧设置有套筒，所述的套筒右侧设置有防护定位板，所述的套筒内部设置有套筒弹簧，所述的套筒弹簧一端与套筒座连接、另一端与左折头连接，所述的套筒外侧上下两侧分别设置有垂直布设在套筒上的下定位筒和上定位筒，所述的下定位筒和上定位筒内部均分别设置有下定位舌头、下定位舌头弹簧和上定位舌头、上定位舌头弹簧，所述的下定位舌头弹簧和上定位舌头弹簧内外两端分别与下定位舌头、下定位筒和上定位舌头、上定位筒连接，所述的左折头上部对应下定位舌头、上定位舌头处均分别设置有弧形定位槽，所述的左折头的顶端设置有十字槽。