CN219529601U - 一种圆锥轴承车制保持架 - Google Patents

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苍施良
王劲松
张丽娜
郭玉飞
徐猛
徐巍
孙岳松
廖鑫
孙晓旭
黄建魁
王有强
宋恭亮
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Abstract

本实用新型属于轴承装配制造技术领域，具体涉及一种圆锥轴承车制保持架，包括大端环、小端环和连接大端环、小端环的若干窗梁，所述大端环和小端环同心设置，若干窗梁在大端环与小端环之间沿周向均布，相邻两窗梁之间形成放置滚子的兜孔；所述窗梁形成兜孔的侧表面包括工作面和装配面，工作面位于靠近大端环一侧，装配面位于靠近小端环一侧，所述装配面向远离兜孔中心的一侧倾斜设置。通过保持架“喇叭式”兜孔的设计，保证在装配时滚动体小端外径向外移动，即可实现保持架与滚子组件装配到内圈上，整个过程不需加热，约十分钟左右装配完成，相比传统热装，降低装配时间，大幅提高装配效率。

Description

一种圆锥轴承车制保持架
技术领域
本实用新型属于轴承装配制造技术领域，具体涉及一种圆锥轴承车制保持架。
背景技术
随着国内外风电技术的发展，大尺寸单列圆锥滚子轴承成为风电主轴轴承主要结构形式，传统的圆锥轴承采用冲压保持架，存在以下劣势：首先压坡面是由冲压工序制造的，表面粗糙，质量差。其次传统圆锥滚子轴承在装配过程中，对保持架采用“扩张→收缩”的热装方式进行内组件装配，即将滚子放到保持架上，然后进行加热，加热到一定温度，再装配到内圈上，通常加热时间较长，一般为2~3小时，当轴承批量生产时，严重影响了装配进度，从而降低轴承的生产效率，并且热装过程导致压坡面质量差，保持架在扩张和收缩过程中存在变形现象，产品精度易被破坏。同时生产过程中需要制造较多工装，生产成本高，尤其是大尺寸圆锥轴承保持架，工装费用昂贵。
发明内容
根据上述现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的是提供一种圆锥轴承车制保持架，利用保持架弹性变形量进行内组件装配，进而确定了“喇叭式”兜孔车制一体保持架，提高保持架的产品精度和质量，保证轴承装配可操作性。
为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：一种圆锥轴承车制保持架，包括大端环、小端环和连接大端环、小端环的若干窗梁，所述大端环和小端环同心设置，若干窗梁在大端环与小端环之间沿周向均布，相邻两窗梁之间形成放置滚子的兜孔；所述窗梁形成兜孔的侧表面包括工作面和装配面，工作面位于靠近大端环一侧，装配面位于靠近小端环一侧，所述装配面向远离兜孔中心的一侧倾斜设置。
基于上述技术方案，需要说明的是，装配面向远离该窗梁侧表面所对应的兜孔中心的一侧倾斜设置，即兜孔的小口径端外扩设置，保证在装配时滚动体小端外径向外移动，减小与内圈挡边干涉量。
进一步地，所述工作面和装配面之间平滑过渡。
进一步地，所述兜孔的四个拐角处设置有倒角。
进一步地，所述保持架为车制一体化保持架。
进一步地，所述装配面与工作面均为平面。
进一步地，所述装配面与工作面所在平面的倾角α小于2°。
进一步地，所述装配面长度为窗梁长度的30%-65%。
采用上述车制保持架的圆锥轴承装配方法，将滚子装配至所述保持架兜孔内，形成内组件，将内组件小端向下放置在装配平面上，内圈小端向下，从保持架大端自上而下进行装配，撬动滚子小端，将内组件装配至内圈上。
进一步地，所述内组件中，一圈滚子小端形成的装配圆在外力作用下外扩预定值，完成与内圈的装配。
进一步地，内组件与内圈装配时，通过撬棍撬动滚子小端，使滚子小端向外移动，减小与内圈挡边干涉量，实现内组件与内圈的装配。
本实用新型的有益效果为：通过保持架“喇叭式”兜孔的设计，保证在装配时滚动体小端外径向外移动，即可实现保持架与滚子组件装配到内圈上，整个过程不需加热，约十分钟左右装配完成，相比传统热装，降低装配时间，大幅提高装配效率和轴承质量。
附图说明
图1圆锥滚子轴承结构图；
图2为本实用新型保持架兜孔结构示意图；
图3为圆锥滚子车制保持架示意图；
图4为滚子装配到保持架上的内组件示意图；
图5为内组件与内圈装配方向示意图；
图6为内组件中滚子小端形成的装配圆示意图；
图7为内组件装配到内圈上示意图；
图中：1、外圈， 2、内圈， 3、滚子， 4、保持架， 5、大端环， 6、小端环，7、窗梁， 8、工作面， 9、装配面， 10、兜孔；
A、保持架内经， B、内圈小挡边直径， C、滚子小端装配圆直径， D、保持架大端外径， H、装配面长度，α、装配面倾角， P、内组件滚子小端形成的装配圆。
具体实施方式
为了使本实用新型的结构和功能更加清晰，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
参见附图1-2，一种圆锥轴承车制保持架，包括大端环5、小端环6和连接大端环、小端环的若干窗梁7，所述大端环5和小端环6同心设置，若干窗梁7在大端环5与小端环6之间沿周向均布，相邻两窗梁7之间形成放置滚子3的兜孔；所述窗梁7的侧表面包括工作面8和装配面9，所述工作面8和装配面9之间平滑过渡，工作面8位于靠近大端环5一侧，装配面9位于靠近小端环6一侧，所述装配面9向远离兜孔中心的一侧倾斜设置。
基于上述技术方案，需要说明的是，装配面向远离该窗梁侧表面所对应的兜孔中心的一侧倾斜设置，即兜孔的小口径端外扩设置，保证在装配时滚动体小端外径向外移动，减小与内圈挡边干涉量。
进一步地，所述兜孔的四个拐角处设置有倒角。
进一步地，所述保持架为车制一体化保持架。
进一步地，所述装配面9与工作面8均为平面。
进一步地，所述装配面9与工作面8所在平面的倾角α小于2°。
进一步地，所述装配面9长度为窗梁7长度的30%-65%。
基于上述技术方案，装配面和工作面都是平面，H和α的选取是受外圈接触角、滚动体角度、滚动体长度、内圈挡边直径等因素综合影响的，是根据实际设计参数和装配需要而确定。轴承运转过程中，工作面8会出现明显的滚动体运转过程中产生的痕迹，装配面只在装配时使用，基本不参与滚动体工作时的接触，装配面不会产生与滚子的接触痕迹。
本实用新型利用保持架弹性变形量进行内组件装配，进而确定了“喇叭式”兜孔车制一体保持架。该保持架分为“工作面”和“装配面”，通过研究尺寸、角度和倒角等各项技术指标匹配关系，最终确定了装配面长度H、装配面倾角α的取值。通过该结构保持架的设计，保证在装配时滚动体小端外径向外移动，减小与内圈挡边干涉量；同时又要通过选取合理参数，确保装配后滚动体小端与内圈小挡边间保留一定干涉，保证滚动体不出现脱落现象。
参见附图3-7，采用上述车制保持架的圆锥轴承装配方法，将滚子装配至所述保持架兜孔内，形成内组件，将内组件小端向下放置在装配平面上，内圈小端向下，从保持架大端自上而下进行装配，如图5；内组件中，一圈滚子小端形成装配圆P，装配圆可在外力作用下外扩预定值，通过撬棍撬动滚子小端，使滚子小端向外移动，减小与内圈挡边干涉量，将内组件装配至内圈上。
本实用新型圆锥滚子轴承车制保持架兜孔采用特殊结构，一圈滚子小端形成的装配圆直径可以向外扩大一定的量，使用撬棍，撬保持架内径可以实现保持架与滚子组件嵌入内圈小挡边，撬装过程大约使用撬棍撬装约3~4次，即可实现保持架与滚子组件装配到内圈上，整个过程不需加热，约十分钟左右装配完成，相比传统热装，降低装配时间，大幅提高装配效率。
以上列举的仅是本实用新型的最佳实施例。显然，本实用新型不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本实用新型公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种圆锥轴承车制保持架，其特征在于：包括大端环、小端环和连接大端环、小端环的若干窗梁，所述大端环和小端环同心设置，若干窗梁在大端环与小端环之间沿周向均布，相邻两窗梁之间形成放置滚子的兜孔；所述窗梁的侧表面包括工作面和装配面，工作面位于靠近大端环一侧，装配面位于靠近小端环一侧，所述装配面向远离兜孔中心的一侧倾斜设置。
2.根据权利要求1所述的一种圆锥轴承车制保持架，其特征在于：所述工作面和装配面之间平滑过渡。
3.根据权利要求1所述的一种圆锥轴承车制保持架，其特征在于：所述保持架为车制一体化保持架。
4.根据权利要求1所述的一种圆锥轴承车制保持架，其特征在于：所述装配面与工作面均为平面。
5.根据权利要求1所述的一种圆锥轴承车制保持架，其特征在于：所述装配面与工作面所在平面的倾角小于2°。
6.根据权利要求1所述的一种圆锥轴承车制保持架，其特征在于：所述装配面长度为窗梁长度的30%-65%。
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