CN219411288U - 一种管桁架对接接口加强件 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种管桁架对接接口加强件，属于管桁架施工生产技术领域。包括上侧连接板，所述上侧连接板中部的内壁上固定有中间圆盘，所述中间圆盘的另一侧设置有内侧连接板和外侧连接板，所述上侧连接板、内侧连接板及外侧连接板均为横截面为弧形的半环形结构，所述外侧连接板处于内侧连接板的外侧，且内侧连接板与中间圆盘固定连接，所述中间圆盘两侧的外侧连接板上分别至少设置有一个下连接螺栓，所述下连接螺栓贯穿外侧连接板与内侧连接板可拆卸连接，所述中间圆盘两侧的上侧连接板上分别至少设置有一个上连接螺栓。本实用新型具有以下有益效果：相对于传统螺栓连接方式，尽可能保证连接处抗弯能力不降低、不易发生破坏，保证连接的可靠性。

Description

一种管桁架对接接口加强件

技术领域

本实用新型涉及一种管桁架对接接口加强件，属于管桁架施工生产技术领域。

背景技术

随着国家经济建设的不断发展，大跨结构不断兴起，管桁架结构建筑物也不断增多。过长的管桁架是由多段钢管对接而成，目前的管桁架对接施工中，常在两根需要拼接的管桁架内部安装内衬管，然后在接口处进行焊接处理，从而保证两段桁架的稳固连接。发明人发现，这种连接方式需要现场做大量的焊接工作，施工复杂，影响施工效率。

专利号为CN201922033017.8的专利，公开了一种管桁架对接接口，它解决了现有技术中管桁架对接时焊接工作量大、施工复杂、效率较低的问题，具有能够减少焊接量、连接稳定、方便施工的效果。其技术方案为：包括管桁架和连接板，所述管桁架周向关于中心对称开设螺纹孔，所述连接板开设有偶数个连接孔；对接后的管桁架通过连接板固定，且连接孔与相邻管桁架的螺纹孔对应，所述螺纹孔与连接孔通过螺栓紧固。

上述专利虽然可以实现连接功能，目前技术考虑不全面，具有以下弊端：只在管桁架的外侧设置两块连接板，并用螺栓连接，很大程度上降低了连接处的抗弯能力。

亟待一种管桁架对接接口加强件，所述上侧连接板及外侧连接板的内壁均贴合在对应桁管单体的外壁上，所述内侧连接板的外壁贴合在对应桁管单体的内壁上，相对于上述专利的连接方式，尽可能保证连接处抗弯能力不降低、不易发生破坏。

实用新型内容

为解决上述问题之一，根据以上现有技术中的不足，本实用新型要解决的技术问题是：如何实现两个桁管单体的端部分别抵接在中间圆盘的两侧面上，所述上侧连接板及外侧连接板的内壁均贴合在对应桁管单体的外壁上，所述内侧连接板的外壁贴合在对应桁管单体的内壁上，相对于传统螺栓连接方式，尽可能保证连接处抗弯能力不降低、不易发生破坏，为此提供一种管桁架对接接口加强件。

本实用新型所述的管桁架对接接口加强件，其特征在于，包括上侧连接板，所述上侧连接板中部的内壁上固定有中间圆盘，所述中间圆盘的另一侧设置有内侧连接板和外侧连接板，所述上侧连接板、内侧连接板及外侧连接板均为横截面为弧形的半环形结构，且长度方向一致，所述外侧连接板处于内侧连接板的外侧，且内侧连接板与中间圆盘固定连接，所述中间圆盘两侧的外侧连接板上分别至少设置有一个下连接螺栓，所述下连接螺栓贯穿外侧连接板与内侧连接板可拆卸连接，所述中间圆盘两侧的上侧连接板上分别至少设置有一个上连接螺栓，所述中间圆盘处于两个桁管单体的对接处，两个桁管单体的端部分别抵接在中间圆盘的两侧面上，所述上侧连接板及外侧连接板的内壁均贴合在对应桁管单体的外壁上，所述内侧连接板的外壁贴合在对应桁管单体的内壁上，加工步骤如下，中间圆盘、上侧连接板及内侧连接板一体铸造成型，并精加工，外侧连接板单独铸造，并精加工。

安装步骤：在两个桁管单体上开螺孔及通孔，中间圆盘两侧的内侧连接板分别插入对应的桁管单体中，与桁管单体的内壁相贴合，此时中间圆盘两侧的上侧连接板分别贴合在对应桁管单体的外壁上，桁管单体上设置有与上连接螺栓配合的螺纹孔以及供下连接螺栓贯穿的通孔，内侧连接板上设置有与下连接螺栓配合的螺纹孔，上连接螺栓贯穿上侧连接板与对应的桁管单体上的螺孔螺纹连接，所述下连接螺栓贯穿桁管单体与内侧连接板上的螺孔螺纹连接，即完成全部安装。

优选地，所述中间圆盘、上侧连接板及内侧连接板一体铸造成型，并精加工。

优选地，所述中间圆盘的外径、上侧连接板的内径、外侧连接板的内径均相等，均略大于桁管单体的内径，最小装配间隙，一般取0.02～0.08mm。

优选地，所述上侧连接板、内侧连接板及外侧连接板均为横截面为弧形的半环形结构，且长度方向一致，均分别占所在圆环环形面积的比例为20-60%。

优选地，所述中间圆盘两侧上侧连接板等长设置，所述中间圆盘两侧的内侧连接板等长设置。

本实用新型还公开了一种管桁架，包括通过上述管桁架对接接口加强件对接在一起的两个桁管单体，所述中间圆盘处于两个桁管单体的对接处，两个桁管单体的端部分别抵接在中间圆盘的两侧面上，所述上侧连接板及外侧连接板的内壁均贴合在对应桁管单体的外壁上，所述内侧连接板的外壁贴合在对应桁管单体的内壁上，中间圆盘两侧的内侧连接板分别插入对应的桁管单体中，与桁管单体的内壁相贴合，此时中间圆盘两侧的上侧连接板分别贴合在对应桁管单体的外壁上，桁管单体上设置有与上连接螺栓配合的螺纹孔以及供下连接螺栓贯穿的通孔，内侧连接板上设置有与下连接螺栓配合的螺纹孔，上连接螺栓贯穿上侧连接板与对应的桁管单体上的螺孔螺纹连接，所述下连接螺栓贯穿桁管单体与内侧连接板上的螺孔螺纹连接，即完成全部安装。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型所述的管桁架对接接口加强件，实现两个桁管单体的端部分别抵接在中间圆盘的两侧面上，所述上侧连接板及外侧连接板的内壁均贴合在对应桁管单体的外壁上，所述内侧连接板的外壁贴合在对应桁管单体的内壁上，相对于传统螺栓连接方式，尽可能保证连接处抗弯能力不降低、不易发生破坏，保证连接的可靠性。

本实用新型所述的管桁架对接接口加强件，所述中间圆盘、上侧连接板及内侧连接板一体铸造成型，并精加工，保证加工精度。

本实用新型所述的管桁架对接接口加强件，桁管单体上设置有与上连接螺栓配合的螺纹孔以及供下连接螺栓贯穿的通孔，内侧连接板上设置有与下连接螺栓配合的螺纹孔，上连接螺栓贯穿上侧连接板与对应的桁管单体上的螺孔螺纹连接，所述下连接螺栓贯穿桁管单体与内侧连接板上的螺孔螺纹连接，即完成全部安装，连接便捷。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型的侧面结构示意图；

图2为本实用新型与桁管单体连接后的截面图；

图3为本实用新型与桁管单体连接后的外部图图；

图中：1、中间圆盘 2、上侧连接板 3、内侧连接板 4、外侧连接板 5、上连接螺栓6、下连接螺栓 7、桁管单体。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步描述：

以下通过具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不用以限制本实用新型，凡在本发明精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

实施例一

如图1-3所示，所述一种管桁架对接接口加强件，包括上侧连接板2，所述上侧连接板2中部的内壁上固定有中间圆盘1，所述中间圆盘1的另一侧设置有内侧连接板3和外侧连接板4，所述上侧连接板2、内侧连接板3及外侧连接板4均为横截面为弧形的半环形结构，且长度方向一致，所述外侧连接板4处于内侧连接板3的外侧，且内侧连接板3与中间圆盘1固定连接，所述中间圆盘1两侧的外侧连接板4上分别至少设置有一个下连接螺栓6，所述下连接螺栓6贯穿外侧连接板4与内侧连接板3可拆卸连接，所述中间圆盘1两侧的上侧连接板2上分别至少设置有一个上连接螺栓5，所述中间圆盘1处于两个桁管单体7的对接处，两个桁管单体7的端部分别抵接在中间圆盘1的两侧面上，所述上侧连接板2及外侧连接板4的内壁均贴合在对应桁管单体7的外壁上，所述内侧连接板3的外壁贴合在对应桁管单体7的内壁上，加工步骤如下，中间圆盘1、上侧连接板2及内侧连接板3一体铸造成型，并精加工，外侧连接板4单独铸造，并精加工。

安装步骤：中间圆盘1两侧的内侧连接板3分别插入对应的桁管单体7中，与桁管单体7的内壁相贴合，此时中间圆盘1两侧的上侧连接板2分别贴合在对应桁管单体7的外壁上，桁管单体7上设置有与上连接螺栓5配合的螺纹孔以及供下连接螺栓6贯穿的通孔，内侧连接板3上设置有与下连接螺栓6配合的螺纹孔，上连接螺栓5贯穿上侧连接板2与对应的桁管单体7上的螺孔螺纹连接，所述下连接螺栓6贯穿桁管单体7与内侧连接板3上的螺孔螺纹连接，即完成全部安装。

实施例二

如图1-3所示，所述一种管桁架对接接口加强件，包括上侧连接板2，所述上侧连接板2中部的内壁上固定有中间圆盘1，所述中间圆盘1的另一侧设置有内侧连接板3和外侧连接板4，所述上侧连接板2、内侧连接板3及外侧连接板4均为横截面为弧形的半环形结构，且长度方向一致，所述外侧连接板4处于内侧连接板3的外侧，且内侧连接板3与中间圆盘1固定连接，所述中间圆盘1两侧的外侧连接板4上分别至少设置有一个下连接螺栓6，所述下连接螺栓6贯穿外侧连接板4与内侧连接板3可拆卸连接，所述中间圆盘1两侧的上侧连接板2上分别至少设置有一个上连接螺栓5，所述中间圆盘1处于两个桁管单体7的对接处，两个桁管单体7的端部分别抵接在中间圆盘1的两侧面上，所述上侧连接板2及外侧连接板4的内壁均贴合在对应桁管单体7的外壁上，所述内侧连接板3的外壁贴合在对应桁管单体7的内壁上。

进一步地，所述中间圆盘1、上侧连接板2及内侧连接板3一体铸造成型，并精加工。

进一步地，所述中间圆盘1的外径、上侧连接板2的内径、外侧连接板4的内径均相等，均略大于桁管单体7的内径，最小装配间隙，一般取0.07mm。

进一步地，所述上侧连接板2、内侧连接板3及外侧连接板4均为横截面为弧形的半环形结构，分别占所在圆环环形面积的比例为30%、60%、30%。

进一步地，所述中间圆盘1两侧上侧连接板2等长设置，所述中间圆盘1两侧的内侧连接板3等长设置。

实施例三，所述一种管桁架，包括通过上述管桁架对接接口加强件对接在一起的两个桁管单体7，所述中间圆盘1处于两个桁管单体7的对接处，两个桁管单体7的端部分别抵接在中间圆盘1的两侧面上，所述上侧连接板2及外侧连接板4的内壁均贴合在对应桁管单体7的外壁上，所述内侧连接板3的外壁贴合在对应桁管单体7的内壁上，中间圆盘1两侧的内侧连接板3分别插入对应的桁管单体7中，与桁管单体7的内壁相贴合，此时中间圆盘1两侧的上侧连接板2分别贴合在对应桁管单体7的外壁上，桁管单体7上设置有与上连接螺栓5配合的螺纹孔以及供下连接螺栓6贯穿的通孔，内侧连接板3上设置有与下连接螺栓6配合的螺纹孔，上连接螺栓5贯穿上侧连接板2与对应的桁管单体7上的螺孔螺纹连接，所述下连接螺栓6贯穿桁管单体7与内侧连接板3上的螺孔螺纹连接，即完成全部安装。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型所述的管桁架对接接口加强件，实现两个桁管单体的端部分别抵接在中间圆盘的两侧面上，所述上侧连接板及外侧连接板的内壁均贴合在对应桁管单体的外壁上，所述内侧连接板的外壁贴合在对应桁管单体的内壁上，相对于传统螺栓连接方式，尽可能保证连接处抗弯能力不降低、不易发生破坏，保证连接的可靠性。

本实用新型所述的管桁架对接接口加强件，所述中间圆盘、上侧连接板及内侧连接板一体铸造成型，并精加工，保证加工精度。

本实用新型所述的管桁架对接接口加强件，桁管单体上设置有与上连接螺栓配合的螺纹孔以及供下连接螺栓贯穿的通孔，内侧连接板上设置有与下连接螺栓配合的螺纹孔，上连接螺栓贯穿上侧连接板与对应的桁管单体上的螺孔螺纹连接，所述下连接螺栓贯穿桁管单体与内侧连接板上的螺孔螺纹连接，即完成全部安装，连接便捷。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征以及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (5)

1.一种管桁架对接接口加强件，其特征在于：包括上侧连接板，所述上侧连接板中部的内壁上固定有中间圆盘，所述中间圆盘的另一侧设置有内侧连接板和外侧连接板，所述上侧连接板、内侧连接板及外侧连接板均为横截面为弧形的半环形结构，且长度方向一致，所述外侧连接板处于内侧连接板的外侧，且内侧连接板与中间圆盘固定连接，所述中间圆盘两侧的外侧连接板上分别至少设置有一个下连接螺栓，所述下连接螺栓贯穿外侧连接板与内侧连接板可拆卸连接，所述中间圆盘两侧的上侧连接板上分别至少设置有一个上连接螺栓，所述中间圆盘处于两个桁管单体的对接处，两个桁管单体的端部分别抵接在中间圆盘的两侧面上，所述上侧连接板及外侧连接板的内壁均贴合在对应桁管单体的外壁上，所述内侧连接板的外壁贴合在对应桁管单体的内壁上。

2.根据权利要求1所述管桁架对接接口加强件，其特征在于，所述中间圆盘、上侧连接板及内侧连接板一体铸造成型。

3.根据权利要求2所述管桁架对接接口加强件，其特征在于，所述中间圆盘的外径、上侧连接板的内径、外侧连接板的内径均相等。

4.根据权利要求3所述管桁架对接接口加强件，其特征在于，所述上侧连接板、内侧连接板及外侧连接板均为横截面为弧形的半环形结构，分别占所在圆环环形面积的比例为20-60%。

5.根据权利要求4所述管桁架对接接口加强件，其特征在于，所述中间圆盘两侧上侧连接板等长设置，所述中间圆盘两侧的内侧连接板等长设置。