CN219484794U - 一种转向器壳体总成自动合成台 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种转向器壳体总成自动合成台，包括外部框架，所述外部框架内安装有用于转向器壳体上下料的上料分度盘及下料分度盘，二者之间设置有取料机器人，与取料机器人相对的一侧固定有合成台架，所述合成台架上安装部有由止推环上料设备、衬套上料设备及两个定位工装组成的自动合成设备，所述自动合成设备的正前方，位于合成台架上安装有判断止推环压装是否合格的压装判定机构；在自动合成设备、取料机器人及上、下料分度盘之间还分布有若干夹紧机构，在取料机器人、上下料分度盘流转与夹紧机构的运动下，实现壳体在上、下料分度盘及定位工装之间的流转。

Description

一种转向器壳体总成自动合成台

技术领域

本实用新型涉及一种自动上料装置，尤其涉及一种用于汽车转向器壳体总成的自动合成台，属于汽车零部件自动装配技术领域。

背景技术

齿轮齿条式转向器是一种最简单的转向器。它的优点是结构简单、紧凑，刚度大，成本低廉，转向灵敏，正、逆袭率都高，便于布置，而且特别适合于与烛式悬架和麦弗逊悬架配用，还可以直接带动横拉杆，简化转向传动机构广泛应用于小型车。壳体止推环和衬套的是转向器的重要组成部分，能用来让汽车转向器更加流畅稳定，转向器将来自方向盘的转向力矩和转向角进行适当的变换，再输出给转向拉杆机构，从而使汽车转向并能在转向时，减轻方向盘上的转向力，特别是在原地转向和低速大转角转向时减小转向力转向器壳体总成自动合成装置100%保证过程稳定。

但现有技术中，大部分转向器壳体总成合成方法为手动上下料，需要手动将止推环、衬套提前放入压头，耗时较长、不便于操作且易出错；压合完成后需人工目视检查压装是否合格、衬套是否到位，检查为人为判断，无法录入追溯系统，检查结果不能与产品一一对应，不便于后期追溯。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种转向器壳体总成自动合成台，能够将机器人与自动压合设备相配合，实现转向器壳体总成的自动压合功能。

为了达到以上目的，本实用新型具体技术方案如下：一种转向器壳体总成自动合成台，包括外部框架，所述外部框架内安装有用于转向器壳体上下料的上料分度盘及下料分度盘，二者之间设置有取料机器人，与取料机器人相对的一侧固定有合成台架，所述合成台架上安装部有由止推环上料设备、衬套上料设备及两个定位工装组成的自动合成设备，所述自动合成设备的正前方，位于合成台架上安装有判断止推环压装是否合格的压装判定机构；在自动合成设备、取料机器人及上、下料分度盘之间还分布有若干夹紧机构，在取料机器人、上下料分度盘流转与夹紧机构的运动下，实现壳体在上、下料分度盘及定位工装之间的流转。

进一步的，所述外部框架为一侧开口的矩形框架，上料分度盘及下料分度盘分别沿矩形框架的对角线设置。

进一步的，所述夹紧机构由七个夹爪及驱动夹爪运动的夹紧气缸组成，第一、二、三、四夹爪安装在所述取料机器人手臂上，用于夹紧工件在上下料分度盘以及压装工位直接流转，第五夹爪安装于止推环上料设备上，第六夹爪及第七夹爪均安装于衬套上料设备上，通过夹紧机构与止推环上料设备、衬套上料设备协同工作。

进一步的，所述止推环上料设备包括第一震动盘、止推环上料机构及止推环压装机构，所述衬套上料设备包括第二震动盘、衬套上料机构及衬套压装机构；

所述第一震动盘及第二震动盘分别设置于合成台架的两端，二者之间固定有安装架，所述止推环压装机构及衬套压装机构固定于安装架的中部，止推环上料机构及衬套上料机构设置于安装架的侧边，位于震动盘与压装机构之间。

所述第五夹爪安装于止推环上料机构的止推环上料气缸上，通过止推环上料气缸及止推环电机驱动；所述第一震动盘通过其侧边的导轨与第五夹爪连接。第一震动盘将止推环通过导轨震出至第五夹爪处后，在止推环上料气缸和止推环伺服电机的共同作用下驱动第五夹爪夹持止推环并移动至止推环压装机构上完成压装工序。

所述第六夹爪安装于衬套上料机构的衬套上料气缸上，通过衬套上料气缸及衬套伺服电机驱动；所述第二震动盘通过其侧边的导轨与第六夹爪连接。第二震动盘将衬套通过其侧边的导轨震至第六夹爪处，由衬套上料气缸和衬套伺服电机的运动下将衬套安装到衬套压装机构下端并实现衬套压装。

进一步的，所述衬套上料设备还设置有用于对衬套防错检测的衬套防错相机，所述衬套防错相机安装于衬套上料机构前侧右上方，通过所述衬套防错相机自动判断衬套是否合格。

进一步的，所述第七夹爪安装于衬套上料机构正上方，并与加脂机连接，对自动完成上料的衬套进行加脂涂油。

进一步的，所述第一定位工装为止推环压装工位，第二定位工装为扫码后的衬套压装工位，二者均通过定位销定位后锁紧于设备台面上。

进一步的，所述上料分度盘及下料分度盘的左右两侧安装有用于检测壳体是否在位的光电传感器，上、下料分度盘均通过分别设置于二者下方的步进电机实现旋转上料，通过光电传感器检测壳体是否在位。所述矩形框架的侧边安装有读码器。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

本实用新型实现了一次安装连续全自动压合，提高了生产效率、降低了生产成本。本实用新型布局合理且制作成本低，适于批量生产，能够满足需要开展此项工作的市场需求。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的主视图。

图3为本实用新型的俯视图。

图4为本实用新型的左视图。

附图说明：1-上料分度盘；2-下料分度盘；3-第一震动盘；4-取料机器人；5-读码器；6-第二震动盘；7-衬套上料机构；8-止推环上料机构；9-衬套压装机构；10-止推环压装机构；11-第一定位工装；12-第二定位工装；13-第一夹爪；14-第二夹爪；15-第三夹爪；16-第四夹爪；17-第五夹爪；18-第六夹爪；19-第七夹爪；20-衬套防错相机；21-压装判定机构。

具体实施方式

实施例

本实施例提供了一种转向器壳体总成自动合成台，结构如图所示，包括外部框架，在外部框架内分别安装有上料分度盘1、下料分度盘2、取料机器人4、止推环上料设备、衬套上料设备、第一定位工装11、第二定位工装12及夹紧机构。

其中，外部框架为一侧开口的矩形框架，上料分度盘及下料分度盘分别沿矩形框架的对角线设置。取料机器人安装在上、下料分度盘之间，止推环上料设备和衬套上料设备安装在取料机器人的对侧，夹紧机构分布在这些部件之间，在取料机器人、上下料分度盘流转与夹紧机构的运动下，实现壳体在上、下料分度盘及两个定位工装之间的流转。

止推环上料设备由止推环上料机构8、止推环压装机构10、第一震动盘3和压装判定机构组成。

衬套上料设备由衬套上料机构7、衬套压装机构9和第二震动盘6组成。

夹紧机构由七个夹爪及驱动夹爪运动的夹紧气缸组成，第一、二、三、四夹爪安装在所述取料机器人手臂上，用于夹紧工件在上下料分度盘以及压装工位直接流转，第五夹爪安装于止推环上料设备上，第六夹爪及第七夹爪均安装于衬套上料设备上，通过夹紧机构与止推环上料设备、衬套上料设备协同工作。

其工作流程为：作业员将合格的壳体放入上料分度盘上，通过上料分度盘下方的步进电机驱动其进行旋转，实现旋转上料。取料机器人从上料分度盘中取出壳体零件，在读码器5处扫码后放于第一定位工装内，第一震动盘与止推环上料机构自动完成止推环上料安装，止推环压装机构完成止推环自动压装，完成后，通过压装判定机构自动进行壳体止推环的压装并在压装判定机构处生成压装曲线。

取料机器人将壳体移动至第二定位工装处，第二震动盘与衬套上料机构自动完成衬套上料，衬套防错相机20完成对衬套的防错检测，并通过安装在第六夹爪处的加油机构进行加脂涂油；完成后取料机器人取出壳体放入下料分度盘。

同时，在整个加工过程中，若位移或压力传感器检测异常，未在设定要求范围内，则后工序不进行加工，且取料机器人将不合格品自动下料分度盘上并报警，阻止不合格品流往下道工序。

此设备为转向器壳体装配产线的其中一台，整条产线所有设备均配备PLC，并通过网线与同一台服务器连接，转向器壳体主要零件均在零件表面打印精确并且唯一的二维码，装配前进行扫码，其余零件均将批次码输入追溯系统，一台总成的所有零件的追溯码及装配过程工艺参数（压装力位移、螺栓拧紧力、螺栓拧紧角度、试验数据等）均上传至服务器，并都串联在一起，后续此总成出了问题，可输入总成精确追溯码查询其生产过程参数，并可找到与其同批次生产的总成。

除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种转向器壳体总成自动合成台，其特征在于：包括外部框架，所述外部框架内安装有用于转向器壳体上下料的上料分度盘及下料分度盘，二者之间设置有取料机器人，与取料机器人相对的一侧固定有合成台架，所述合成台架上安装部有由止推环上料设备、衬套上料设备及两个定位工装组成的自动合成设备，所述自动合成设备的正前方，位于合成台架上安装有判断止推环压装是否合格的压装判定机构；

在自动合成设备、取料机器人及上、下料分度盘之间还分布有若干夹紧机构，在取料机器人、上下料分度盘流转与夹紧机构的运动下，实现壳体在上、下料分度盘及定位工装之间的流转。

2.根据权利要求1所述的转向器壳体总成自动合成台，其特征在于：所述外部框架为一侧开口的矩形框架，上料分度盘及下料分度盘分别沿矩形框架的对角线设置。

3.根据权利要求1所述的转向器壳体总成自动合成台，其特征在于：所述夹紧机构由七个夹爪及驱动夹爪运动的夹紧气缸组成，第一、二、三、四夹爪安装在所述取料机器人手臂上，第五夹爪安装于止推环上料设备上，第六夹爪及第七夹爪均安装于衬套上料设备上，通过夹紧机构与止推环上料设备、衬套上料设备协同工作。

4.根据权利要求3所述的转向器壳体总成自动合成台，其特征在于：所述止推环上料设备包括第一震动盘、止推环上料机构及止推环压装机构，所述衬套上料设备包括第二震动盘、衬套上料机构及衬套压装机构；

所述第一震动盘及第二震动盘分别设置于合成台架的两端，二者之间固定有安装架，所述止推环压装机构及衬套压装机构固定于安装架的中部，止推环上料机构及衬套上料机构设置于安装架的侧边，位于震动盘与压装机构之间。

5.根据权利要求4所述的转向器壳体总成自动合成台，其特征在于：第五夹爪安装于止推环上料机构的止推环上料气缸上，通过止推环上料气缸及止推环伺服电机驱动；第一震动盘通过其侧边的导轨与第五夹爪连接。

6.根据权利要求4所述的转向器壳体总成自动合成台，其特征在于：第六夹爪安装于衬套上料机构的衬套上料气缸上，通过衬套上料气缸及衬套伺服电机驱动；第二震动盘通过其侧边的导轨与第六夹爪连接。

7.根据权利要求4所述的转向器壳体总成自动合成台，其特征在于：所述衬套上料设备还设置有用于对衬套防错检测的衬套防错相机，所述衬套防错相机安装于衬套上料机构前侧右上方。

8.根据权利要求4所述的转向器壳体总成自动合成台，其特征在于：所述第七夹爪安装于衬套上料机构正上方，并与加脂机连接。

9.根据权利要求1所述的转向器壳体总成自动合成台，其特征在于：第一定位工装为止推环压装工位，第二定位工装为扫码后的衬套压装工位，二者均通过定位销定位后锁紧于设备台面上。

10.根据权利要求2所述的转向器壳体总成自动合成台，其特征在于：所述上料分度盘及下料分度盘的左右两侧安装有用于检测壳体是否在位的光电传感器，所述矩形框架的侧边安装有读码器。