CN219492918U - 减振器和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种减振器和车辆。减振器包括工作缸体、活塞组件、中间缸体组件、贮油缸体、第一节流阀与第二节流阀；中间缸体组件包括第一中间缸体、第二中间缸体与连接部件；第一中间缸体套设于工作缸体的外周；第二中间缸体套设于工作缸体的外周；连接部件套设于工作缸体的外周，连接部件密封连接部件和工作缸体之间的间隔；第一节流阀的节流出油口连通至贮油腔体，第一节流阀的节流进油口连通至第一腔体；第二节流阀的节流出油口连通至贮油腔体，第二节流阀的节流进油口连通至第二腔体。由此，在复原行程时，可以通过第一节流阀节流，从而控制油液的阻尼，在压缩行程时，可以通过第二节流阀节流，从而控制油液的阻尼，方便控制。

Description

减振器和车辆

技术领域

本实用新型涉及减振器领域，具体而言涉及减振器和车辆。

背景技术

现有减振器设置有一个节流阀，以用于控制油液的阻尼。这样，减振器在复原形成和压缩行程的阻尼均由同一个节流阀控制，控制不方便。

为此，本实用新型提供一种减振器和车辆，以至少部分地解决上述问题。

实用新型内容

在实用新型内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施例部分中进一步详细说明。本实用新型的实用新型内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

为至少部分地解决上述技术问题，本实用新型提供了一种减振器，减振器包括：

工作缸体，工作缸体设置有连通孔；

活塞组件，活塞组件沿工作缸体的轴向方向可移动地穿设于工作缸体，活塞组件的活塞将工作缸体的内部空间分隔成复原腔体和压缩腔体；

中间缸体组件，中间缸体组件包括：

第一中间缸体，第一中间缸体套设于工作缸体的外周，以构成第一腔体，第一腔体连通至复原腔体；

第二中间缸体，第二中间缸体套设于工作缸体的外周，以构成第二腔体，第二腔体通过连通孔连通至压缩腔体；

连接部件，连接部件套设于工作缸体的外周，连接部件的一端沿工作缸体的轴向方向连接至第一中间缸体，连接部件的另一端沿工作缸体的轴向方向连接至第二中间缸体，连接部件抵接至工作缸体的外周面，以用于密封连接部件和工作缸体之间的间隔，从而隔开第一腔体和第二腔体；

贮油缸体，贮油缸体套设于中间缸体组件的外周，以构成贮油腔体；

第一节流阀，第一节流阀连接至贮油缸体，第一节流阀的节流出油口连通至贮油腔体，第一节流阀的节流进油口连通至第一腔体；

第二节流阀，第二节流阀连接至贮油缸体，第二节流阀的节流出油口连通至贮油腔体，第二节流阀的节流进油口连通至第二腔体。

根据本实用新型的减振器，中间缸体组件包括第一中间缸体、第二中间缸体与连接部件，从而形成隔开的第一腔体和第二腔体，第一节流阀的节流进油口连通至第一腔体，第二节流阀的节流进油口连通至第二腔体，这样在复原行程时，可以通过第一节流阀节流，从而控制油液的阻尼，在压缩行程时，可以通过第二节流阀节流，从而控制油液的阻尼，方便控制。

可选地，沿工作缸体的轴向方向，第一节流阀位于连接部件的一侧，第二节流阀位于连接部件的另一侧。

可选地，绕工作缸体的轴线的周向方向，第一节流阀和第二节流阀之间存在间隔。

可选地，第一节流阀的轴线和第二节流阀的轴线平行。

可选地，连接部件包括：

中间连接套，中间连接套套设于工作缸体的外周，中间连接套连接至第一中间缸体的沿工作缸体的轴向方向的一端，中间连接套连接至第二中间缸体的沿工作缸体的轴向方向的一端；

密封件，密封件套设于工作缸体的外周，密封件位于中间连接套处，以用于密封中间连接套和工作缸体之间的间隔，从而隔开第一腔体和第二腔体。

可选地，中间连接套的靠近工作缸体的内周面径向向外凹陷形成密封凹槽，密封件设置于密封凹槽内。

可选地，中间连接套的靠近第一中间缸体的一端设置有第一台阶部，第一中间缸体连接至第一台阶部，并且/或者

中间连接套的靠近第二中间缸体的一端设置有第二台阶部，第二中间缸体连接至第二台阶部。

可选地，第一中间缸体的外周面设置有第一中间凸台和位于第一中间凸台的第一中间孔，第一节流阀设置有节流安装部和位于节流安装部的定位凸台，定位凸台设置有第一节流阀的节流进油口，节流安装部抵接至第一中间凸台，以使定位凸台伸入第一中间孔，从而使节流进油口连通至第一腔体。

可选地，第二中间缸体的外周面设置有第二中间凸台和位于第二中间凸台的第二中间孔，第二节流阀设置有节流安装部和位于节流安装部的定位凸台，定位凸台设置有第二节流阀的节流进油口，节流安装部抵接至第二中间凸台，以使定位凸台伸入第二中间孔，从而使节流进油口连通至第二腔体。

可选地，减振器还包括定位环，定位环的外周面抵接至贮油缸体的内周面，定位环的内周面抵接至第一中间缸体的外周面。

可选地，定位环的外周面设置有向内凹陷的外泄油槽，并且/或者

定位环的内周面设置有向外凹陷的外泄油槽。

可选地，减振器还包括导向套，导向套包括贮油套部、中间套部与工作套部，贮油套部的外周面抵接至贮油缸体的内周面，中间套部的外周面抵接至第一中间缸体的内周面，工作套部的外周面抵接至工作缸体的内周面，工作套部的外周面设置有向内凹陷的第一通道凹槽，中间缸体设置有通道面，通道面抵接至第一中间缸体的远离第二中间缸体的端面，通道面设置有远离第二中间缸体凹陷的第二通道凹槽，第一通道凹槽连通复原腔体和第二通道凹槽，第二通道凹槽连通第一腔体。

可选地，活塞组件的活塞设置有连通压缩腔体和复原腔体的压缩通道，压缩通道处设置有压缩单向阀，压缩单向阀的进油口用于连通压缩腔体，或者

活塞组件的活塞设置有连通压缩腔体和复原腔体的复原通道，复原通道处设置有复原单向阀，复原单向阀的进油口用于连通复原腔体。

本实用新型还提供了一种车辆，车辆包括前述的减振器。

根据本实用新型的车辆，车辆包括前述的减振器，中间缸体组件包括第一中间缸体、第二中间缸体与连接部件，从而形成隔开的第一腔体和第二腔体，第一节流阀的节流进油口连通至第一腔体，第二节流阀的节流进油口连通至第二腔体，这样在复原行程时，可以通过第一节流阀节流，从而控制油液的阻尼，在压缩行程时，可以通过第二节流阀节流，从而控制油液的阻尼，方便控制。

附图说明

为了使本实用新型的优点更容易理解，将通过参考在附图中示出的具体实施方式更详细地描述上文简要描述的本实用新型。可以理解这些附图只描绘了本实用新型的典型实施方式，因此不应认为是对其保护范围的限制，通过附图以附加的特性和细节描述和解释本实用新型。

图1为根据本实用新型的一个优选实施方式的减振器的剖视示意图；

图2为图1的减振器的A处局部放大示意图；

图3为图1的减振器的B处局部放大示意图；

图4为图3的减振器的C处局部放大示意图；

图5为图1的减振器的节流安装套和节流阀连接在一起的立体示意图；

图6为图1的减振器的中间缸体组件的一个立体示意图；

图7为图1的减振器的中间缸体组件的另一个立体示意图；

图8为图1的减振器的压套的一个立体示意图；

图9为图1的减振器的压套的另一个立体示意图；

图10为图1的减振器的节流安装套的立体示意图；

图11为图1的减振器的阀本体和卡簧连接在一起的立体示意图；以及

图12为图1的减振器的定位环的立体示意图。

附图标记说明

110：工作缸体 111：连通孔

120：活塞组件 121：活塞

122：压缩通道 123：复原通道

124：活塞杆 130：中间缸体组件

131：第一中间缸体 132：第二中间缸体

133：密封件 134：中间连接套

135：密封凹槽 136：第一台阶部

137：第二台阶部 138：第一中间凸台

139：第一中间孔 141：复原腔体

142：压缩腔体 143：第一腔体

144：第二腔体 145：贮油腔体

146：第一通道凹槽 147：第二通道凹槽

150：贮油缸体 151：节流孔

160：第一节流阀 170：第二节流阀

171：节流安装部 172：定位凸台

173：节流进油口 174：节流出油口

175：压套 176：压套密封件

177：螺线管部件 178：螺线管密封件

179：卡簧 180：阀部件

181：阀密封件 182：阀本体

183：连接端 184：第一台阶面

185：第二台阶面 186：螺线连接部

187：端密封件 188：第二中间凸台

189：第二中间孔 190：底阀组件

191：第一底阀通道 192：第二底阀通道

200：导向套 201：贮油套部

202：中间套部 203：工作套部

210：节流安装套 220：定位环

221：外泄油槽 222：内泄油槽

230：减振套 240：限位座

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本实用新型更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本实用新型实施方式可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本实用新型实施方式发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

以下参照附图对本实用新型的优选实施方式进行说明。需要说明的是，本文中所使用的术语“上”、“下”以及类似的表述只是为了说明的目的，并非限制。

在本文中，本申请中所引用的诸如“第一”和“第二”的序数词仅仅是标识，而不具有任何其它含义，例如特定的顺序等。

为了彻底了解本实用新型实施方式，将在下列的描述中提出详细的结构。显然，本实用新型实施方式的施行并不限定于本领域的技术人员所熟习的特殊细节。本实用新型的较佳实施方式详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本实用新型还可以具有其他实施方式。

本实用新型提供了一种减振器。减振器可以用于车辆。该减振器具有两个节流阀。在压缩行程时通过两个节流阀节流，从而控制阻尼。在复原行程时通过一个节流阀节流，从而控制阻尼。

请参考图1至图4，减振器包括工作缸体110。工作缸体110为两端开口的套状结构。工作缸体110的一端连接后文的底阀组件190。工作缸体110的另一端连接至后文的导向套200。这样，底阀组件190、工作缸体110与导向套200构成工作缸体110的内部空间。工作缸体110的靠近底阀组件190的一端设置有连通孔111。

如图1至图3所示，减振器还包括活塞组件120。活塞组件120包括活塞杆124和活塞121。活塞121设置于工作缸体110的内部空间内，以将工作缸体110的内部空间分隔成复原腔体141和压缩腔体142。活塞杆124的一端穿过导向套200而伸入工作缸体110的内部空间，并连接至活塞121。活塞杆124沿工作缸体110的轴向方向可移动地设置，以用于带动活塞121沿工作缸体110的轴向方向移动。

这样，活塞组件120能够沿复原行程移动，或者沿压缩行程移动。活塞组件120沿复原行程移动的情况下，活塞121远离后文的底阀组件190移动。活塞组件120沿压缩行程移动的情况下，活塞121朝向后文的底阀组件190移动。

请参考图1至图3，图6与图7，减振器还包括中间缸体组件130。中间缸体组件130包括第一中间缸体131、第二中间缸体132与连接部件。

第一中间缸体131为两端开口的套状结构。第一中间缸体131的内径尺寸大于工作缸体110的内径尺寸。第一中间缸体131套设于工作缸体110的外周。第一中间缸体131和工作缸体110大致同轴设置。沿工作缸体110的径向方向，第一中间缸体131和工作缸体110之间存在间隔，以构成环形的第一腔体143。第一腔体143连通至复原腔体141(将在后文描述)。

第二中间缸体132为两端开口的套状结构。第二中间缸体132的内径尺寸大于工作缸体110的内径尺寸。第二中间缸体132的内径尺寸大致等于第一中间缸体131的内径尺寸。第二中间缸体132的外径尺寸大致等于第一中间缸体131的外径尺寸。第二中间缸体132套设于工作缸体110的外周。第二中间缸体132和工作缸体110大致同轴设置。沿工作缸体110的径向方向，第二中间缸体132和工作缸体110之间存在间隔，以构成环形的第二腔体144。第二腔体144通过连通孔111连通至复原腔体141。

沿工作缸体110的轴向方向，连接部件位于连通孔111的远离后文的底阀组件190的一侧。连接部件套设于工作缸体110的外周。沿工作缸体110的轴向方向，第一中间缸体131的一端连接至连接部件，第一中间缸体131的另一端连接至后文的导向套200。沿工作缸体110的轴向方向，第二中间缸体132的一端连接至连接部件，第二中间缸体132的另一端连接至后文的底阀组件190。连接部件抵接至工作缸体110的外周面，以用于密封连接部件和工作缸体110之间的间隔，从而隔开第一腔体143和第二腔体144。

请继续参考图1至图4，减振器还包括贮油缸体150。贮油缸体150为两端开口的套状结构。贮油缸体150的两端封闭。贮油缸体150套设于中间缸体组件130的外周。贮油缸体150和工作缸体110大致同轴设置。沿工作缸体110的径向方向，贮油缸体150的内周面和中间缸体组件130的外周面之间存在间隔，以构成环形的贮油腔体145。

如图1至图5所示，减振器还包括节流阀。节流阀包括第一节流阀160和第二节流阀170。

第一节流阀160连接至贮油缸体150。第一节流阀160的节流出油口174连通至贮油腔体145。第一节流阀160的节流进油口173连通至第一腔体143。第二节流阀170连接至贮油缸体150。第二节流阀170的节流出油口174连通至贮油腔体145。第二节流阀170的节流进油口173连通至第二腔体144。

活塞组件120在复原行程时，复原腔体141的容积减小，压缩腔体142的容积增大。此时，复原腔体141内的油液经由后文的第一通道凹槽146和第二通道凹槽147进入第一腔体143内，从而使第一腔体143内的油液经由第一节流阀160的节流进油口173进入第一节流阀160；油液经由第一节流阀160节流后，通过第一节流阀160的节流出油口174流入贮油腔体145内。在此过程中，可以通过第一节流阀160节流，从而控制油液的阻尼。

活塞组件120在压缩行程时，复原腔体141的容积增大，压缩腔体142的容积减小。此时，压缩腔体142内的油液经由连通孔111进入第二腔体144内，从而使第二腔体144内的油液经由第二节流阀170的节流进油口173进入第二节流阀170；油液经由第二节流阀170节流后，通过第二节流阀170的节流出油口174流入贮油腔体145内。在此过程中，可以通过第二节流阀170节流，从而控制油液的阻尼。

需要说明的是，在减振器的工作过程中，第一腔体143和第二腔体144内均充满油液。

本实施方式中，中间缸体组件130包括第一中间缸体131、第二中间缸体132与连接部件，从而形成隔开的第一腔体143和第二腔体144，第一节流阀160的节流进油口173连通至第一腔体143，第二节流阀170的节流进油口173连通至第二腔体144，这样在复原行程时，可以通过第一节流阀160节流，从而控制油液的阻尼，在压缩行程时，可以通过第二节流阀170节流，从而控制油液的阻尼，方便控制。

优选地，如图3所示，沿工作缸体110的轴向方向，第一节流阀160位于连接部件的一侧，第二节流阀170位于连接部件的另一侧。由此，第一节流阀160位于第一中间缸体131处，方便第一节流阀160抵接至第一中间缸体131。第二节流阀170位于第二中间缸体132处，方便第二节流阀170抵接至第二中间缸体132。

请继续参考图3，绕工作缸体110的轴线的周向方向，第一节流阀160和第二节流阀170之间存在间隔。由此，在安装减振器的过程中，第一节流阀160抵接至第一中间缸体131，第二节流阀170抵接至第二中间缸体132时，能够减小中间缸体组件130的变形。

进一步优选地，第一节流阀160的轴线和第二节流阀170的轴线平行。由此，能够进一步减小中间缸体组件130的变形。

如图3所示，连接部件包括中间连接套134和密封件133。中间连接套134套设于工作缸体110的外周。沿工作缸体110的轴向方向，第一中间缸体131的一端连接(例如焊接连接)至中间连接套134。沿工作缸体110的轴向方向，第二中间缸体132的一端连接至(例如焊接连接)中间连接套134。这样，第一中间缸体131和第二中间缸体132通过中间连接套134连接。中间连接套134和第一中间缸体131之间的连接为密封连接。中间连接套134和第二中间缸体132之间的连接为密封连接。

密封件133套设于工作缸体110的外周。密封件133位于中间连接套134处，以用于密封中间连接套134和工作缸体110之间的间隔，从而隔开第一腔体143和第二腔体144。由此，连接部件的结构简单。

进一步优选地，中间连接套134的靠近工作缸体110的内周面设置有密封凹槽135。沿中间连接套134的径向方向，密封凹槽135由中间连接套134的内周面向外凹陷形成。密封件133设置于密封凹槽135内。由此，密封件133能够牢固地连接至中间连接套134。

请继续参考图3，中间连接套134的靠近第一中间缸体131的一端设置有第一台阶部136。第一台阶部136设置有沿工作缸体110的轴向方向延伸的第一台阶面184。第一中间缸体131套设于第一台阶面184。第一中间缸体131连接至第一台阶部136。中间连接套134的靠近第二中间缸体132的一端设置有第二台阶部137。第二台阶部137设置有沿工作缸体110的轴向方向延伸的第二台阶面185。第二中间缸体132套设于第二台阶面185。第二中间缸体132连接至第二台阶部137。由此，第一中间缸体131和中间连接套134的接触面积大，连接牢固。第二中间缸体132和中间连接套134的接触面积大，连接牢固。

优选地，请参考图1至图11，贮油缸体150设置有节流孔151。减振器还包括节流安装套210。节流安装套210位于贮油缸体150的远离工作缸体110的外侧。节流安装套210的第一端贴合并连接至贮油缸体150的外周面。节流安装套210位于与之连对应的节流孔151处。这样，节流安装套210的内部空间通过节流孔151连通至贮油腔体145。

如图4、图5、图8至图11所示，节流阀包括压套175、压套密封件176、螺线管部件177、螺线管密封件178、卡簧179、阀部件180与阀密封件181。

如图4和图5所示，阀部件180包括阀本体182。阀本体182的一端设置有连接端183。连接端183设置有节流阀的节流进油口173和节流出油口174。阀本体182的设置有连接端183的一端位于节流安装套210内。这样，节流阀的节流出油口174连通至节流安装套210的内部空间，进而经由节流安装套210的内部空间和节流孔151连通至贮油腔体145。连接端183的伸入节流孔151内。连接端183的端面抵接至中间缸体组件130，以使节流阀的节流出油口174连通至第一腔体143或者第二腔体144。

优选地，如图4所示，阀本体182的外周面设置有本体密封槽。阀密封件181为密封圈。阀密封件181套设于阀本体182。阀密封件181设置于本体密封槽内。阀密封件181抵接至节流安装套210的内周面，以密封节流安装套210和阀本体182之间的间隙。

如图4所示，阀本体182的远离连接端183的端部穿设于压套175。节流安装套210的远离贮油缸体150的一端设置有外螺纹。压套175设置有内螺纹。压套175螺纹连接至节流安装套210。由此，方便拆装节流阀。

其中，压套175设置有第一台阶面184和第二台阶面185。第一台阶面184用于贴合至阀本体182的远离连接端183的受压端面。这样，将压套175拧紧于节流安装套210时，第一台阶面184压紧阀本体182的受压端面，进而使连接端183压紧至中间缸体组件130。

如图4所示，压套密封件176为密封圈。压套密封件176套设于阀本体182的外周。压套密封件176位于节流安装套210的远离贮油缸体150的端面和第二台阶面185之间。这样，压套密封件176抵接阀本体182的外周面和压套175的内周面，以密封压套175和阀本体182之间的间隙。

如图4所示，阀本体182的受压端面设置有螺线安装孔。螺线安装孔由受压端面沿阀本体182的轴向方向(节流阀的轴向方向的示例)朝向连接端183凹陷形成。螺线安装孔为盲孔。螺线管部件177包括螺线连接部186。螺线连接部186穿设于螺线安装孔。螺线安装孔的内壁面的部分径向向外凹陷形成卡槽。卡簧179卡接至螺线安装部，并位于卡槽内，以将螺线管部件177固定于阀本体182。由此，螺线管部件177和阀本体182的连接牢固。

螺线管部件177还包括密封部。沿阀本体182的轴向方向，压套175的远离贮油缸体150的端面朝向贮油缸体150凹陷形成压套密封槽，螺线管密封件178为密封圈。螺线管密封件178设置于压套密封槽内。螺线管部件177通过卡簧179连接至阀本体182的情况下，密封部将螺线管密封件178压紧至压套175，以密封螺线管部件177和压套175之间的间隙。

进一步优选地，沿节流安装套210和贮油缸体150的外周面的接缝的延伸方向，节流安装套210周向焊接至贮油缸体150。由此，节流安装套210和贮油缸体150的连接牢固。此外，能够防止在节流安装套210和贮油缸体150的外周面的接缝处漏液。

进一步优选地，节流阀为电磁阀。由此，方便控制节流阀。

请参考图1至图3，节流孔151包括第一节流孔和第二节流孔。节流安装套210包括第一节流安装套和第二节流安装套。第一节流安装套和第一节流孔对应。第二节流安装套和第二节流孔对应。第一节流阀160连接至第一节流安装套。第二节流阀170连接至第二节流安装套。这样，第一节流阀160的节流进油口173连通至第一腔体143。第二节流阀170的节流进油口173连通至第二腔体144。

如图3至图7所示，第一中间缸体131的外周面设置有第一中间凸台138和位于第一中间凸台138的第一中间孔139。节流阀的连接端183设置有节流安装部171和位于节流安装部171的定位凸台172。定位凸台172设置有节流进油口173。

第一节流阀160的节流安装部171抵接至第一中间凸台138，以使第一节流阀160的定位凸台172伸入第一中间孔139，从而使第一节流阀160的节流进油口173连通至第一腔体143。第一节流阀160的定位凸台172伸入第一中间孔139的设置可以使第一节流阀160的节流进油口173可以正对于第一中间孔139。由此，方便安装第一节流阀160。

第二中间缸体132的外周面设置有第二中间凸台188和位于第二中间凸台188的第二中间孔189。第二节流阀170的节流安装部171抵接至第二中间凸台188，以使第二节流阀170的定位凸台172伸入第二中间孔189，从而使第二节流阀170的节流进油口173连通至第二腔体144。此时，第二节流阀170的定位凸台172伸入第二中间孔189的设置可以使第二节流阀170的节流进油口173可以正对于第二中间孔189。由此，方便安装第二节流阀170。

节流阀的节流安装部171的远离螺线管部件177的端面的部分朝向螺线管部件177凹陷形成端密封槽。节流阀还包括端密封件187。端密封件187为密封圈。端密封件187位于端密封槽内。节流安装部171抵接至第二中间凸台188时，端密封件187抵接第二中间凸台188和节流安装部171，以密封第二中间凸台188和节流安装部171之间的间隙。节流安装部171抵接至第一中间凸台138时，端密封件187抵接第一中间凸台138和节流安装部171，以密封第一中间凸台138和节流安装部171之间的间隙。

如图5、图8和图9所示，压套175的外周面还设置有操作部。操作部为平面。多个操作部绕压套175的轴向方向周向间隔设置。

优选地，请返回图2，导向套200套设于活塞杆124的外周。导向套200包括贮油套部201。贮油缸体150的远离后文的底阀组件190的一端套设于贮油套部201的外周。贮油套部201的外周面抵接至贮油缸体150的内周面，以封闭贮油缸体150的远离后文的底阀组件190的一端。

如图2所示，导向套200还包括中间套部202。沿工作缸体110的轴向方向，中间套部202和贮油套部201相邻。第一中间缸体131套设于中间套部202的外周。中间套部202的外周面抵接至第一中间缸体131的内周面，以封闭第一中间缸体131的远离后文的底阀组件190的一端。

如图2所示，导向套200还包括工作套部203。沿工作缸体110的轴向方向，工作套部203位于中间套部202的远离贮油套部201的一侧，并和中间套部202相邻。工作缸体110的一端套设于工作套部203。工作套部203的外周面抵接至工作缸体110的内周面，以封闭工作缸体110的远离后文的底阀组件190的一端。

请继续参考图2，工作套部203的外周面的部分沿工作套部203的径向方向向内凹陷形成第一通道凹槽146。复原腔体141和第一通道凹槽146连通。中间套部202设置有通道面。通道面抵接至工作缸体110的远离后文的底阀组件190的端面。通道面的部分沿工作缸体110的轴向方向远离后文的底阀组件190凹陷形成第二通道凹槽147。第二通道凹槽147和第一腔体143连通。第一通道凹槽146和第二通道凹槽147连通。这样，第一腔体143和复原腔体141通过第一通道凹槽146和第二通道凹槽147连通。由此，减振器的结构简单。

优选地，如图3所示，减振器还包括底阀组件190。底阀组件190包括底阀件。底阀件设置有第一底阀通道191和第二底阀通道192。第一底阀通道191连通压缩腔体142和贮油腔体145。第二底阀通道192连通压缩腔体142和贮油腔体145。第一底阀通道191和第二底阀通道192隔开。底阀组件190还包括第一底阀单向阀(未示出)和第二底阀单向阀(未示出)。第一底阀单向阀设置于第一底阀通道191内。第二底阀单向阀设置于第二底阀通道192内。第一底阀单向阀的进油口连通至压缩腔体142。第一底阀单向阀的出油口连通至贮油腔体145。第二底阀单向阀的进油口连通至贮油腔体145。第二底阀单向阀的出油口连通至压缩腔体142。由此，底阀组件190的结构简单。

如图3所示，活塞121设置有压缩通道122和复原通道123。压缩通道122连通压缩腔体142和复原腔体141。复原通道123连通压缩腔体142和复原腔体141。压缩通道122和复原通道123隔开。活塞组件120还包括压缩单向阀(未示出)和复原单向阀(未示出)。压缩单向阀设置于压缩通道122内。复原单向阀设置于复原通道123内。压缩单向阀的进油口连通至压缩腔体142。压缩单向阀的出油口连通至复原腔体141。复原单向阀的进油口连通至复原腔体141。复原单向阀的出油口连通至压缩腔体142。

请参考图1至图3，活塞组件120在复原行程时，复原腔体141的容积减小，压缩腔体142的容积增大。此时，压缩腔体142内的油液的压力减小，复原腔体141内的油液的压力增大。压缩腔体142内的油液的压力减小，以能够使位于第二底阀通道192内的第二底阀单向阀导通，这样，贮油腔体145内的油液能够经由第二底阀通道192进入压缩腔体142。

复原腔体141内的油液的压力继续增大，以能够使位于复原通道123内的复原单向阀导通，从而使复原腔体141内的部分油液可以经由复原通道123进入压缩腔体142。也就是说，活塞组件120在复原行程的过程中，随着复原腔体141内的油液增大，第二底阀单向阀先导通，随着复原腔体141内的油液继续增大，复原单向阀导通。

需要说明的是，活塞组件120在复原行程时，由贮油腔体145向压缩腔体142补偿的油液的体积，以及由复原腔体141补偿至压缩腔体142的油液不能充满压缩腔体142。因此，活塞组件120在复原行程时，压缩腔体142内的油液不能通过连通孔111进入第二腔体144内。

活塞组件120在压缩行程时，复原腔体141的容积增大，压缩腔体142的容积减小。此时，压缩腔体142内的油液的压力增大，复原腔体141内的油液的压力减小。压缩腔体142内的油液的压力增大至能够使位于压缩通道122内的压缩单向阀导通，从而使压缩腔体142内的部分油液可以经由压缩通道122进入复原腔体141；然后使复原腔体141内的油液经由第一通道凹槽146和第二通道凹槽147进入第一腔体143内，第一腔体143内的油液经由第一节流阀160的节流进油口173进入第一节流阀160，油液经由第一节流阀160节流后，通过第一节流阀160的节流出油口174流入贮油腔体145内。这样，活塞组件120在压缩行程时，还可以通过第一节流阀160节流，从而控制油液的阻尼。

需要说明的是，活塞组件120在压缩行程时，如果压缩腔体142内的压力继续增加，以能够使位于第一底阀通道191内的第一底阀单向阀导通，压缩腔体142内的油液能够经由第一底阀通道191进入贮油腔体145，以降低压缩腔体142的压力。也就是说，活塞组件120在压缩行程的过程中，随着压缩腔体142内的油液的压力增加，压缩单向阀先导通；随着压缩腔体142内的油液的压力继续增加，第一底阀单向阀导通。

优选地，如图2和图12所示，减振器还包括定位环220。定位环220套设于第一中间缸体131的远离底阀组件190的一端的外周。贮油缸体150的远离底阀组件190的一端套设于定位环220的外周。定位环220的外周面抵接至贮油缸体150的内周面。定位环220的内周面抵接至第一中间缸体131的外周面。由此，第一中间缸体131和贮油缸体150相对位置稳定。

优选地，定位环220的外周面的部分沿定位环220的径向方向靠近定位环220的中心凹陷形成外泄油槽221。外泄油槽221为多个。多个外泄油槽221绕定位环220的轴线周向间隔设置。

定位环220的内周面的部分沿定位环220的径向方向远离定位环220的中心凹陷形成内泄油槽222。内泄油槽222为多个。多个内泄油槽222绕定位环220的轴线周向间隔设置。

在装配减振器的过程中，可以通过定位环220定位第一中间缸体131和贮油缸体150的相对位置，以使第一中间缸体131的第一中间凸台138和第一节流孔对正。由此，方便减振器的安装。此外，在装配减振器的过程中，外泄油槽221和内泄油槽222可以为油液和氮气提供流通通道，方便向贮油腔体145注油。

优选地，如图3所示，减振器还包括端盖。端盖连接至贮油缸体150的远离导向套200的一端，以封闭贮油缸体150的远离导向套200的一端。

如图1所示，减振器还包括减振套230和限位座240。减振套230套设于活塞杆124的外周。限位座240连接至活塞杆124的外周面的中部。在减振器的工作工程中，需要对活塞组件120的行程进行限制。当活塞组件120沿复原行程移动的一定距离时，限位座240抵接至导向套200。此时，导向套200阻挡限位座240，以使活塞组件120无法再继续沿复原行程移动。

在减振器的工作过程中，过多的撞击会撞坏导向套200，减短导向套200的使用寿命。为此，减振套230设置于导向套200和限位座240之间。减振套230为弹性件。例如塑料件。减振套230能够减缓限位座240对导向套200的冲击，延长导向套200的使用寿命。

减振器还包括油封。油封设置于贮油缸体150的远离端盖的一端，以避免漏油。

本实用新型还提供了一种车辆，车辆包括前述的减振器。

本实施方式中，车辆包括前述的减振器，中间缸体组件130包括第一中间缸体131、第二中间缸体132与连接部件，从而形成隔开的第一腔体143和第二腔体144，第一节流阀160的节流进油口173连通至第一腔体143，第二节流阀170的节流进油口173连通至第二腔体144，这样在复原行程时，可以通过第一节流阀160节流，从而控制油液的阻尼，在压缩行程时，可以通过第二节流阀170节流，从而控制油液的阻尼，方便控制。

本实用新型已经通过上述实施例进行了说明，但应当理解的是，上述实施例只是用于举例和说明的目的，而非意在将本实用新型限制于所描述的实施例范围内。此外本领域技术人员可以理解的是，本实用新型并不局限于上述实施例，根据本实用新型的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本实用新型所要求保护的范围以内。本实用新型的保护范围由附属的权利要求书及其等效范围所界定。

除非另有定义，本文中所使用的技术和科学术语与本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在限制本实用新型。本文中出现的诸如“部件”等术语既可以表示单个的零件，也可以表示多个零件的组合。本文中出现的诸如“安装”、“设置”等术语既可以表示一个部件直接附接至另一个部件，也可以表示一个部件通过中间件附接至另一个部件。本文中在一个实施方式中描述的特征可以单独地或与其它特征结合地应用于另一个实施方式，除非该特征在该另一个实施方式中不适用或是另有说明。

Claims (14)

1.一种减振器，其特征在于，所述减振器包括：

工作缸体，所述工作缸体设置有连通孔；

活塞组件，所述活塞组件沿所述工作缸体的轴向方向可移动地穿设于所述工作缸体，所述活塞组件的活塞将所述工作缸体的内部空间分隔成复原腔体和压缩腔体；

中间缸体组件，所述中间缸体组件包括：

第一中间缸体，所述第一中间缸体套设于所述工作缸体的外周，以构成第一腔体，所述第一腔体连通至所述复原腔体；

第二中间缸体，所述第二中间缸体套设于所述工作缸体的外周，以构成第二腔体，所述第二腔体通过所述连通孔连通至所述压缩腔体；

连接部件，所述连接部件套设于所述工作缸体的外周，所述连接部件的一端沿所述工作缸体的轴向方向连接至所述第一中间缸体，所述连接部件的另一端沿所述工作缸体的轴向方向连接至所述第二中间缸体，所述连接部件抵接至所述工作缸体的外周面，以用于密封所述连接部件和所述工作缸体之间的间隔，从而隔开所述第一腔体和所述第二腔体；

贮油缸体，所述贮油缸体套设于所述中间缸体组件的外周，以构成贮油腔体；

第一节流阀，所述第一节流阀连接至所述贮油缸体，所述第一节流阀的节流出油口连通至所述贮油腔体，所述第一节流阀的节流进油口连通至所述第一腔体；

第二节流阀，所述第二节流阀连接至所述贮油缸体，所述第二节流阀的节流出油口连通至所述贮油腔体，所述第二节流阀的节流进油口连通至所述第二腔体。

2.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，沿所述工作缸体的轴向方向，所述第一节流阀位于所述连接部件的一侧，所述第二节流阀位于所述连接部件的另一侧。

3.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，绕所述工作缸体的轴线的周向方向，所述第一节流阀和所述第二节流阀之间存在间隔。

4.根据权利要求3所述的减振器，其特征在于，所述第一节流阀的轴线和所述第二节流阀的轴线平行。

5.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，所述连接部件包括：

中间连接套，所述中间连接套套设于所述工作缸体的外周，所述中间连接套连接至所述第一中间缸体的沿所述工作缸体的轴向方向的一端，所述中间连接套连接至所述第二中间缸体的沿所述工作缸体的轴向方向的一端；

密封件，所述密封件套设于所述工作缸体的外周，所述密封件位于所述中间连接套处，以用于密封所述中间连接套和所述工作缸体之间的间隔，从而隔开所述第一腔体和所述第二腔体。

6.根据权利要求5所述的减振器，其特征在于，所述中间连接套的靠近所述工作缸体的内周面径向向外凹陷形成密封凹槽，所述密封件设置于所述密封凹槽内。

7.根据权利要求5所述的减振器，其特征在于，

所述中间连接套的靠近所述第一中间缸体的一端设置有第一台阶部，所述第一中间缸体连接至所述第一台阶部，并且/或者

所述中间连接套的靠近所述第二中间缸体的一端设置有第二台阶部，所述第二中间缸体连接至所述第二台阶部。

8.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，

所述第一中间缸体的外周面设置有第一中间凸台和位于所述第一中间凸台的第一中间孔，所述第一节流阀设置有节流安装部和位于所述节流安装部的定位凸台，所述定位凸台设置有所述第一节流阀的所述节流进油口，所述节流安装部抵接至所述第一中间凸台，以使所述定位凸台伸入所述第一中间孔，从而使所述节流进油口连通至所述第一腔体。

9.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，所述第二中间缸体的外周面设置有第二中间凸台和位于所述第二中间凸台的第二中间孔，所述第二节流阀设置有节流安装部和位于所述节流安装部的定位凸台，所述定位凸台设置有所述第二节流阀的所述节流进油口，所述节流安装部抵接至所述第二中间凸台，以使所述定位凸台伸入所述第二中间孔，从而使所述节流进油口连通至所述第二腔体。

10.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，所述减振器还包括定位环，所述定位环的外周面抵接至所述贮油缸体的内周面，所述定位环的内周面抵接至所述第一中间缸体的外周面。

11.根据权利要求10所述的减振器，其特征在于，

所述定位环的外周面设置有向内凹陷的外泄油槽，并且/或者

所述定位环的内周面设置有向外凹陷的外泄油槽。

12.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，所述减振器还包括导向套，所述导向套包括贮油套部、中间套部与工作套部，所述贮油套部的外周面抵接至所述贮油缸体的内周面，所述中间套部的外周面抵接至所述第一中间缸体的内周面，所述工作套部的外周面抵接至所述工作缸体的内周面，所述工作套部的外周面设置有向内凹陷的第一通道凹槽，所述中间缸体设置有通道面，所述通道面抵接至所述第一中间缸体的远离所述第二中间缸体的端面，所述通道面设置有远离所述第二中间缸体凹陷的第二通道凹槽，所述第一通道凹槽连通所述复原腔体和所述第二通道凹槽，所述第二通道凹槽连通所述第一腔体。

13.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，

所述活塞组件的活塞设置有连通所述压缩腔体和所述复原腔体的压缩通道，所述压缩通道处设置有压缩单向阀，所述压缩单向阀的进油口用于连通所述压缩腔体，或者

所述活塞组件的活塞设置有连通所述压缩腔体和所述复原腔体的复原通道，所述复原通道处设置有复原单向阀，所述复原单向阀的进油口用于连通所述复原腔体。

14.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括根据权利要求1至13中任一项所述的减振器。