CN219483961U - 一种钛合金零件电磁感应复合成形工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于钛合金成形技术领域，提供了一种钛合金零件电磁感应复合成形工装，其包括底座；多瓣胀形凹模组件，其包括多组能够相互拼合成环形的分瓣模组件，分瓣模组件能够在底座上沿环形的径向往复滑动第一预设距离；锥形凸模组件，其设置于多瓣胀形凹模组件的上方，钛合金零件的坯料设置于多瓣胀形凹模组件的外周，锥形凸模组件与多瓣胀形凹模组件合模，锥形凸模组件挤压多组分瓣模组件胀开，以胀形成形钛合金零件；电磁感应加热组件，其环设于钛合金零件的外周，以实时感应加热钛合金零件。该钛合金零件电磁感应复合成形工装能够降低成形钛合金零件对热成形专用设备的依赖性，提高生产效率，实现高效率坯料生产，降低能源消耗。

Description

一种钛合金零件电磁感应复合成形工装

技术领域

本实用新型属于钛合金成形技术领域，尤其涉及一种钛合金零件电磁感应复合成形工装。

背景技术

钛合金材料因其强度高、质量轻、高热强度、良好的耐腐蚀性及低温性能等，常用于航天航空领域。特别是钛合金回转体零件是航空发动机常用零件。但是目前钛合金材料TC1、TC2、TC4、TA15等材料在成形工艺中，热成形是研究和使用最为广泛的成形技术。

该成形技术成形钛合金零件时，因钛合金零件成形需要等温热成形，需要成形设备和模具均在600℃-800℃的温度区间内成形，因此，需要专用的成形设备及耐高温加热的模具工装，进而对成形设备和成形模具工装具有较高的要求。

在更换不同零件成形时，模具和零件的升温和降温的过程中占据了整个成形过程将近60%-80%的时间，但是升温和降温过程需要占用成形设备，因此，严重影响钛合金热成形零件的生产效率。

同时，由于钛合金回转体零件其自身形状和结构的要求，目前行业内常用的成形方式为热胀形和真空热定形两种方式。现有成形模具由于在高温状态下模具工装的胀瓣形结构只能实现径向的扩张胀形，无法实现径向的收缩回退动作，且成形中的零件在高温状态下，因零件的尺寸较大，人工无法取放零件。

以上两种方式均需要一次升温和降温过程，且一次只能成形一件钛合金零件，单件零件的成形周期2-3天，平均一台成形专用设备每年仅能生产100件左右相应不同规格的钛合金零件，生产效率低，且因钛合金零件的尺寸较大，每次成形过程中升温和降温过程会造成大量的电能消耗，资源浪费，造成生产成本高。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种钛合金零件电磁感应复合成形工装，该工装能够降低成形钛合金零件对热成形专用设备的依赖性，提高生产效率，实现高效率坯料生产，降低能源消耗，进而降低生产成本，满足航空发动机坯料生产需求。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型提供了一种钛合金零件电磁感应复合成形工装，包括：

底座；

多瓣胀形凹模组件，其包括多组能够相互拼合成环形的分瓣模组件，所述分瓣模组件能够在底座上沿环形的径向往复滑动第一预设距离；

锥形凸模组件，其设置于所述多瓣胀形凹模组件的上方，钛合金零件的坯料设置于所述多瓣胀形凹模组件的外周，所述锥形凸模组件与所述多瓣胀形凹模组件合模，所述锥形凸模组件挤压多组所述分瓣模组件胀开，以胀形成形所述钛合金零件；

电磁感应加热组件，其环设于所述钛合金零件的外周，以实时感应加热所述钛合金零件。

作为优选地，所述多瓣胀形凹模组件还包括：

滑动组件，其设置于所述底座上，每组所述分瓣模组件连接于所述滑动组件，所述分瓣模组件沿所述滑动组件相对于所述底座沿径向往复滑动；

复位组件，其一端连接于所述底座，另一端连接于所述分瓣模组件，所述复位组件能够驱动所述分瓣模组件复位。

作为优选地，所述滑动组件包括：

两组第一耐磨件，其连接于所述底座，且平行分设于所述分瓣模组件的径向中心面的两侧，所述底座上开设有与所述第一耐磨件平行的两组第一滑动槽，每条所述第一耐磨件的部分位于所述第一滑动槽的上方，所述第一耐磨件与所述第一滑动槽之间形成滑动通道；

滑块，其连接于所述分瓣模组件，且滑设于所述滑动通道内。

作为优选地，所述复位组件包括：

固定件，所述底座上开设有与所述第一滑动槽平行且位于两侧所述第一滑动槽之间的第二滑动槽，所述固定件设置于所述第二滑动槽；

限定件，其滑动设置于所述第二滑动槽内，且连接于所述分瓣模组件，所述限定件位于所述固定件的外侧；

弹性件，其设置于所述固定件和所述限定件之间。

作为优选地，所述第一滑动槽和所述第二滑动槽之间设置有第二耐磨件。

作为优选地，所述锥形凸模组件上设置有第一冷却通道。

作为优选地，所述底座的下方设置有水冷板，所述水冷板上开设有第二冷却通道。

作为优选地，所述分瓣模组件包括至少八组。

作为优选地，所述锥形凸模组件包括相互连接的锥形凸模部和连接部，所述连接部连接于压力机，所述锥形凸模部与所述多瓣胀形凹模组件合模以成形所述钛合金零件；

所述锥形凸模部为圆锥体，所述锥形凸模部的锥角范围为10°-20°。

作为优选地，所述电磁感应加热组件与所述钛合金零件之间的距离范围为1mm-30mm。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型中通过在钛合金零件外设置电磁感应加热组件，通过电磁感应加热组件实时对钛合金零件的坯料加热，以及对成形过程中的钛合金零件持续加热，保证锥形凸模组件与多瓣胀形凹模组件合模过程中，钛合金零件一直保持在合适的成形温度区间范围内，即600℃-800℃之间，无需反复加热，以更快地成形钛合金零件。

且因上述设置电磁感应加热组件对钛合金零件的实时加热，能够保证钛合金零件成形过程中的等温要求，且钛合金零件的热成形过程中，上述多瓣胀形凹模组件和锥形凸模组件的温升不高，其温升主要是由于钛合金零件的传热导致，因此，上述多瓣胀形凹模组件和锥形凸模组件安装在普通冷成形设备上即可，无需专用的热成形设备，大大降低了对成形设备的要求，使成形设备的支出成本降低300%以上。

上述电磁感应加热组件为市场上常规的电磁感应加热组件，电磁感应加热组件沿钛合金零件连续环设一周，其成本低，因此，在本实施例中设置该电磁感应加热组件不会过多增加生产设备成本。

上述电磁感应加热组件工作时，只是针对钛合金零件的加热，不会电感应加热多瓣胀形凹模组件和锥形凸模组件，因此大幅地降低了电能消耗，进一步降低了生产成本，整体生产成本降低300%以上，提高生产效率。

另外，在成形钛合金零件时，电磁感应加热组件设置于钛合金零件的外周，电磁感应加热组件主要对钛合金零件的坯料加热，大大减少了升温时间。且因上述电磁感应加热组件主要针对钛合金零件的加热，钛合金零件成形后，能够快速冷却降温被取走，大幅降低了成形后的降温的时间，大幅降低了多瓣胀形凹模组件和锥形凸模组件的降温时间，提高了工作效率。且因多瓣胀形凹模组件温度不会升高过多，因此，分瓣模组件能够相对于底座沿环形的径向自动回缩，不会因温度过高，导致复位卡滞现象，便于快速更换下一个钛合金零件成形，进一步提高了工作效率。

附图说明

图1为本实用新型中的钛合金零件电磁感应复合成形工装的结构示意图；

图2为本实用新型中的钛合金零件电磁感应复合成形工装的结构示意图（不包括多瓣胀形凹模组件）；

图3为本实用新型中的图2的A处的结构放大图。

其中，10、钛合金零件；1、底座；11、第一滑动槽；12、第二滑动槽；2、多瓣胀形凹模组件；21、分瓣模组件；22、滑动组件；221、第一耐磨件；222、滑块；23、复位组件；231、固定件；232、限定件；233、弹性件；24、第二耐磨件；3、锥形凸模组件；31、锥形凸模部；32、连接部；33、第一冷却通道；4、电磁感应加热组件；5、水冷板；51、第二冷却通道。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如图1-图3所示，本实施例中主要针对航空航天领域的钛合金零件10成形为钛合金回转体零件的热成形，钛合金零件10在成形过程中，不再依靠专用的热成形设备。上述的钛合金回转体零件能够为圆台筒形、圆筒形，本实施例中的钛合金回转体零件为圆台筒形。

针对本实施例中的钛合金零件10的成形问题，本实施例提供了一种钛合金零件电磁感应复合成形工装，该成形工装包括底座1、多瓣胀形凹模组件2、锥形凸模组件3和电磁感应加热组件4，其中，多瓣胀形凹模组件2包括多组能够相互拼合成环形的分瓣模组件21，分瓣模组件21能够在底座1上沿环形的径向往复滑动第一预设距离，多组分瓣模组件21拼合成环形后作为成形钛合金零件10的凹模。锥形凸模组件3设置于多瓣胀形凹模组件2的上方，钛合金零件10的坯料设置于多瓣胀形凹模组件2的外周，锥形凸模组件3与多瓣胀形凹模组件2合模，锥形凸模组件3挤压多组分瓣模组件21胀开，以胀形成形钛合金零件10。电磁感应加热组件4环设于钛合金零件10的外周，以实时感应加热成形中的钛合金零件10。

本实施例中通过在钛合金零件10外设置电磁感应加热组件4，通过电磁感应加热组件4实时对钛合金零件10的坯料加热，以及对成形过程中的钛合金零件10持续加热，保证锥形凸模组件3与多瓣胀形凹模组件2合模过程中，钛合金零件10一直保持在合适的成形温度区间范围内，即600℃-800℃之间，无需反复加热，以更快地成形钛合金零件10。

且因上述设置电磁感应加热组件4对钛合金零件10的实时加热，能够保证钛合金零件10成形过程中的等温要求，且钛合金零件10的热成形过程中，上述多瓣胀形凹模组件2和锥形凸模组件3的温升不高，其温升主要是由于钛合金零件10的传热导致，因此，上述多瓣胀形凹模组件2和锥形凸模组件3安装在普通冷成形设备上即可，无需专用的热成形设备，大大降低了对成形设备的要求，使成形设备的支出成本降低300%以上。

上述电磁感应加热组件4为市场上常规的电磁感应加热组件4，电磁感应加热组件4沿钛合金零件10连续环设一周，其成本低，因此，在本实施例中设置该电磁感应加热组件4不会过多增加生产设备成本。

上述电磁感应加热组件4工作时，只是针对钛合金零件10的加热，不会电感应加热多瓣胀形凹模组件2和锥形凸模组件3，因此大幅地降低了电能消耗，进一步降低了生产成本，整体生产成本降低400%以上，提高生产效率。

另外，在成形钛合金零件10时，电磁感应加热组件4设置于钛合金零件10的外周，电磁感应加热组件4主要对钛合金零件10的坯料加热，大大减少了升温时间。且因上述电磁感应加热组件4主要针对钛合金零件10的加热，钛合金零件10成形后，能够快速冷却降温被取走，大幅降低了成形后的降温的时间，大幅降低了多瓣胀形凹模组件2和锥形凸模组件3的降温时间，提高了工作效率。且因多瓣胀形凹模组件2温度不会升高过多，因此，分瓣模组件21能够相对于底座1沿环形的径向自动回缩，不会因温度过高，导致复位卡滞现象，便于快速更换下一个钛合金零件10成形，进一步提高了工作效率。

优选地，多瓣胀形凹模组件2还包括滑动组件22和复位组件23，其中，滑动组件22设置于底座1上，每组分瓣模组件21连接于滑动组件22，分瓣模组件21沿滑动组件22相对于底座1沿径向往复滑动。具体地，本实施例中，因上述钛合金零件10为圆台筒形件，每组分瓣模组件21相对于底座1沿圆台筒形件的径向滑动，且该径向经过分瓣模组件21的径向中心面。复位组件23的一端连接于底座1，另一端连接于分瓣模组件21，复位组件23能够驱动分瓣模组件21复位。钛合金零件10成形后，利用复位组件23使分瓣模组件21自动回缩，以准备成形下一个钛合金零件10。

优选地，滑动组件22包括两组第一耐磨件221和滑块222，其中，第一耐磨件221连接于底座1，且平行分设于分瓣模组件21的径向中心面的两侧，底座1上开设有与第一耐磨件221平行的两组第一滑动槽11，每条第一耐磨件221的部分位于第一滑动槽11的上方，第一耐磨件221与第一滑动槽11之间形成滑动通道。滑块222连接于分瓣模组件21，且滑设于滑动通道内。

第一耐磨件221的部分结构位于第一滑动槽11的上方，第一耐磨件221与第一滑动槽11形成滑动通道，滑块222在滑动通道内滑动，进而带动与滑块222连接的分瓣模组件21往复运动。具体地，第一耐磨件221的部分结构与底座1紧固连接，另一部分结构部分位于第一滑动槽11的上方，形成滑动通道。分瓣模组件21连接于滑块222，锥形凸模组件3与多瓣胀形凹模组件2合模时，每组分瓣模组件21均沿钛合金零件10的径向运动，此时滑块222沿滑动通道移动，以保证多组分瓣模组件21同步运动。此外，在底座1上设置第一耐磨件221，滑块222在滑动通道内与第一耐磨件221的下表面接触，且分瓣模组件21与第一耐磨件221的上表面接触，从而减少分瓣模组件21往复滑动过程中与底座1的摩擦，从而增加底座1的使用寿命。此外，在底座1的局部安装第一耐磨件221，第一耐磨件221的加工精度高，不会大幅增加生产成本，还能够保证滑块222能够在滑动通道内顺畅滑动。

具体地，上述第一滑动槽11的横截面为U形，对应地，滑块222为L形。在其他实施例中，上述第一滑动槽11还能为T形，对应地，滑块222为T形。

优选地，复位组件23包括固定件231、限定件232和弹性件233，其中，底座1上开设有与第一滑动槽11平行且位于两侧第一滑动槽11之间的第二滑动槽12，固定件231设置于第二滑动槽12，限定件232滑动设置于第二滑动槽12内，且连接于分瓣模组件21，限定件232位于固定件231的外侧，弹性件233设置于固定件231和限定件232之间。

具体地，第二滑动槽12与第一滑动槽11平行设置，固定件231和限定件232均设置在第二滑动槽12内，在第二滑动槽12的两侧均设置一个第一滑动槽11，保证锥形凸模组件3与分瓣模组件21合模时，分瓣模组件21被胀开，沿底座1移动时，因分瓣模组件21的重量大，设置两组第一滑动槽11，充分保证分瓣模组件21能够平稳运动。同时第二滑动槽12位于两个第一滑动槽11之间，第二滑动槽12的径向中心面与所在组的分瓣模组件21的径向中心面重合，保证分瓣模组件21复位运动时，弹性件233能够稳定驱动每个分瓣模组件21复位。

在其他实施例中，复位组件23还能够为，利用气缸推动分瓣模组件21复位。

优选地，第一滑动槽11和第二滑动槽12之间设置有第二耐磨件24。

因上述锥形凸模组件3与各组分瓣模组件21在合模和开模过程中，分瓣模组件21被反复被胀开和复位，因此，分瓣模组件21与底座1接触，设置第二耐磨件24以防止底座1被磨损，减少频繁更换维修底座1。同时第二耐磨件24安装在底座1上，与第二滑动槽12共同作用，以形成上述固定件231、限定件232和弹性件233的运动通道，在第二耐磨件24的自身作为上述限定件232的运动通道的一部分，设置第二耐磨件24，因其自身高度作为运动通道的深度的一部分，因此，也可减少底座1上开设的第二滑动槽12的开设深度，减少底座1的加工工作量。

优选地，因上述钛合金零件10在成形过程中，为了使锥形凸模组件3的温度不会过高，因此在锥形凸模组件3上设置有第一冷却通道33，以对锥形凸模组件3快速降温，便于开模后，减少降温时间，快速取出成形后的钛合金零件10。此外，为避免因多瓣胀形凹模组件2和底座1的温度过高导致各组分瓣模组件21的结构热变形，进而导致分瓣模组件21相对于底座1移动过程中出现卡滞、不能顺利复位。因此，在底座1的下方设置水冷板5，在水冷板5上开设有第二冷却通道51，以对成形过程中的分瓣模组件21进行降温。同时，因成形钛合金零件10过程中分瓣模组件21的温度不高，因此，也增加了分瓣模组件21的使用寿命。

上述第一冷却通道33和第二冷却通道51的具体结构根据锥形凸模组件3、多瓣胀形凹模组件2的具体结构开设，主要是为了满足成形过程中，锥形凸模组件3、多瓣胀形凹模组件2的冷却需求，同时保证上述多瓣胀形凹模组件2在成形钛合金零件10过程中往复运动流畅，流道的直径根据上述锥形凸模组件3、多瓣胀形凹模组件2冷却所需的散热量进行计算后设置，排列方式便于冷却同时便于机械加工。

优选地，上述分瓣模组件21包括至少八组，其中分瓣模组件21包括分瓣模，分瓣模的具体结构形式根据钛合金零件10的外形确定。本实施例中，分瓣模组件21为分瓣模，每组分瓣模的水平横截面为扇环形，该水平横截面以图1中钛合金零件电磁感应复合成形工装的工作状态下进行描述。

优选地，锥形凸模组件3包括相互连接的锥形凸模部31和连接部32，连接部32连接于压力机，锥形凸模部31与多瓣胀形凹模组件2合模以成形钛合金零件10。锥形凸模部31为圆锥体，锥形凸模部31的锥角范围为10°-20°。

锥形凸模组件3设置一定范围的锥角，锥角的具体值根据各组分瓣模组件21的行程确定。上述将锥形凸模部31的锥角范围设置在10°-20°，保证锥形凸模组件3的锥形凸模部31在下降过程中可以撑开上述各组分瓣模组件21，不会使各组分瓣模组件21发生自锁。

具体地，本实施例中上述锥形凸模部31为圆台锥形。

优选地，上述电磁感应加热组件4与分瓣模组件21之间的距离范围为1mm-30mm。进一步优选地，电磁感应加热组件4与分瓣模组件21之间的最小距离为1mm。当电磁感应加热组件4距离上述分瓣模组件21越近，即距离钛合金零件10越近，越易加热，加热的时间越短，两者贴合，易对钛合金零件10表面造成擦伤，影响钛合金零件10的表面质量。当电磁感应加热组件4距离上述分瓣模组件21之间的距离越远，即距离钛合金零件10越远，导致加热时长增加，成形周期增加。当电磁感应加热组件4与分瓣模组件21之间的最小距离超过30mm，会明显增加生产周期，降低生产效率。

具体地，上述电磁感应加热组件4为环形加热线圈。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种钛合金零件电磁感应复合成形工装，其特征在于，包括：

底座（1）；

多瓣胀形凹模组件（2），其包括多组能够相互拼合成环形的分瓣模组件（21），所述分瓣模组件（21）能够在底座（1）上沿环形的径向往复滑动第一预设距离；

锥形凸模组件（3），其设置于所述多瓣胀形凹模组件（2）的上方，钛合金零件（10）的坯料设置于所述多瓣胀形凹模组件（2）的外周，所述锥形凸模组件（3）与所述多瓣胀形凹模组件（2）合模，所述锥形凸模组件（3）挤压多组所述分瓣模组件（21）胀开，以胀形成形所述钛合金零件（10）；

电磁感应加热组件（4），其环设于所述钛合金零件（10）的外周，以实时感应加热所述钛合金零件（10）。

2.根据权利要求1所述的钛合金零件电磁感应复合成形工装，其特征在于，所述多瓣胀形凹模组件（2）还包括：

滑动组件（22），其设置于所述底座（1）上，每组所述分瓣模组件（21）连接于所述滑动组件（22），所述分瓣模组件（21）沿所述滑动组件（22）相对于所述底座（1）沿径向往复滑动；

复位组件（23），其一端连接于所述底座（1），另一端连接于所述分瓣模组件（21），所述复位组件（23）能够驱动所述分瓣模组件（21）复位。

3.根据权利要求2所述的钛合金零件电磁感应复合成形工装，其特征在于，所述滑动组件（22）包括：

两组第一耐磨件（221），其连接于所述底座（1），且平行分设于所述分瓣模组件（21）的径向中心面的两侧，所述底座（1）上开设有与所述第一耐磨件（221）平行的两组第一滑动槽（11），每条所述第一耐磨件（221）的部分位于所述第一滑动槽（11）的上方，所述第一耐磨件（221）与所述第一滑动槽（11）之间形成滑动通道；

滑块（222），其连接于所述分瓣模组件（21），且滑设于所述滑动通道内。

4.根据权利要求3所述的钛合金零件电磁感应复合成形工装，其特征在于，所述复位组件（23）包括：

固定件（231），所述底座（1）上开设有与所述第一滑动槽（11）平行且位于两侧所述第一滑动槽（11）之间的第二滑动槽（12），所述固定件（231）设置于所述第二滑动槽（12）；

限定件（232），其滑动设置于所述第二滑动槽（12）内，且连接于所述分瓣模组件（21），所述限定件（232）位于所述固定件（231）的外侧；

弹性件（233），其设置于所述固定件（231）和所述限定件（232）之间。

5.根据权利要求4所述的钛合金零件电磁感应复合成形工装，其特征在于，所述第一滑动槽（11）和所述第二滑动槽（12）之间设置有第二耐磨件（24）。

6.根据权利要求1-5任一项所述的钛合金零件电磁感应复合成形工装，其特征在于，所述锥形凸模组件（3）上设置有第一冷却通道（33）。

7.根据权利要求1-5任一项所述的钛合金零件电磁感应复合成形工装，其特征在于，所述底座（1）的下方设置有水冷板（5），所述水冷板上开设有第二冷却通道（51）。

8.根据权利要求1-5任一项所述的钛合金零件电磁感应复合成形工装，其特征在于，所述分瓣模组件（21）包括至少八组。

9.根据权利要求1-5任一项所述的钛合金零件电磁感应复合成形工装，其特征在于，所述锥形凸模组件（3）包括相互连接的锥形凸模部（31）和连接部（32），所述连接部（32）连接于压力机，所述锥形凸模部（31）与所述多瓣胀形凹模组件（2）合模以成形所述钛合金零件（10）；

所述锥形凸模部（31）为圆锥体，所述锥形凸模部（31）的锥角范围为10°-20°。

10.根据权利要求1-5任一项所述的钛合金零件电磁感应复合成形工装，其特征在于，所述电磁感应加热组件（4）与所述钛合金零件（10）之间的距离范围为1mm-30mm。