CN219380321U - 研磨机构及研磨系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及机械设备技术领域，本申请公开一种研磨机构及研磨系统。其中研磨机构包括集尘箱及研磨组件，集尘箱包括开口，物料通过开口放置于集尘箱内；研磨组件包括第一机器人及打磨组件，打磨组件装配于第一机器人，第一机器人带动打磨组件面向物料的待加工面移动，研磨组件通过开口对物料的待加工面进行研磨。与现有技术相比，一方面，将待处理的物料设置于集尘箱内，提高加工环境的整洁性，减小粉尘对操作人员的影响；另一方面，可通过第一机器人带动打磨组件对集尘箱内的待加工处理的物料进行研磨，有效提高研磨效果及研磨效率。

Description

研磨机构及研磨系统

技术领域

本申请涉及机械设备领域，尤其涉及一种研磨机构及研磨系统。

背景技术

在目前各类金属工业生产中，产品表面处理是一道必不可缺少的环节，对表面处理工序的标准化，自动化要求也越来越高。而打磨是表面处理技术的关键工序之一。现有的打磨工序，尤其是小型产品，都保留在半自动阶段，由人工打磨的人力成本高，生产易因人为造成不良品，此外由于打磨后的飞尘影响，工人的工作环境恶劣，对操作人员的健康有着很大的危害。

实用新型内容

为了解决现有人工打磨效率低、成本高、合格率低的技术问题，本申请的主要目的在于，提供一种打磨效率高、成本低且合格率高的一种研磨机构及研磨系统。

为实现上述实用新型目的，本申请采用如下技术方案：

根据本申请的一个方面，提供了一种研磨机构，包括：

集尘箱，包括开口，物料设置于集尘箱内；

研磨组件，包括第一机器人及打磨组件，所述打磨组件装配于所述第一机器人，所述第一机器人带动所述打磨组件面向物料的待加工面移动，所述研磨组件通过所述开口对所述物料的待加工面进行研磨。

根据本申请的一实施方式，其中还包括：

输送带，包括上料区、打磨定位区及卸料区，所述打磨定位区设置于所述上料区与所述卸料区之间；

定位组件，设置于所述打磨定位区，所述定位组件包括止挡件及第一驱动件，所述止挡件装配于所述第一驱动件，所述第一驱动件带动所述止挡件移动，以控制物料在预设时间内停留在所述打磨定位区；

取料组件，包括第二机器人及夹取装置，所述夹取装置装配于所述第二机器人，所述第二机器人用于带动所述夹取装置在所述打磨定位区以及所述集尘箱之间移动，所述夹取装置用于夹取所述打磨定位区的物料以及所述集尘箱内的物料。

根据本申请的一实施方式，其中还包括：

限位组件，包括限位台、抵推板及第二驱动件，所述限位台开设有限位腔，所述限位腔包括开放口，料盘通过所述开放口设置于所述限位腔内，所述抵推板设置于所述第二驱动件，所述第二驱动件带动所述抵推板面向所述开放口移动，以使抵推板抵接或释放所述料盘。

翻转装置，包括第三驱动件、翻转平台及固定件，所述固定件设置于所述翻转平台，所述固定件用于将物料固定于所述翻转平台，所述翻转平台设置于所述第三驱动件，所述第三驱动件用于控制所述翻转平台翻转，所述限位组件及所述翻转装置设置于所述打磨定位区与所述集尘箱之间，所述取料组件用于将所述打磨定位区内的物料移动至所述限位组件，并将所述物料由所述限位组件移动至所述翻转装置。

根据本申请的一实施方式，其中所述夹取装置包括：

第一夹爪组件，面向所述打磨定位区，用于夹取所述打磨定位区与所述限位组件之间的物料；

第二夹爪组件，用于夹取所述限位组件与所述翻转装置之间的物料；

第三夹爪组件，用于夹取所述翻转装置与所述集尘箱之间的物料。

根据本申请的一实施方式，其中所述翻转装置还包括：

定位台，包括滑槽、翻转区及定位区，所述滑槽由所述翻转区向所述定位区延伸，所述翻转平台设置于所述翻转区；

滑移块，设置于所述滑槽；

第一气缸组件，设置于所述定位区远离所述翻转区的一端，所述滑移块装配于所述第一气缸组件，所述第一气缸组件用于带动所述滑移块沿所述滑槽的延伸方向滑动；

第二气缸组件，设置于所述定位区的第一侧，所述第二气缸组件抵推所述物料由所述定位区的第一侧移动至所述定位区的第二侧；

定位检测件，包括第一检测件及第二检测件，所述第一检测件与所述滑移块之间具有第一定位槽，所述滑移块抵推所述物料与所述第一检测件抵接，所述第一检测件与所述第二气缸组件及所述第一气缸组件电连接；所述第二检测件与所述第二气缸组件的抵推端之间具有第二定位槽，所述第二气缸组件抵推所述物料与所述第二检测件抵接，所述第二检测件与所述第二气缸组件及所述取料组件电连接。

根据本申请的一实施方式，其中还包括：

换砂组件，包括固定台以及装配于所述固定台的限位座，所述限位座围成有限位腔，所述限位腔用于容纳砂纸桶，砂纸设置于所述砂纸桶内；

除砂组件，包括第四驱动件及卡爪，所述卡爪装配于所述第四驱动件上，所述第一机器人带动所述打磨组件移动在所述集尘箱与所述除砂组件之间移动，所述第四驱动件用于带动所述卡爪卡接或释放所述打磨组件上的砂纸，所述第一机器人带动所述打磨组件由所述除砂组件移动至所述换砂组件。

根据本申请的一实施方式，其中所述除砂组件包括两个第四驱动件及两个卡爪，两个所述卡爪相对设置并围成换砂腔，两个所述第四驱动件分别带动所述卡爪逐渐靠近以卡接所述打磨组件上的砂纸桶，或两个所述第四驱动件分别带动所述卡爪逐渐远离以释放所述打磨组件上的砂纸桶。

根据本申请的一实施方式，其中所述换砂组件还包括第五驱动件，所述限位座包括支撑架及顶盖，所述支撑架设置于所述固定台与所述顶盖之间，所述顶盖与所述支撑架围成所述限位腔，所述第五驱动件面向所述限位腔升降，以使所述砂纸桶内的砂纸与所述打磨组件的预设安装位置抵接。

根据本申请的一实施方式，其中还包括检测组件，所述检测组件与所述换砂组件、所述除砂组件及所述第一机器人电连接，所述检测组件用于检测所述打磨组件上的砂纸与所述打磨组件上的预设安装位置之间的装配状态，以控制所述换砂组件、所述除砂组件及所述第一机器人的启停状态。

根据本申请的另一方面，提供一种研磨系统，包括所述的研磨机构。

由上述技术方案可知，本申请的一种研磨机构及研磨系统的优点和积极效果在于：

一方面，将待处理的物料设置于集尘箱内，通过集尘箱收集物料在研磨过程中出现的粉末或扬尘，进而，提高加工环境的整洁性，减小粉尘对操作人员的影响；另一方面，通过研磨组件自动对待处理的物料进行加工，在实际使用时，可通过第一机器人带动打磨组件对集尘箱内的待加工处理的物料进行研磨，打磨组件可通过集尘箱上的开口进入至集尘箱内，对物料进行研磨，进而，操作人员只需要控制第一机器人的启停状态及工作方式，即可对物料进行研磨，提高研磨效果及研磨效率。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本实用新型的实施例，并与说明书一起用于解释本实用新型的原理。

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的一种研磨机构的整体结构示意图；

图2为本申请实施例提供的一种研磨机构的俯视结构示意图；

图3为本申请实施例提供的一种研磨机构中限位组件与翻转装置的部分结构示意图；

图4为本申请实施例提供的一种研磨机构中夹取装置的结构示意图；

图5为本申请实施例提供的一种研磨机构中换砂组件的结构示意图；

图6为本申请实施例提供的一种研磨机构中除砂组件的结构示意图。

其中：

10、集尘箱；11、开口；

20、研磨组件；21、第一机器人；22、打磨组件；

30、输送带；31、上料区；32、打磨定位区；33、卸料区；

40、定位组件；41、止挡件；42、第一驱动件；

50、取料组件；51、第二机器人；52、夹取装置；521、第一夹爪组件；522、第二夹爪组件；523、第三夹爪组件；

60、限位组件；61、限位台；611、限位腔；612、开放口；62、抵推板；63、第二驱动件；

70、翻转装置；71、第三驱动件；72、翻转平台；73、固定件；

74、定位台；741、滑槽；742、翻转区；743、定位区；

75、滑移块；76、第一气缸组件；77、第二气缸组件；771、抵推端；78、定位检测件；781、第一检测件；782、第二检测件；

80、换砂组件；81、固定台；82、限位座；821、支撑架；822、顶盖；83、第五驱动件；

90、除砂组件；91、第四驱动件；92、卡爪；93、换砂腔；

100、检测组件。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在目前各类金属工业生产中，产品表面处理是一道必不可缺少的环节，对表面处理工序的标准化，自动化要求也越来越高。而打磨是表面处理技术的关键工序之一。现有的打磨工序，尤其是小型产品，都保留在半自动阶段，由人工打磨，标准化不足。且传统打磨工艺人力成本高；生产易因人为造成不良品，不良率较高，且随着打磨的进行，空气中粉尘较多，加工环境恶劣，对操作人员的健康有着很大的危害。

参考图1-图6所示，为了解决现有人工打磨效率低、成本高、合格率低的技术问题，本申请的主要目的在于，提供一种打磨效率高、成本低且合格率高的一种研磨机构及研磨系统。

参考图1及图2所示，根据本申请的一个方面，提供了一种研磨机构，包括集尘箱10及研磨组件20，集尘箱10包括开口11，物料通过开口11放置于集尘箱10内，研磨组件20包括第一机器人21及打磨组件22，打磨组件22装配于第一机器人21，第一机器人21带动打磨组件22面向物料的待加工面移动，研磨组件20通过开口11对物料的待加工面进行研磨。

本申请实施例可实现的有益效果在于：一方面，将待处理的物料设置于集尘箱10内，通过集尘箱10收集物料在研磨过程中出现的粉末或扬尘，进而，提高加工环境的整洁性，减小粉尘对操作人员的影响；另一方面，通过研磨组件20自动对待处理的物料进行加工，在实际使用时，可通过第一机器人21带动打磨组件22对集尘箱10内的待加工处理的物料进行研磨，打磨组件22可通过集尘箱10上的开口11进入至集尘箱10内，对物料进行研磨，进而，操作人员只需要控制第一机器人21的启停状态及工作方式，即可对物料进行研磨，提高研磨效果的可靠性及研磨效率。

在本申请的一个示例中，打磨组件22上具有砂纸打磨工具，第一机器人21带动打磨组件22位移，以便于对不同的待打磨物料的待加工面进行研磨，通过控制第一机器人21可设置为机械臂，控制机械臂的位置，进而可精准地对待加工面进行加工。

在本申请实施例的另一实际使用下，可在第一机器人21打磨过物料的一个待加工面后，可控制另一机械手对物料进行换面或调整加工面，进而提高物料的研磨效率。

参考图1所示，根据本申请的一实施方式，其中研磨机构还包括输送带30、定位组件40及取料组件50，输送带30包括上料区31、打磨定位区32及卸料区33，打磨定位区32设置于上料区31与卸料区33之间；定位组件40设置于打磨定位区32，定位组件40包括止挡件41及第一驱动件42，止挡件41装配于第一驱动件42，第一驱动件42带动止挡件41移动，以控制物料在预设时间内停留在打磨定位区32；取料组件50包括第二机器人51及夹取装置52，夹取装置52装配于第二机器人51，第二机器人51用于带动夹取装置52在打磨定位区32以及集尘箱10之间移动，夹取装置用于夹取打磨定位区32的物料以及集尘箱10内的物料。

进而，通过输送带30将未加工的料盘由上料区31移送至打磨定位区32，当料盘移动至打磨定位区32后，启动定位组件40，对料盘进行定位。

具体的，启动定位组件40的过程包括，启动第一驱动件42，通过第一驱动件42带动止挡件41拦截料盘，多个待加工的物料设置于料盘内，止挡件41可将料盘最终拦截在打磨定位区32，启动取料组件50对料盘进行取料。具体的，取料机构包括第二机器人51及夹取装置52，第二机器人51带动夹取装置52在打磨定位区32与集尘箱10之间移动，当第二机器人51移动至打磨定位区32后，先通过定位组件40对料盘的位置做精确定位，以降低对夹取装置夹取料盘内物件的精度要求。

通过输送带30中的上料区31及打磨定位区32，进行待加工物件的加工，夹取装置夹取料盘内待加工物料后将物料通过开口11放置在集尘箱10内，通过第一机器人21带动打磨组件22对物料进行打磨。

参考图2所示，在打磨完成后，还可通过第二机器人51带动夹取装置移动至集尘箱10上，从集尘箱10将加工好的物料移动至定位组件40位置的料盘内，重复上述步骤，直至加工料盘内全部的待机物料，且料盘内全部为已经加工完成的物料后，通过第一驱动件42带动止挡件41回收，并继续启动输送带30，使料盘由打磨定位区32向卸料区33移动，进而，可通过定位组件40对未加工的物料及加工后的物料进行区域划分，以便于进一步的提高后续处理效率。

本申请的实施例中，通过输送带30、定位组件40及取料组件50完成物料的自动供应，以进一步的提高研磨过程中的自动化程度，以提高研磨的效率。

在本申请的一个实施例中，研磨机构包括控制组件，通过控制组件控制研磨组件20、输送带30、定位组件40及取料组件50的工作状态，以使整个研磨过程处于高速、流畅的状态，进一步的减小工人的劳动量，提高研磨效率。

参考图3所示，根据本申请的一实施方式，其中还包括限位组件60及翻转装置70，限位组件60包括限位台61、抵推板62及第二驱动件63，限位台61开设有限位腔611，限位腔611包括开放口612，料盘通过开放口612设置于限位腔611内，抵推板62设置于第二驱动件63，第二驱动件63带动抵推板62面向开放口612移动，以使抵推板62抵接或释放料盘，以通过限位组件60对料盘做进一步的定位，以进一步的提高夹取装置的取件精度。

在本申请的一个实施例中，第二驱动件63可设置为气缸，先通过夹取装置将料盘移动限位腔611内，之后启动第二驱动件63带动推板逐渐向开放口612移动，直至抵推板62抵接料盘后，实现将料盘固定于限位腔611的作用。

作为示例，当料盘为矩形时，可在限位台61包括呈L型设置的壁体，使壁体面向料盘相邻的两个边设置，开放口612面向料盘的另一对相邻边，抵推板62面向料盘的另一对相邻边，向开放口612移动，进而，可通过限位腔611对不同型号的料盘进行限位固定，进一步的提高研磨机构在使用过程中的灵活性。

在实际使用时，当物料刚好处于待加工面时，可直接通过取料组件50将限位组件60定位好的料盘内取出物料，并将物料移动至集尘箱10内，通过第一机器人21对集尘箱10内的物料进行打磨，打磨完成后，再通过取料组件50集尘箱10内的物料移动至限位组件60的料盘中，重复上述步骤，待限位组件60内全部的待加工件均完成研磨后，通过取料组件50将限位腔611内的料盘移动至定位组件40所在的打磨定位区32，之后启动输送带30，将料盘由打磨定位区32向卸料区33移动，进而，可通过定位组件40对未加工的物料及加工后的物料进行区域划分，以便于进一步的提高后续处理效率。

在本申请的一个示例中，当限位组件60内的物料未处于待加工面，由于研磨机构包括翻转装置70，可通过翻转装置70对物料进行翻转，当翻转至待加工面后，通过所述夹取装置夹取翻转装置70上的物料，至研磨组件20，通过研磨组件20进行研磨。

翻转装置70包括第三驱动件71、翻转平台72及固定件73，固定件73设置于翻转平台72，固定件73用于将物料固定于翻转平台72，翻转平台72设置于第三驱动件71，第三驱动件71用于控制翻转平台72翻转，限位组件60及翻转装置70设置于打磨定位区32与集尘箱10之间，取料组件50用于将打磨定位区32内的物料移动至限位组件60，并将物料由限位组件60移动至翻转装置70。第三驱动件71可设置为电机，翻转平台72可转动地装配于电机，在物料移动至翻转平台72后，通过固定件73对物料进行固定，使物料在沿预设翻转方向及预设角度斤进行翻转，在完成翻转后，控制固定件73打开，以使物料相对翻转台移动，并完成翻转。

作为示例，固定件73可设置为气缸带动止挡块，在翻转平台72上设置翻转固定的腔体，当物料翻转完成后，通过固定件73打开物料，取料组件50将翻转后的物料移动至集尘箱10位置处，进行研磨。

进而，通过翻转装置70实现对物料的翻转，降低机械手等设备成本以及操作成本，进一步的提高操作人员的工作效率。

参考图4所示，根据本申请的一实施方式，其中夹取装置52包括第一夹爪组件521、第二夹爪组件522以及第三夹爪组件523，第一夹爪组件521面向打磨定位区32，用于夹取打磨定位区32与限位组件60之间的物料；第二夹爪组件522用于夹取限位组件60与翻转装置70之间的物料；第三夹爪组件523用于夹取翻转装置70与集尘箱10之间的物料。进而，通过第一夹取装置实现对打磨定位区32内料盘以及限位组件60之间料盘的位置进行调整，通过第二夹爪组件522对限位组件60和/或翻转装置70的物料进行位置的调整，通过第三夹爪组件523夹取翻转装置70与集尘箱10之间的物料。

作为示例，可使第一夹爪组件521用于控制料盘的位置，通过第二夹爪组件522夹取未加工的物料至集尘箱10，通过第三夹爪组件523夹取集尘箱10内打磨好的物料，并将打磨好的物料移动至料盘内。以在向集尘箱10内供应未加工物料的同时，取走已经加工好的物料，进而提高物料的研磨效率。

根据本申请的一实施方式，其中翻转装置70还包括定位台74、滑移块75、第一气缸组件76、第二气缸组件77及定位检测件78，其中定位台74包括滑槽741、翻转区742及定位区743，滑槽741由翻转区742向定位区743延伸，翻转平台72设置于翻转区742；滑移块75设置于滑槽741；第一气缸组件76设置于定位区743远离翻转区742的一端，滑移块75装配于第一气缸组件76，第一气缸组件76用于带动滑移块75沿滑槽741的延伸方向滑动；第二气缸组件77，设置于定位区743的第一侧，第二气缸组件77抵推物料由定位区743的第一侧移动至定位区743的第二侧；通过第一气缸组件76及第二气缸组件77对翻转后的物料进一步的进行定位；

定位检测件78包括第一检测件781及第二检测件782，第一检测件781与滑移块75之间具有第一定位槽，滑移块75抵推物料与第一检测件781抵接，第一检测件781与第二气缸组件77及第一气缸组件76电连接；第二检测件782与第二气缸组件77的抵推端771之间具有第二定位槽，第二气缸组件77抵推物料与第二检测件782抵接，第二检测件782与第二气缸组件77及取料组件50电连接。

在本申请的一个实施例中，第一检测件781与第二检测件782可设置为光电传感器，在本申请的一个实施例中，使滑移块75处于翻转区742，控制翻转平台72翻转后，物料面向定位区743，之后固定件73松开物料，物料掉落至定位区743，启动第一气缸组件76，拉动滑移块75向定位区743滑动，并通过滑移块75推动物料向第一检测件781移动，直至与第一检测件781抵接，第一检测件781电连接第二气缸组件77，控制第二气缸组件77启动，并通过抵推端771将物料由定位区743的第一侧向第二侧的第二检测件782的位置抵推，直至与第二检测件782抵接，第二检测件782与第二气缸组件77及取料组件50电连接，控制第二气缸组件77停止运行，之后控制取料组件50由第二定位槽取走物料，并将物料移动至集尘箱10进行研磨。

参考图5及图6所示，根据本申请的一实施方式，其中还包括换砂组件80及除砂组件90，换砂组件80包括固定台81以及装配于固定台81的限位座82，限位座82围成有限位腔611，限位腔611用于容纳砂纸桶，砂纸设置于砂纸桶内；除砂组件90包括第四驱动件91及卡爪92，卡爪92装配于第四驱动件91上，第一机器人21带动打磨组件22移动在集尘箱10与除砂组件90之间移动，第四驱动件91用于带动卡爪92卡接或释放打磨组件22上的砂纸，第一机器人21带动打磨组件22由除砂组件90移动至换砂组件80。

通过除砂组件90将打磨组件22上用过的砂纸去除，并通过换砂组件80在打磨组件22上换上新的砂纸，进而实现砂纸的自动更换，以进一步的提高研磨效率。

作为示例，卡爪92可具有锯齿槽，以提高卡爪92与旧砂纸之间的摩擦力，第四驱动件91可控制卡爪92卡接砂纸，以使砂纸脱离打磨组件22的安装位置，以拆掉旧砂纸。

在本申请的一个示例中，可控制第一机器人21将除去旧砂纸的打磨组件22移动至限位腔611位置，并通过人工或其他机械手对打磨组件22更换新的砂纸。

根据本申请的一实施方式，其中除砂组件90包括两个第四驱动件91及两个卡爪92，两个卡爪92相对设置并围成换砂腔93，两个第四驱动件91分别带动卡爪92逐渐靠近以卡接打磨组件22上的砂纸桶，或两个第四驱动件91分别带动卡爪92逐渐远离以释放打磨组件22上的砂纸桶。进而，通过两个卡爪92进一步的提高卡爪92与旧砂纸的卡接力，以便于提高除砂的稳定性。

根据本申请的一实施方式，其中换砂组件80还包括第五驱动件83，限位座82包括支撑架821及顶盖822，支撑架821设置于固定台81与顶盖822之间，顶盖822与支撑架821围成限位腔611，第五驱动件83面向限位腔611升降，以使砂纸桶内的砂纸与打磨组件22的预设安装位置抵接。

作为示例，多个砂纸叠层设置于限位腔611内，限位腔611呈筒形，且砂纸与第五驱动件83的升降端抵接，在顶盖822上具有出口，第五驱动件83可设置为气缸，设置设定的脉冲升降频率，以使升降端依次向出口顶出砂纸，使砂纸与打磨组件22的预设安装位置卡接，实现自动换砂的目的，进而，进一步的提高换砂效率。

根据本申请的一实施方式，其中还包括检测组件100，检测组件100与换砂组件80、除砂组件90及第一机器人21电连接，检测组件100用于检测打磨组件22上的砂纸与打磨组件22上的预设安装位置之间的装配状态，以控制换砂组件80、除砂组件90及第一机器人21的启停状态。

其中，所述检测组件100可设置于除砂组件90上，如设置一个光电检测器，用于检测打磨组件22上是否有砂纸，或者用于检测打磨组件22上的砂纸与打磨组件22的预设安装位置之间的装配状态，其中装配状态包括装配到位或装配不到位两个状态，在换砂组件80作业后，通过检测组件100检测到，新砂纸装配不到位时，提醒操作人员或机械手调整位置，以使砂纸能够稳定地装配在打磨组件22上，当检测到除砂组件90除砂后，旧砂纸还在打磨组件22上时，则控制机械手重新回到除砂组件90上进行除砂作业，直至旧砂纸除去后，移动至换砂组件80上。

根据本申请的另一方面，提供一种研磨系统，包括的研磨机构。

在本申请的一个具体实施示例中，在目前各类金属工业生产中，产品表面处理是一道必不可缺少的环节，对表面处理工序的标准化，自动化要求也越来越高。而打磨是表面处理技术的关键工序之一。

现有的打磨工序，尤其是小型产品，都保留在半自动阶段，由人工打磨，标准化不足。

传统打磨工艺人力成本高；生产易因人为造成不良品；表面处理环境恶劣，对操作人员的健康有着很大的危害。

针对同类现有技术或产品要解决的问题：本设计提供了一种替代人工的自动供料的打磨方式；

其目的之一：解决半自动作业下，人力成本高，产率低，合格率低等缺点

其目的之二：改善工作环境，减少人工在打磨环境下的工作时间。

其目的之三：致力于符合自动化生产模式，可大规模复制扩建。

本实用新型为一种实现研磨自动供料设备，通过流水线导向机构、物料架二次定位机构、物料翻转机构、机械手取料机构、打磨机构、自动换砂纸机构协同配合动作，完成对物料的精细研磨自动化。

本申请旨在于利用机械手与气动机构之间紧密配合，从而减少人工参与环节，通过自动化实现产品标准化生产。改善工作环境，降低生产成本，提高产品的良率和产量，实现效益最大化。

参照图1，本专利为一种实现研磨自动化作业设备，包括流水线导向机构，参考图1及图2所示，二次定位机构(如图3)、物料翻转机构(如图3)、机械手取料机构(如图4)、自动换砂纸机构(如图5)、打磨机构(如图1)。

(1)流水线导向机构，参考图1及图2所示：

包括用于检测的一对射光电传感器，料盘导向机构(相当于限位座82)，挡料气缸(相当于第一驱动件42)组成。

机构固定在流水线上，通过精确调整好的宽度对料盘进行导向，待料盘流到取放区域内，导向机构上装置的一对射光电感应器传感器判别区分未加工和已加工的物料料盘，当其中第一光电传感器感应到物料料盘时，第一驱动件42保持收回状态，当其中第一光电传感器感应到未加工物料料盘时(第一光电传感器安装位置相较于第二光电传感器要高，第一光电传感器只能感应到两层料盘)，挡料气缸立即推出，挡住料盘，信号反馈给第二机械人，等待机械手取料。

本实施例中定位组件40起到区分已加工物料料盘和未加工物料料盘的导向优点以及能做到较好的定位作用。

(2)二次定位机构(相当于限位组件60)，参考图3所示：

限位组件60由第二驱动件63、抵推板62组成。

二次定位机构通过第二驱动件63准定位待加工料盘，配合自动取付机构取放物料及料盘。本设计采用四点定位法，两点固定式，两点活动式。且活动式可调节，可以针对不同大小的料盘进化定位，避免机构的单一性。

(3)物料翻转装置70，参考图3所示：

本机构由旋转用的第三驱动件71、固定物料气缸(相当于固定件73)、定位气缸(相当于第一气缸组件76)、平移气缸(相当于第二气缸组件77)、物料放置平台(相当于翻转平台72)、光纤(相当于定位检测件78)组成。

当打磨物料需要翻面打磨时，取料组件50从限位组件60中将物料取出，放置在翻转平台72上，固定物料气缸夹紧物料，旋转第三驱动件71旋转180°，固定物料气缸松开(固定物料气缸要等平移气缸完全松开才能打开)，完成物料的翻面，平移气缸收回，定位气缸顶出(平移气缸收回到位后定位气缸才能顶出)，完成定位后通过光纤给第二机器人51信号。

本申请实施例中，翻转装置70的优点是可以取消人工翻转环节，自动翻转物料，精准定位。

(4)取料组件50，参考图4所示：

自动取料组件50由取放料盘气缸组(相当于第一夹爪组件521)、取放物料气缸(相当于第二夹爪组件522)、取放物料气缸(相当于第三夹爪组件523)组成。

当定位组件40上的光电传感器给出信号，由自动取料组件50的第一夹爪组件521进行夹取，然后放置在限位组件60上进行精确定位。当料盘定位完成后由第二夹爪组件522取料放置在物料翻转装置70中进行物料翻转。当第二机械人接收到第二检测件782的信号时，由第二夹爪组件522将料取走，等待左右工作台的加工完成信号。通过完成信号由第三夹爪组件523取出加工完成物料，然后第二夹爪组件522放上代加工物料，完成此次动作后给出加工信号，最后由第三夹爪组件523将加工完成物料放回料盘。

若整盘物料加工完成后由第一夹爪组件521取放到输送带30的打磨定位区32位置的光电传感器所在的区域内，当打磨到第二盘第四片物料时，我们需提前通知提供待加工物料。

本申请实施例中取料组件50优点在于节约人工成本，提高工作效率，多功能性强，精准的尺寸设计符合多种物料的实用要求。

(5)自动换砂纸机构(相当于换砂组件80及除砂组件90)，参考图5及图6所示：

自动换砂纸机构由铲除砂纸组和砂纸桶组组成

整个打磨工序首先要有物料，然后还要有打磨工具，前面介绍了物料的自动供给，此机构主要完成打磨工具，并提供各种型号的砂纸，实现砂纸的自动供给。

a)铲除砂纸组，参考图6所示，由多个第四驱动件91、感应光电组成

将打磨工具上需更换的砂纸放置在两个第四驱动件91的中间的换砂腔93内，第四驱动件91可设置为气缸，气压推动滑台上的卡爪92夹紧砂纸，打磨工具向上抬起，移动到感应光电处判别去除砂纸是否完成，其中，不同的第四驱动件91带动的卡爪92可用于更换不同型号的砂纸。

b)砂纸桶组由各种型号的砂纸桶、固定台81、盖板放置区、第五驱动件83组成

将去除完砂纸的打磨工具放置到限位座82上方，由第一机器人21通过内部计算得出数值进行控制脉冲信号的时间，使第五驱动件83每次上升的高度可控，可以良好沾在打磨工具上，然后将打磨工具移动到砂纸固定台81，第一机器人21进行一定程度向下按压，以达到砂纸能更好的与打磨工具连接，最后将打磨工具放置到感应光电处检测砂纸是否安装到位。

本申请实施例中的自动换砂纸机构优点一减少人力，降低剩余人力劳动强度，优点二简洁、方便、效率提高。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本实用新型的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种研磨机构，其特征在于，包括：

集尘箱(10)，包括开口(11)，物料设置于集尘箱(10)内；

研磨组件(20)，包括第一机器人(21)及打磨组件(22)，所述打磨组件(22)装配于所述第一机器人(21)，所述第一机器人(21)带动所述打磨组件(22)面向物料的待加工面移动，所述研磨组件(20)通过所述开口(11)对所述物料的待加工面进行研磨。

2.如权利要求1所述的研磨机构，其特征在于，还包括：

输送带(30)，包括上料区(31)、打磨定位区(32)及卸料区(33)，所述打磨定位区(32)设置于所述上料区(31)与所述卸料区(33)之间；

定位组件(40)，设置于所述打磨定位区(32)，所述定位组件(40)包括止挡件(41)及第一驱动件(42)，所述止挡件(41)装配于所述第一驱动件(42)，所述第一驱动件(42)带动所述止挡件(41)移动，以控制物料在预设时间内停留在所述打磨定位区(32)；

取料组件(50)，包括第二机器人(51)及夹取装置(52)，所述夹取装置(52)装配于所述第二机器人(51)，所述第二机器人(51)用于带动所述夹取装置(52)在所述打磨定位区(32)以及所述集尘箱(10)之间移动，所述夹取装置(52)用于夹取所述打磨定位区(32)的物料以及所述集尘箱(10)内的物料。

3.如权利要求2所述的研磨机构，其特征在于，还包括：

限位组件(60)，包括限位台(61)、抵推板(62)及第二驱动件(63)，所述限位台(61)开设有限位腔(611)，所述限位腔(611)包括开放口(612)，料盘通过所述开放口(612)设置于所述限位腔(611)内，所述抵推板(62)设置于所述第二驱动件(63)，所述第二驱动件(63)带动所述抵推板(62)面向所述开放口(612)移动，以使抵推板(62)抵接或释放所述料盘；

翻转装置(70)，包括第三驱动件(71)、翻转平台(72)及固定件(73)，所述固定件(73)设置于所述翻转平台(72)，所述固定件(73)用于将物料固定于所述翻转平台(72)，所述翻转平台(72)设置于所述第三驱动件(71)，所述第三驱动件(71)用于控制所述翻转平台(72)翻转，所述限位组件(60)及所述翻转装置(70)设置于所述打磨定位区(32)与所述集尘箱(10)之间，所述取料组件(50)用于将所述打磨定位区(32)内的物料移动至所述限位组件(60)，并将所述物料由所述限位组件(60)移动至所述翻转装置(70)。

4.如权利要求3所述的研磨机构，其特征在于，所述夹取装置(52)包括：

第一夹爪组件(521)，面向所述打磨定位区(32)，用于夹取所述打磨定位区(32)与所述限位组件(60)之间的物料；

第二夹爪组件(522)，用于夹取所述限位组件(60)与所述翻转装置(70)之间的物料；

第三夹爪组件(523)，用于夹取所述翻转装置(70)与所述集尘箱(10)之间的物料。

5.如权利要求3所述的研磨机构，其特征在于，所述翻转装置(70)还包括：

定位台(74)，包括滑槽(741)、翻转区(742)及定位区(743)，所述滑槽(741)由所述翻转区(742)向所述定位区(743)延伸，所述翻转平台(72)设置于所述翻转区(742)；

滑移块(75)，设置于所述滑槽(741)；

第一气缸组件(76)，设置于所述定位区(743)远离所述翻转区(742)的一端，所述滑移块(75)装配于所述第一气缸组件(76)，所述第一气缸组件(76)用于带动所述滑移块(75)沿所述滑槽(741)的延伸方向滑动；

第二气缸组件(77)，设置于所述定位区(743)的第一侧，所述第二气缸组件(77)抵推所述物料由所述定位区(743)的第一侧移动至所述定位区(743)的第二侧；

定位检测件(78)，包括第一检测件(781)及第二检测件(782)，所述第一检测件(781)与所述滑移块(75)之间具有第一定位槽，所述滑移块(75)抵推所述物料与所述第一检测件(781)抵接，所述第一检测件(781)与所述第二气缸组件(77)及所述第一气缸组件(76)电连接；所述第二检测件(782)与所述第二气缸组件(77)的抵推端(771)之间具有第二定位槽，所述第二气缸组件(77)抵推所述物料与所述第二检测件(782)抵接，所述第二检测件(782)与所述第二气缸组件(77)及所述取料组件(50)电连接。

6.如权利要求1所述的研磨机构，其特征在于，还包括：

换砂组件(80)，包括固定台(81)以及装配于所述固定台(81)的限位座(82)，所述限位座(82)围成有限位腔(611)，所述限位腔(611)用于容纳砂纸桶，砂纸设置于所述砂纸桶内；

除砂组件(90)，包括第四驱动件(91)及卡爪(92)，所述卡爪(92)装配于所述第四驱动件(91)上，所述第一机器人(21)带动所述打磨组件(22)移动在所述集尘箱(10)与所述除砂组件(90)之间移动，所述第四驱动件(91)用于带动所述卡爪(92)卡接或释放所述打磨组件(22)上的砂纸，所述第一机器人(21)带动所述打磨组件(22)由所述除砂组件(90)移动至所述换砂组件(80)。

7.如权利要求6所述的研磨机构，其特征在于，所述除砂组件(90)包括两个第四驱动件(91)及两个卡爪(92)，两个所述卡爪(92)相对设置并围成换砂腔(93)，两个所述第四驱动件(91)分别带动所述卡爪(92)逐渐靠近以卡接所述打磨组件(22)上的砂纸桶，或两个所述第四驱动件(91)分别带动所述卡爪(92)逐渐远离以释放所述打磨组件(22)上的砂纸桶。

8.如权利要求6所述的研磨机构，其特征在于，所述换砂组件(80)还包括第五驱动件(83)，所述限位座(82)包括支撑架(821)及顶盖(822)，所述支撑架(821)设置于所述固定台(81)与所述顶盖(822)之间，所述顶盖(822)与所述支撑架(821)围成所述限位腔(611)，所述第五驱动件(83)面向所述限位腔(611)升降，以使所述砂纸桶内的砂纸与所述打磨组件(22)的预设安装位置抵接。

9.如权利要求6所述的研磨机构，其特征在于，还包括检测组件(100)，所述检测组件(100)与所述换砂组件(80)、所述除砂组件(90)及所述第一机器人(21)电连接，所述检测组件(100)用于检测所述打磨组件(22)上的砂纸与所述打磨组件(22)上的预设安装位置之间的装配状态，以控制所述换砂组件(80)、所述除砂组件(90)及所述第一机器人(21)的启停状态。

10.一种研磨系统，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述的研磨机构。