CN219351458U - 一种电主轴用电机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电主轴用电机，涉及电主轴领域，包括定子和永磁转子，永磁转子的周向侧面外环绕固定有若干具有电磁感应能力的感测件，每个感测件与所述永磁转子周向侧面之间分别具有气隙，气隙间距变化时由感测件感测所在磁路磁通量变化并产生感生电压。本实用新型可实现了电主轴的回转精度实时在线检测，从而提高主轴加工产品质量稳定性和精度一致性，具有结构紧凑、占用空间少的优点。

Description

一种电主轴用电机

技术领域

本实用新型涉及电主轴领域，具体是一种电主轴用电机。

背景技术

电主轴是高端数控装备的核心部件之一，将机床机械主轴和主轴电机融合，使得电主轴具有高转速、高精度等优势。作为回转精度作为电主轴的核心性能指标，其直接影响到主轴的加工精度、寿命和加工能耗等多项工作能力指标。因此，对该指标进行检测是评价和使用电主轴的重要工作之一。然而，目前多数国内电主轴厂家大多依赖检棒和机械打表检测回转精度，无法评估电主轴在实际带负载加工中的回转精度，检测结果未能评价实际工作精度，以致一些低刚度电主轴均能滥竽充数，损害了长期利益。

现有专利号为CN108637793A的专利公开了一种回转工作台的分度精度检测装置及其检测补偿方法。该专利通过磁栅尺和多读数头检测挡块断点、并处理多个读数头间的方法，以达到高精度分度识别回转中心位置变化的要求。该方案用于空间不受约束的设备平台或者机床辅助设备上，可以达到主轴回转精度检测的作用。但需要较大的空间，用于空间紧凑的电主轴内部却无法适用；同时，磁栅尺和多侧头的方案成本极高，普通数控加工设备无法适用。最后，此类检测需要在主轴上安装检棒等辅助量具，无法实现在线检测。因此，该方案可用于设备平台或辅助设备，但无法用于电主轴，更无法用于电主轴内部。

专利号为CN108637793A的专利公开了一种回转工作台的分度精度检测装置及其检测补偿方法。该专利通过磁栅尺和多读数头检测挡块断点、并处理多个读数头间的方法，以达到高精度分度识别回转中心位置变化的要求。该方案用于空间不受约束的设备平台或者机床辅助设备上，可以达到主轴回转精度检测的作用。但需要较大的空间，用于空间紧凑的电主轴内部却无法适用；同时，磁栅尺和多侧头的方案成本极高，普通数控加工设备无法适用。最后，此类检测需要在主轴上安装检棒等辅助量具，无法实现在线检测。因此，该方案可用于设备平台或辅助设备，但无法用于电主轴，更无法用于电主轴内部。

因此，现有的回转检测装置和方法不能满足电主轴回转精度实时在线检测要求，并且由于占用空间大无法满足电主轴的空间、成本等要求。

实用新型内容

本实用新型提供了一种电主轴用电机，以解决现有技术回转检测系统无法实现电主轴回转精度实时在线检测的问题。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种电主轴用电机，包括定子和用于连接主轴的永磁转子，所述永磁转子的周向侧面外固定设置有若干具有电磁感应能力的感测件，各个感测件环绕于所述永磁转子周围，每个感测件与所述永磁转子周向侧面之间分别具有气隙，每个感测件与对应的气隙均位于所述永磁转子的磁路上，所述气隙间距变化时由感测件感测所在磁路磁通量变化并产生感生电压。

进一步的，各个感测件位于永磁转子周向侧面外的同一环向上并且等间距分布。

进一步的，各个感测件与所述永磁转子之间气隙间距相同。

进一步的，还包括信号采集处理单元，各个感测件分别与所述信号采集处理单元电连接，由信号采集处理单元采集和处理每个感测件产生的感生电压。

进一步的，所述信号采集处理单元包括若干电压比较器、处理器，所述感测件一一对应与电压比较器的信号输入端连接，各个电压比较器的基准电压端分别接入参考电压，各个电压比较器的输出端分别与处理器的输入端电连接。

进一步的，所述感测件为线圈绕组。

进一步的，还包括呈环状的检测铁芯，所述检测铁芯固定环套于所述永磁转子周围，作为感测件的线圈绕组安装于检测铁芯上。

进一步的，所述检测铁芯具有若干凸出部，各个凸出部环绕于所述永磁转子周围，所述线圈绕组一一对应绕装于所述凸出部。

进一步的，每个凸出部分别为设于检测铁芯上的齿部，各个齿部在检测铁芯环向上等间距分布，所述线圈绕组一一对应绕装于所述齿部。

进一步的，所述齿部分别位于所述检测铁芯内侧面并沿垂直于检测铁芯轴向方向延伸。

进一步的，所述检测铁芯由多个铁芯片层叠形成，每个铁芯片的内侧面分别具有若干沿垂直于检测铁芯轴向方向延伸的齿片，每个齿部分别由周向上位置对应的若干齿片层叠形成。

进一步的，设所述检测铁芯共有N个齿部，每个铁芯片分别具有M个齿片，N﹥M，M≥2，每个铁芯片的M个齿片中相邻齿片间隔

度，相邻层铁芯片的齿片整体在周向上错位/>

度，由此每个齿部均由每无空层层叠M层再空N-M层的齿片层叠方式形成。

进一步的，每个齿部包括多个并排分布的齿伸，每个齿伸分别各自绕装有线圈绕组，同一齿部多个齿伸上的线圈绕组串联。

进一步的，每个齿部中相邻齿伸之间间距相同。

本实用新型为电主轴中的电机，电机中的永磁转子用于同轴连接主轴。本实用新型在电机中设有多个具有电磁感应能力的感测件，各个感测件环绕于永磁转子周围，每个感测件与永磁转子之间有气隙，永磁转子的磁路经过感测件和气隙。当主轴在回转过程中其回转中心偏移时，永磁转子的回转中心发生同样的变化，因此气隙间距改变，气隙对应的磁阻发生变化，由此感测件可感测到磁通量变化进而产生感生电压。通过感测件是否产生感生电压即可得知主轴的回转中心是否偏移，基于产生不同感生电压的感测件的方位即可得知主轴回转中心的偏移方向，并且通过感生电压的大小可以得到主轴回转中心的偏移量。因此，本实用新型可以实现实时在线检测电主轴回转精度的功能，检测时只需要将感测件产生的感生电压引出即可，无须其他辅助检测工具，也无须电主轴停机。

本实用新型中，各个感测件在环向上等间距分布，有利于快速判断主轴回转中心偏移方向。采用电压比较器、处理器构成感测件的信号采集与处理单元，可将每个感测件输出电压与参考电压进行比较用于判断主轴回转中心是否偏移，具有结构简单、检测速度快的优点。

本实用新型中，在永磁转子周围环套设置检测铁芯，并采用线圈绕组作为感测件，线圈绕组安装于检测铁芯上，利用铁芯磁阻小的特点，通过检测铁芯增加经过线圈绕组的磁场强度，进而提高作为感测件的线圈绕组的灵敏度。

本实用新型中检测铁芯由多个铁芯片层叠形成，由此减小当线圈绕组产生感生电压时的涡流损耗，有利于信号采集与处理单元对感生电压的采集。在检测铁芯的内侧面设计齿部用于安装线圈绕组，可使作为感测件的线圈绕组与永磁转子之间具有较小的气隙，从而使结构更为紧凑。

由于永磁转子轴向长度大于检测铁芯，因此永磁转子和检测铁芯的边端效应会造成轴向磁场存在差异。为了解决这一问题，本实用新型中，用于安装线圈绕组的齿部由铁芯片内侧面的齿片层叠形成，齿片层叠时采用每无空层层叠若干层再空出若干层的层叠方式，可使边端效应对各个齿部的影响相同，平衡边端效应对磁通量的影响。

本实用新型中，检测铁芯的每个齿部均由若干齿伸构成，每个齿伸上分别安装有线圈绕组，同一齿部的各个线圈绕组串联，由此可增大匝链的反电势(反电势差)，以便提高检测的灵敏度。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1.通过在电主轴电机上增加感测件，实现了将主轴回转中心偏心的位移信号转化为电信号，从而实现了电主轴的回转精度实时在线检测。信号处理后，可以实时检测出电主轴的精度变化，从而提高主轴加工产品质量稳定性和精度一致性，提高加工附加值。

2.通过在电主轴电机上增加感测件，可在不增加电主轴功率或体积消耗的前提下，可以实现回转精度的在线监测功能，具有占用空间小的优点。以回转精度的变化为导向可以实现检测电主轴寿命，评估主轴寿命并提前告知更换或检修，减少更换或检修的更换时间。

附图说明

图1是本实用新型实施例结构爆炸图。

图2是本实用新型实施例结构剖面图。

图3是本实用新型实施例中永磁转子、电机端盖、检测组件局部组装结构剖面图。

图4是本实用新型实施例中永磁转子、电机端盖、检测组件局部组装结构示意图。

图5是本实用新型实施例中电机端盖与检测组件局部组装结构剖面图。

图6是本实用新型实施例中电机端盖与检测组件局部组装结构示意图。

图7是本实用新型实施例中检测铁芯结构示意图。

图8是本实用新型实施例中形成齿部的齿片层叠方式原理图。

图9是本实用新型实施例中信号采集与处理单元原理图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图1-图6所示，本实施例公开了一种电主轴用电机。现有的电主轴用电机包括定子、永磁转子。其中定子包括圆筒状的定子铁芯1，定子铁芯1内壁绕装有动力绕组2，定子铁芯1内部设有圆筒状的动力绕组灌封体3，通过动力绕组灌封体3将动力绕组2封固于定子铁芯1内壁。永磁转子包括转子轴套4、同轴环套于转轴轴套4周向外壁的转子永磁体5、同轴环套于转子永磁体5周向外壁的转子护套6，以及同轴环套于转子轴套4一端周向外壁并压于转子永磁体5对应方向端部的转子端环7。永磁转子整体同轴转动安装于定子内部，永磁转子一端从定子对应方向端部穿出，并且在定子的端部同轴固定安装有非导磁金属材料制成的电机端盖8，该电机端盖8起到保护电机动力绕组的作用。永磁转子穿出定子的一端继续穿过电机端盖8形成穿出段。永磁转子的穿出段用于同轴连接主轴，当定子的动力绕组通电时，永磁转子转动进而带动主轴转动。

本实施例中，在电主轴用电机上增设检测组件，检测组件包括多个具有电磁感应能力的感测件，多个感测件环绕于永磁转子周围，每个感测件与永磁转子周向侧面之间分别具有气隙，并且每个感测件与永磁转子之间气隙间距相同，由此永磁转子的封闭磁路经过各个感测件和感测件对应的气隙，其中气隙形成磁阻。当主轴转动过程中回转中心发生偏移，则永磁转子的回转中心也发生相应偏移，则至少在偏移方向和偏移方向反方向上的感测件与永磁转子之间气隙间距变化，进而气隙的磁阻变化，由此感测件感测到变化的磁通量进而产生感生电压。基于感生电压可判断回转中心是否偏移、偏移方向以及偏移量。

本实施例中，感测件在电主轴用电机中的安装位置可根据设计需要选择合理的位置。在一种情况下感测件可直接固定于电机端盖8的端面，此时各个感测件环绕于永磁转子穿出段周围；在另一种情况下可在电机端盖8的内侧面设置若干安装槽用于安装感测件，此时各个感测件环绕于电机端盖8内部的永磁转子对应位置周围。因此本实施例中感测件的安装位置可根据需要选择，只要所选择的安装位置使各个感测件环绕于永磁转子周围，即为合理的安装位置。本实施例以感测件安装于电机端盖8端面为例对本实用新型作进一步说明。

本实施例中，各个感测件固定于电机端盖8的端面，由此各个感测件环绕于永磁转子穿出段周围，并且各个感测件在环向上等间距分布，通过等间距分布的方式有利于快速判断主轴回转中心偏移方向。

本实施例中，感测件是基于电磁感应原理来感测由于永磁转子回转中心偏移导致的磁通量变化，因此感测件采用导体即可。该导体可为直线导体、曲线导体等任意形状的导体，也可以是绕成多圈的线圈绕组。由于线圈绕组感测磁通量变化的灵敏度较高，因此本实施例中采用线圈绕组9作为感测件。

如图7所示，为了进一步提高线圈绕组9感测磁通量变化的灵敏度，本实施例还在电机端盖8上增设一个圆环状的检测铁芯10作为检测组件。具体的电机端盖8设计为为中空的圆盘状，其中中空部分供永磁转子穿出段穿出，在电机端盖8的上圆环状凸起，检测铁芯10固定于圆环状凸起上，由此使检测铁芯10环套于永磁转子穿出段外，则检测铁芯10同样位于永磁转子的封闭磁路上，各个线圈绕组9安装于检测铁芯10上，并在圆环状凸起围成的空间内压入一个灌封体11，该灌封体11通过注模成型，通过灌封体11将检测铁芯10和各个线圈绕组9紧固于电机端盖8端面，并通过灌封体11保护检测铁芯10和线圈绕组9。由此，电机端盖8不仅起到保护电机内部部件的作用，还起到连接和安装检测组件、隔断电机动力绕组与检测组件的作用。由于各个线圈绕组9安装于检测铁芯10上，因此通过检测铁芯10可提高线圈绕组9感测磁通量变化的灵敏度。

本实施例中，各个线圈绕组9可直接套装于检测铁芯10的不同部分，也可以在检测铁芯10上成型若干环绕于永磁转子穿出段外的凸出部，各个线圈绕组9一一对应绕装于凸出部上。本实施例以检测铁芯10具有凸出部为例对实用新型作进一步说明。

本实施例中，检测铁芯10的内侧面成型有多个齿部12作为凸出部，每个齿部12均沿检测铁芯10径向延伸，各个齿部12沿检测铁芯10环向上等间距均匀分布，并且每个齿部的端面与永磁转子穿出段周向侧面之间有空隙，且空隙间距相同，各个线圈绕组9一一对应绕于齿部12，每个线圈绕组9与永磁转子穿出段之间具有气隙且气隙间距相同，通过径向延伸的齿部12使线圈绕组9可与永磁转子穿出段之间形成较小的气隙，由此使整个检测组件以及电机结构更为紧凑性。

本实施例中，为了减小线圈绕组9产生感生电压时的涡流损耗，将检测铁芯10设计为由多个铁芯片层叠形成，每个铁芯片为中空圆环状薄片，铁芯片采用导磁率远大于空气的电工硅钢材料制作，且词组率在各方向上大致相等。每个铁芯片的内侧面分别具有若干沿垂直于检测铁芯轴向方向延伸的齿片，当铁芯片层叠时，每个齿部12分别由周向上位置对应的若干齿片层叠形成。通过采用层叠结构的铁芯片形成检测铁芯10，可避免线圈绕组9感生的感测电压损耗过多。

本实施例中，为了避免永磁转子和检测铁芯10的边端效应会造成轴向磁场存在差异，用于形成每个齿部12的齿片在层叠时，按每无空层层叠若干层齿片再空出若干层的层叠方式进行组合，可使边端效应对各个齿部12的影响相同，平衡边端效应对磁通量的影响。为了形成齿部12中上述齿片的层叠组合方式，对于一个具有N个齿部的检测铁芯，设每个铁芯片分别具有M个齿片，M≥2，N﹥M，则令每个铁芯片的M个齿片中相邻齿片间隔设置为

度，相邻层铁芯片的齿片整体在周向上错位/>

度，由此每个齿部12是由每无空层层叠M层再空N-M层的齿片层叠方式形成。

如图8所示，例如，当每个铁芯片中齿片数量M＝2，要求形成具有N＝3个齿部并且齿部等间距分布的检测铁芯10时，则相邻齿部间隔120度，设检测铁芯10的三个齿部位置按逆时针方向分别在A1、A3、A3。此时令每个铁芯片中两个齿片之间间隔120度。在层向上第一层(即最下层)铁芯片X1的两个齿片位置分别在A1、A2；第二层铁芯片X2的两个齿片整体相较第一层铁芯片X1的两个齿片在周向上错位120度，即第二层铁芯片X2的两个齿片位置分别在A2、A3；第三层铁芯片X3的两个齿片整体相较第二层铁芯片X2的两个齿片在周向上再错位120度，即第三层铁芯片X3的两个齿片位置分别在A3、A1；第四层铁芯片X4的两个齿片整体相较第三层铁芯片X3的两个齿片在周向上再错位120度，即第四层铁芯片X4的两个齿片位置分别在A1、A2；第五层铁芯片X5的两个齿片整体相较第四层铁芯片X4的两个齿片在周向上再错位120度，即第五层铁芯片X5的两个齿片位置分别在A2、A3；第六层铁芯片X6的两个齿片整体相较第五层铁芯片X5的两个齿片在周向上再错位120度，即第六层铁芯片X6的两个齿片位置分别在A3、A1。后续各层铁芯片齿片的错位依此类推。

当第一层铁芯片X1与第二层铁芯片X2层叠时，第一层铁芯片X1、第二层铁芯片X2位置A2的齿片无空层层叠。当第三层铁芯片X3层叠于第二层铁芯片X2时，第二层铁芯片X2、第三层铁芯片X3位置A3的齿片无空层层叠，而第三层铁芯片X3、第一层铁芯片X1位置A1的齿片空一层层叠(即空了第二层铁芯片X2)。当第四层铁芯片X4层叠于第三层铁芯片X3时，第四层铁芯片X4位置A2的齿片与无空层层叠的第一层铁芯片X1、第二层铁芯片X2位置A2的齿片之间空一层层叠(即空了第三层铁芯片X3)，而第四层铁芯片X4位置A1的齿片与第三层铁芯片X3位置A1的齿片无空层层叠，并且第三、第四层无空层层叠的位置A1的齿片与第一层铁芯片X1位置A1的齿片空了一层(即空了第二层铁芯片X2)。当第五层铁芯片X5层叠于第四层铁芯片X4时，第五层铁芯片X5位置A2的齿片与第四层铁芯片A4位置A2的齿片无空层层叠，并且第四、第五层位置A2无空层层叠的A2位置齿片与第一、第二层位置A2无空层层叠的A2位置齿片空了一层(即空了第三层铁芯片X3)，而第五层铁芯片X5位置A3的齿片与无空层层叠的第二层铁芯片X2、第三层铁芯片X3位置A3的齿片空了一层(即空了第四层铁芯片X4)。当第六层铁芯片X6层叠于第五层铁芯片X5时，第六层铁芯片X6位置A1的齿片与无空层层叠的第三层铁芯片X3、第四层铁芯片X4位置A1齿片之间空了一层(即空了第五层铁芯片X5)，而第六层铁芯片X6位置A3的齿片与第五层铁芯片X5位置A3的齿片无空层层叠。依此类推，最终检测铁芯10位置A1、A3、A3的三个齿部中，每个齿部12均由对应位置的齿片按每无空层层叠2层再空1层的层叠方式形成。

同理，对于M≥2，N﹥M的情况，无论N、M取什么数值，按上述方式令每个铁芯片的M个齿片中相邻齿片间隔设置为

度，相邻层铁芯片的齿片整体在周向上错位/>

度，由此都可以按每无空层层叠M层再空N-M层的齿片层叠方式形成对应齿部12。

每个齿部12分别由多个并排分布的齿伸13构成，本实施例中每个齿部12均由3个齿伸13组成，相邻齿伸13之间间距相同，每个齿伸13分别各自绕装有线圈绕组9，同一齿部12多个齿伸上的线圈绕组9串联。通过将同一齿部的多个线圈绕组串联，以增大该齿部上匝链的反电势(反电势差)，以便提高检测的灵敏度。

本实施例中，检测组件还包括信号采集处理单元，如图9所示，信号采集处理单元包括若干电压比较器V、处理器U，各个齿部的线圈绕组串联结构L的一端一一对应与电压比较器V的信号输入端连接，各个齿部的线圈绕组串联结构L的另一端共接后接地。每个电压比较器V的基准电压端分别与处理器U的信号输出端连接，由处理器U向各个电压比较器V提供相同的参考电压，每个电压比较器V的信号输出端分别与处理器的信号输入端连接，由此每个电压比较器V将对应齿部12上线圈绕组产生的感生电压与参考电压比较后，向处理器输出比较结果。

本实施例中，检测组件中的检测铁芯10、线圈绕组9、线圈绕组9与永磁转子之间气隙，均位于永磁转子的闭合磁路。由于检测铁芯10、线圈绕组9已经固定，故气隙间距固定，气隙对应的磁阻固定，线圈绕组9能够感测的磁通量的大小，主要由线圈绕组9与永磁转子间的气隙变化而决定。

当电主轴电机的主轴中心在理论的回转中心，即回转误差为0时，电机永磁转子与线圈绕组9的气隙间距不变，线圈绕组9所在磁路的磁通量不变，此时线圈绕组9并不产生感生电压。当电主轴的主轴回转中心偏移，电机永磁转子回转中心同样偏移，则永磁转子与至少偏移方向、偏移方向反方向上的线圈绕组9间的气隙大小发生变化，导致变化气隙对应的线圈绕组9所在磁路的磁阻不均匀，进而变化气隙对应的线圈绕组9所在磁路的磁通量变化，此时变化气隙对应的线圈绕组9产生感生电压。通过电压比较器采集和比较处理感生电压得到电压差，基于电压差可获知主轴回转中心是否发生偏移，再结合产生的感生电压的线圈绕组9的方位，可判断主轴回转中心的偏移方向。

同时，本实施例中，可通过实验实现标定主轴回转误差与电压差的关系。实验时令具有不同回转中心偏移量的主轴转动，通过本实施例检测组件测量得到一系列对应的电压差，由此进行标定建立电压差与偏移量的对应关系。在本实施例工作时，当得到电压差后，可基于标定的对应关系对照得到主轴回转中心的偏移量。

本实施例中，通过电主轴电机定子侧的检测组件和永磁转子，将电主轴的回转精度的位移量转换为线圈绕组的电信号，实现了电主轴回转误差的检测。并且，不需要在电主轴的前端增加检棒等阻碍实际加工的量具，可以实现回转精度的在线检查。从而，为电主轴的寿命、可靠性等检测和研究提供方法支撑。

本实用新型所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行的描述，并非对本实用新型构思和范围进行限定，在不脱离本实用新型设计思想的前提下，本领域技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本实用新型的保护范围，本实用新型请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。

Claims (14)

1.一种电主轴用电机，包括定子和用于连接主轴的永磁转子，其特征在于，所述永磁转子的周向侧面外固定设置有若干具有电磁感应能力的感测件，各个感测件环绕于所述永磁转子周围，每个感测件与所述永磁转子周向侧面之间分别具有气隙，每个感测件与对应的气隙均位于所述永磁转子的磁路上，所述气隙间距变化时由感测件感测所在磁路磁通量变化并产生感生电压。

2.根据权利要求1所述的一种电主轴用电机，其特征在于，各个感测件位于永磁转子周向侧面外的同一环向上并且等间距分布。

3.根据权利要求1所述的一种电主轴用电机，其特征在于，各个感测件与所述永磁转子之间气隙间距相同。

4.根据权利要求1所述的一种电主轴用电机，其特征在于，还包括信号采集处理单元，各个感测件分别与所述信号采集处理单元电连接，由信号采集处理单元采集和处理每个感测件产生的感生电压。

5.根据权利要求4所述的一种电主轴用电机，其特征在于，所述信号采集处理单元包括若干电压比较器、处理器，所述感测件一一对应与电压比较器的信号输入端连接，各个电压比较器的基准电压端分别接入参考电压，各个电压比较器的输出端分别与处理器的输入端电连接。

6.根据权利要求1所述的一种电主轴用电机，其特征在于，所述感测件为线圈绕组。

7.根据权利要求6所述的一种电主轴用电机，其特征在于，还包括呈环状的检测铁芯，所述检测铁芯固定环套于所述永磁转子周围，作为感测件的线圈绕组安装于检测铁芯上。

8.根据权利要求7所述的一种电主轴用电机，其特征在于，所述检测铁芯具有若干凸出部，各个凸出部环绕于所述永磁转子周围，所述线圈绕组一一对应绕装于所述凸出部。

9.根据权利要求8所述的一种电主轴用电机，其特征在于，每个凸出部分别为设于检测铁芯上的齿部，各个齿部在检测铁芯环向上等间距分布，所述线圈绕组一一对应绕装于所述齿部。

10.根据权利要求9所述的一种电主轴用电机，其特征在于，所述齿部分别位于所述检测铁芯内侧面并沿垂直于检测铁芯轴向方向延伸。

11.根据权利要求10所述的一种电主轴用电机，其特征在于，所述检测铁芯由多个铁芯片层叠形成，每个铁芯片的内侧面分别具有若干沿垂直于检测铁芯轴向方向延伸的齿片，每个齿部分别由周向上位置对应的若干齿片层叠形成。

12.根据权利要求11所述的一种电主轴用电机，其特征在于，设所述检测铁芯共有N个齿部，每个铁芯片分别具有M个齿片，N﹥M，M≥2，每个铁芯片的M个齿片中相邻齿片间隔

度，相邻层铁芯片的齿片整体在周向上错位/>

度，由此每个齿部均由每无空层层叠M层再空N-M层的齿片层叠方式形成。

13.根据权利要求9-12中任意一项所述的一种电主轴用电机，其特征在于，每个齿部包括多个并排分布的齿伸，每个齿伸分别各自绕装有线圈绕组，同一齿部多个齿伸上的线圈绕组串联。

14.根据权利要求13所述的一种电主轴用电机，其特征在于，每个齿部中相邻齿伸之间间距相同。

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