CN219342081U - 气化炉 - Google Patents

Abstract

本公开涉及煤加氢气化技术领域，提供了一种气化炉，其内部形成有相连通的氢气预热区和加氢气化区，气化炉上设置有燃烧喷嘴，燃烧喷嘴的出口与氢气预热区连通，氢气预热区内设置有燃烧内筒，燃烧内筒连接在燃烧喷嘴的出口处，燃烧喷嘴用于向燃烧内筒通入可燃气体，燃烧内筒的内部形成燃烧区；气化炉上设置有氢气入口，氢气入口与氢气预热区连通，用于向氢气预热区通入氢气，可燃气体在燃烧区燃烧后与经由氢气入口通入的氢气混合换热。通过对氢气预热区氢气的换热加热，满足了煤加氢气化反应对氢气的温度要求，确保了煤加氢气化反应的有效进行，避免了外置氢气加热炉及其连接的高温氢气管道的设备投入，节约了设备成本。

Description

气化炉

技术领域

本公开涉及煤加氢气化技术领域，尤其涉及一种气化炉。

背景技术

煤加氢气化是指粉煤在一定温度和压力的氢气氛围下，反应生成以甲烷为主的气态产物、轻质芳烃油品(焦油)和固体半焦的过程。气化炉承载了加氢气化反应过程，包括煤粉在高温氢气氛围下，闪速升温热解形成挥发分和半焦，以及挥发分和半焦进一步加氢气化的过程。

现有加氢气化工艺技术中，高温氢气的生产过程为：低温氢气通过氢气加热炉预热到500～600℃，再进入气化炉贫氧燃烧，得到1100℃左右的高温氢气，虽然现有的气化炉中也有氢气预热装置，即使用高温合成气对氢气进行预热，但只能将低温氢气预热到300℃左右，仍需使用氢气加热炉进行进一步加热。而氢气加热炉及其连接的高温氢气管道，极大的增加了设备投资，限制了加氢气化的技术经济性。

实用新型内容

为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本公开提供了一种气化炉。

本公开提供了一种气化炉，所述气化炉的内部形成有相连通的氢气预热区和加氢气化区，所述氢气预热区用于对进入所述加氢气化区之前的氢气进行预热；

所述气化炉上设置有燃烧喷嘴，所述燃烧喷嘴的出口与所述氢气预热区连通，所述氢气预热区内设置有燃烧内筒，所述燃烧内筒连接在所述燃烧喷嘴的出口处，所述燃烧喷嘴用于向所述燃烧内筒通入可燃气体，所述燃烧内筒的内部形成燃烧区；

所述气化炉上设置有氢气入口，所述氢气入口与所述氢气预热区连通，用于向所述氢气预热区通入氢气，所述可燃气体在所述燃烧区燃烧后与经由所述氢气入口通入的氢气混合换热。

可选的，所述燃烧喷嘴包括喷嘴中心管以及环绕所述喷嘴中心管设置的喷嘴环管，所述喷嘴中心管形成为氧气通道，所述喷嘴环管形成为合成气通道，所述喷嘴中心管中插设有点火枪。

可选的，所述气化炉的内部设置有氢气分布板，所述氢气分布板的一端连接在所述燃烧喷嘴上，所述氢气分布板的另一端连接在所述气化炉的内壁上，所述氢气入口与所述氢气分布板之间形成氢气通道，所述氢气分布板上分散设置有多个氢气喷嘴，所述氢气喷嘴连通所述氢气通道与所述氢气预热区。

可选的，所述燃烧喷嘴穿过所述氢气通道与所述氢气预热区连通，以利用所述氢气通道中的氢气对所述燃烧喷嘴进行降温。

可选的，所述氢气喷嘴包括多个竖直喷嘴和多个垂直喷嘴；

多个所述竖直喷嘴设置在所述氢气分布板临近所述燃烧喷嘴的部位，所述竖直喷嘴的喷射方向与所述燃烧内筒的轴线相平行；

多个所述垂直喷嘴设置在所述氢气分布板远离所述燃烧喷嘴的部位，所述垂直喷嘴的喷射方向与所述氢气分布板相垂直，且指向所述燃烧内筒的出口。

可选的，所述氢气分布板沿所述燃烧喷嘴的喷射方向逐渐朝远离所述气化炉的竖向中心线的方向倾斜设置，所述氢气分布板与所述燃烧内筒的轴线之间成小于90度的第一预设角设置。

可选的，所述氢气预热区的底壁沿所述燃烧喷嘴的喷射方向逐渐朝靠近所述气化炉的竖向中心线的方向倾斜收窄形成收口，所述氢气预热区的底壁与水平方向成小于90度的第二预设角设置。

可选的，所述气化炉的内部形成有加氢热解区，所述加氢热解区位于所述氢气预热区和所述加氢气化区之间，并连通所述氢气预热区和所述加氢气化区；

所述气化炉上设置有煤粉喷嘴，所述煤粉喷嘴与所述加氢热解区连通，用于向所述加氢热解区通入煤粉，所述煤粉与经由所述氢气预热区加热的高温氢气在所述加氢热解区混合实现煤粉加氢热解。

可选的，所述加氢热解区为形成在所述氢气预热区和所述加氢气化区之间的缩径结构；

和/或，所述煤粉喷嘴的数量为多个且成对设置，多个所述煤粉喷嘴沿所述加氢热解区的周向依次间隔设置，且多个所述煤粉喷嘴两两对称设置。

可选的，所述加氢气化区的入口为扩口结构，所述气化炉上设置有第一激冷喷嘴，所述第一激冷喷嘴连接在所述加氢气化区的入口处，多个所述第一激冷喷嘴的喷射方向与竖直方向成小于90度的第三预设角设置；

和/或，所述气化炉上设置有第二激冷喷嘴，所述第二激冷喷嘴设置在所述加氢气化区的底部。

本公开实施例提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本公开实施例提供的气化炉，气化炉的内部形成有相连通的氢气预热区和加氢气化区，氢气预热区用于对进入加氢气化区之前的氢气进行预热，以使通入加氢气化区的氢气为满足温度需求的高温氢气；具体地，气化炉上设置有燃烧喷嘴，燃烧喷嘴的出口与氢气预热区连通，氢气预热区内设置有燃烧内筒，燃烧内筒连接在燃烧喷嘴的出口处，燃烧喷嘴用于向燃烧内筒通入可燃气体，燃烧内筒的内部形成燃烧区；气化炉上设置有氢气入口，氢气入口与氢气预热区连通，用于向氢气预热区通入氢气，可燃气体在燃烧区燃烧后与经由氢气入口通入的氢气混合换热。通过燃烧喷嘴通入的可燃气体在燃烧内筒内的燃烧产生大量热量对通入氢气预热区的氢气进行加热、以及可燃气体燃烧后形成的高温热烟气与通入氢气预热区的氢气换热，实现对氢气加热，有效满足了煤加氢气化反应对氢气的温度要求，确保了煤加氢气化反应的有效进行，避免了外置氢气加热炉及其连接的高温氢气管道的设备投入，节约了设备成本。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开实施例所述的气化炉的结构示意图；

图2为本公开实施例所述的氢气预热区的结构示意图。

其中，1、气化炉；11、燃烧区；12、氢气预热区；13、加氢热解区；14、加氢气化区；2、燃烧喷嘴；21、氧气通道；22、合成气通道；23、点火枪；3、氢气入口；31、氢气通道；4、氢气分布板；41、竖直喷嘴；42、垂直喷嘴；5、燃烧内筒；6、收口；7、煤粉喷嘴；8、第一激冷喷嘴；9、第二激冷喷嘴。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

下面通过具体的实施例对该气化炉进行详细说明：

参照图1至图2所示，本实施例提供一种气化炉，气化炉内部形成有相连通的氢气预热区12和加氢气化区14，氢气预热区12用于对进入加氢气化区14之前的氢气进行预热，以使通入加氢气化区14的氢气为满足温度需求的高温氢气，从而满足加氢气化反应对于氢气温度的需求。

具体地，气化炉1上设置有燃烧喷嘴2，燃烧喷嘴2的出口与氢气预热区12连通，氢气预热区12内设置有燃烧内筒5，燃烧内筒5连接在燃烧喷嘴2的出口处，燃烧喷嘴2用于向燃烧内筒5通入可燃气体，燃烧内筒5的内部形成燃烧区11，以使可燃气体在燃烧区11发生燃烧反应，产生大量热量，并生成高温的热烟气；气化炉1上设置有氢气入口3，氢气入口3与氢气预热区12连通，用于向氢气预热区12通入氢气，可燃气体在燃烧区11燃烧后与经由氢气入口3通入的氢气混合换热。通过燃烧喷嘴2通入的可燃气体在燃烧内筒5内的燃烧产生大量热量对通入氢气预热区12的氢气进行加热、以及可燃气体燃烧后形成的高温热烟气与通入氢气预热区12的氢气换热，实现对氢气加热，有效满足了煤加氢气化反应对氢气的温度要求，确保了煤加氢气化反应的有效进行，避免了外置氢气加热炉及其连接的高温氢气管道的设备投入，节约了设备成本。

在具体实施中，可以根据可燃气体的通入量计算或经验判断得出可燃气体所形成的火焰的长度，根据火焰的长度设置燃烧内筒5的长度，使燃烧内筒5的长度不短于通入的可燃气体燃烧形成的火焰的长度。具体地，燃烧内筒5的长度可以为可燃气体的最大火焰长度的1.2倍，确保可燃气体完全在燃烧内筒5分隔出来的燃烧区11中燃烧，避免可燃气体及可燃气体燃烧形成的火焰与氢气预热区12中的氢气直接接触而造成氢气预热区12中的氢气直接燃烧进而造成氢气浪费。

在具体实施中，氢气入口3的数量可以为多个，多个氢气入口3可以在气化炉1的周向上均匀分布，以保证进入气化炉1内部的氢气分布均匀，降低氢气在气化炉1内部的周向流动。

在一些实施例中，燃烧喷嘴2包括喷嘴中心管以及环绕喷嘴中心管设置的喷嘴环管，喷嘴中心管形成为氧气通道21，喷嘴环管形成为合成气通道22，喷嘴中心管中插设有点火枪23。通过合成气通道22输入合成气进而在气化炉1中燃烧相对廉价的合成气代替燃烧氢气，减少了现有技术下氢气贫氧燃对氢气的消耗，节约了宝贵的氢气资源，提高了加氢气化技术的经济性。

具体使用时，首先使用惰性气体对气化炉1内部气体进行置换；接着在常温下将氧气从氧气通道21通入，同时将合成气通过合成气通道22通入，并通过点火枪23进行点火，点火时，控制氧气与合成气的通入量，使氧气与合成气的流量控制在点火所需的最小流量范围内；点火完成后，逐步增加合成气和氧气的通入量，使系统升温升压，直至达到加入所需的稳压条件。

继续参照图1所示，在一些实施例中，气化炉1的内部设置有氢气分布板4，氢气分布板4的一端连接在燃烧喷嘴2上，氢气分布板4的另一端连接在气化炉1的内壁上，氢气入口3与氢气分布板4之间形成氢气通道31，氢气分布板4上分散设置有多个氢气喷嘴，氢气喷嘴连通氢气通道31与氢气预热区12。为提高进入氢气通道31内氢气的均匀性，具体生产中，氢气入口3均匀分布在氢气通道31上，且氢气入口3的数量为多个，优选的，氢气入口3的数量不少于4个。

在一些实施例中，燃烧喷嘴2穿过氢气通道31与氢气预热区12连通，以利用氢气通道31中的氢气对燃烧喷嘴2进行降温。在气化炉1实际工作中，合成气燃烧温度远高于从氢气入口3进入气化炉1内的氢气，合成气在燃烧区11燃烧后，会导致燃烧喷嘴2局部温度达到1000℃左右。此时，由于燃烧喷嘴2被氢气通道31环绕，而进入氢气通道31的低温氢气温度为常温或200～300℃，因而可以利用低温氢气对燃烧喷嘴2进行充分冷却和保护，而无需单独设置喷嘴冷却水，降低了结构的复杂性并减少了其他冷却材质的使用。

继续参照图2所示，在一些实施例中，氢气喷嘴包括多个竖直喷嘴41和多个垂直喷嘴42；多个竖直喷嘴41设置在氢气分布板4临近燃烧喷嘴2的部位，竖直喷嘴41的喷射方向与燃烧内筒5的轴线相平行。参照图2所示，实际生产中，氢气分布板4靠内圈的位置布设有2至4圈竖直喷嘴41，竖直喷嘴41喷出的氢气方向与燃烧内筒5平行。在气化炉1工作时，合成气燃烧的火焰中心温度可达3000℃左右，合成气燃烧的火焰会不断加热燃烧内筒5，此时，竖直喷嘴41喷出的大量低温氢气在竖直方向上完全环绕燃烧内筒5，通过低温氢气的流道不断带走燃烧内筒5上的热量，对燃烧内筒5起到冷却效果，保证了燃烧内筒5不会发生超温损坏，同时也部分预热了氢气。

相对应的，多个垂直喷嘴42设置在氢气分布板4远离燃烧喷嘴2的部位，垂直喷嘴42的喷射方向与氢气分布板4相垂直，且指向燃烧内筒5的出口。参照图2所示，实际生产中，氢气分布板4靠外圈的位置布有3至5圈垂直喷嘴42，通过垂直喷嘴42的喷射方向与氢气分布板4相垂直且指向燃烧内筒5的出口，使垂直喷嘴42喷吹的氢气能够与燃烧内筒5内的合成气燃烧后的热气发生斜向剪切碰撞，使氢气与合成气燃烧后的热气碰撞混合，极大提高氢气的换热效率，在实现了氢气充分预热的同时还可通过换热效率的提高有效缩小氢气预热区12的长度，进而缩小了气化炉1的整体尺寸。

需要说明的是，为保证低温氢气对燃烧内筒5的冷却作用和与合成气燃烧后的热气的碰撞程度，竖直喷嘴41和垂直喷嘴42的口径需保证足够氢气流速，优选的，竖直喷嘴41和垂直喷嘴42通过的氢气的流速为30～40m/s。此外，根据低温氢气的换热能力、不同的气化炉1的加热能力以及不同生产工程的对氢气的加热需求，竖直喷嘴41和垂直喷嘴42的在氢气分布板4上的设置数量和分布位置可以进行适应性调整，本公开对此不作具体限制。

为方便竖直喷嘴41和垂直喷嘴42的不同角度设置，在一些实施例中，氢气分布板4沿燃烧喷嘴2的喷射方向逐渐朝远离气化炉1的竖向中心线的方向倾斜设置，氢气分布板4与燃烧内筒5的轴线之间成小于90度的第一预设角设置，参照图2所示，第一预设角为图2中的α1，其中第一预设角α1的具体设置角度需要根据氢气分布板4与垂直喷嘴42的位置关系、气化炉1直径以及燃烧内筒5的长度进行综合计算，其计算依据为：垂直喷嘴42所喷出的氢气喷到燃烧内筒5后的位置为燃烧内筒5的出口，而不是燃烧内筒5的外壁。

在一些实施例中，氢气预热区12的底壁沿燃烧喷嘴2的喷射方向逐渐朝靠近气化炉1的竖向中心线的方向倾斜收窄形成收口6，氢气预热区12的底壁与水平方向成小于90度的第二预设角设置。可以理解的是，收口6的设置一方面能够提高氢气预热区12内的氢气通过收口6时的流速，进一步使氢气预热区12的氢气处于近似全混流的状态，已达到充分换热，使进入反应前的氢气最终达到煤加氢气化所需的反应温度(约1100至1200度)。另一方面，通过收口6使氢气预热区12的底壁与水平方向形成小于90度的第二预设角，即图2所示的α2，能够有效避免气化炉1中加氢热解加入的煤粉或半焦运动到氢气预热后在氢气预热区12的底壁发生存积，因而，在实际生产中，第二预设角α2的角度应大于等于煤粉和半焦休止角的1.2倍。

继续参照图1所示，在一些实施例中，气化炉1的内部形成有加氢热解区13，加氢热解区13位于氢气预热区12和加氢气化区14之间，并连通氢气预热区12和加氢气化区14。气化炉1上设置有煤粉喷嘴7，煤粉喷嘴7与加氢热解区13连通，用于向加氢热解区13通入煤粉，煤粉与经由氢气预热区12加热的高温氢气在加氢热解区13混合实现煤粉加氢热解。在气化炉1工作中，煤粉通过氢气密相输送的方式，经煤粉喷嘴7喷入加氢热解区13与氢气预热区12加热的高温氢气发生加氢热解反应。在气化炉1的实际生产中，加氢热解区13的的长度根据现有技术条件下煤粉的反应和停留时间来设置，优选的，加氢热解区13的长度使煤粉在加氢热解区13中停留时间为1至2秒，以防止煤粉加氢热解所产生的轻质油品长时间高温造成油品缩聚，影响油品品质。同时结合煤粉加氢热解的反应过程，煤粉喷嘴7的位置优选的设置在加氢热解区13靠近氢气预热区12与加氢热解区13分界线的四分之一至三分之一的位置，位置太低则煤粉在加氢热解区13的有效停留区域不足造成煤粉的加氢热解反应不充分，位置太高则碰撞后的煤粉或热解后的半焦易进入氢气预热区12造成氢气预热区12的污染。

在一些实施例中，加氢热解区13为形成在氢气预热区12和加氢气化区14之间的缩径结构，通过加氢热解区13的缩径设计可有效提高高温氢气在加氢热解区13的流动速度。具体的，在实际生产中，加氢热解区13的缩径程度需保证氢气在加氢热解区13的流动速度不低于80m/s，以确保煤粉在与高温氢气碰撞时仍能保证足够的速度。另一方面，还可以通过设置煤粉喷嘴7的布置方式来提高煤粉与高温氢气的碰撞效率。具体的，煤粉喷嘴7的数量为多个且成对设置(优选为4个)，多个煤粉喷嘴7沿加氢热解区13的周向依次间隔设置，且多个煤粉喷嘴7两两对称设置。当然，优选的，上述两种措施同时使用，通过缩径和对置煤粉喷嘴7增强煤粉碰撞，使多路煤粉与高温氢气快速碰撞混合并升温完成加氢热解，生成轻质油品。

继续参照图1所示，在一些实施例中，加氢气化区14的入口为扩口结构，通过扩口设计，可有效降低煤粉加氢热解反应所生成的半焦的流动速度，延长半焦在加氢气化区14的停留时间，提高半焦加氢反应的转化率。实际应用中，还可以适当的延长加氢气化区14的入口长度，进一步延长半焦在加氢气化区14的停留时间，具体的保证停留时间为10至12秒，从而进一步提高半焦加氢反应的转化率。

进一步的，气化炉1上设置有第一激冷喷嘴8，第一激冷喷嘴8连接在加氢气化区14的入口处，多个第一激冷喷嘴8的喷射方向与竖直方向成小于90度的第三预设角设置，即图1所示的α3。通过第一激冷喷嘴8的设置并调节第一激冷喷嘴8的喷射方向，可实现对半焦的不完全激冷控温，同时调节反应走向(温度降至800至900度时，将有利于半焦加氢这一放热反应的进行，并避免加氢热解区13产生的油品过渡缩合)，进而获得目标产物。在实际生产中，激冷气可选氢气或合成气。同时优选的，第一激冷喷嘴8的数量为双数且对置设置(优选为4路)，以进一步提高对半焦的激冷效率，提高反应效果。

进一步的，根据气化炉1的结构及内部半焦的反应情况，气化炉1上还可以设置有第二激冷喷嘴9，第二激冷喷嘴9设置在加氢气化区14的底部。通过第二激冷喷嘴9对半焦的二次激冷，使半焦的温度降至700℃以下，从而终止加氢气化反应，完成煤粉的加氢气化全过程。

综上所述，本公开提供的气化炉，结合了燃烧区、氢气预热区、加氢热解区、加氢气化区，与现有工艺相比省去了氢气加热炉及其高温管道，降低了设备费用；同时可以利用合成气的燃烧对通入气化炉的氢气进行预热，降低了氢气消耗，提升了技术经济性。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公开将不会被限制于本文所述的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种气化炉，其特征在于，所述气化炉(1)的内部形成有相连通的氢气预热区(12)和加氢气化区(14)，所述氢气预热区(12)用于对进入所述加氢气化区(14)之前的氢气进行预热；

所述气化炉(1)上设置有燃烧喷嘴(2)，所述燃烧喷嘴(2)的出口与所述氢气预热区(12)连通，所述氢气预热区(12)内设置有燃烧内筒(5)，所述燃烧内筒(5)连接在所述燃烧喷嘴(2)的出口处，所述燃烧喷嘴(2)用于向所述燃烧内筒(5)通入可燃气体，所述燃烧内筒(5)的内部形成燃烧区(11)；

所述气化炉(1)上设置有氢气入口(3)，所述氢气入口(3)与所述氢气预热区(12)连通，用于向所述氢气预热区(12)通入氢气，所述可燃气体在所述燃烧区(11)燃烧后与经由所述氢气入口(3)通入的氢气混合换热。

2.根据权利要求1所述的气化炉，其特征在于，所述燃烧喷嘴(2)包括喷嘴中心管以及环绕所述喷嘴中心管设置的喷嘴环管，所述喷嘴中心管形成为氧气通道(21)，所述喷嘴环管形成为合成气通道(22)，所述喷嘴中心管中插设有点火枪(23)。

3.根据权利要求1所述的气化炉，其特征在于，所述气化炉(1)的内部设置有氢气分布板(4)，所述氢气分布板(4)的一端连接在所述燃烧喷嘴(2)上，所述氢气分布板(4)的另一端连接在所述气化炉(1)的内壁上，所述氢气入口(3)与所述氢气分布板(4)之间形成氢气通道(31)，所述氢气分布板(4)上分散设置有多个氢气喷嘴，所述氢气喷嘴连通所述氢气通道(31)与所述氢气预热区(12)。

4.根据权利要求3所述的气化炉，其特征在于，所述燃烧喷嘴(2)穿过所述氢气通道(31)与所述氢气预热区连通，以利用所述氢气通道(31)中的氢气对所述燃烧喷嘴(2)进行降温。

5.根据权利要求3所述的气化炉，其特征在于，所述氢气喷嘴包括多个竖直喷嘴(41)和多个垂直喷嘴(42)；

多个所述竖直喷嘴(41)设置在所述氢气分布板(4)临近所述燃烧喷嘴(2)的部位，所述竖直喷嘴(41)的喷射方向与所述燃烧内筒(5)的轴线相平行；

多个所述垂直喷嘴(42)设置在所述氢气分布板(4)远离所述燃烧喷嘴(2)的部位，所述垂直喷嘴(42)的喷射方向与所述氢气分布板(4)相垂直，且指向所述燃烧内筒(5)的出口。

6.根据权利要求3所述的气化炉，其特征在于，所述氢气分布板(4)沿所述燃烧喷嘴(2)的喷射方向逐渐朝远离所述气化炉(1)的竖向中心线的方向倾斜设置，所述氢气分布板(4)与所述燃烧内筒(5)的轴线之间成小于90度的第一预设角设置。

7.根据权利要求1所述的气化炉，其特征在于，所述氢气预热区(12)的底壁沿所述燃烧喷嘴(2)的喷射方向逐渐朝靠近所述气化炉(1)的竖向中心线的方向倾斜收窄形成收口(6)，所述氢气预热区的底壁与水平方向成小于90度的第二预设角设置。

8.根据权利要求1至7任一项所述的气化炉，其特征在于，所述气化炉(1)的内部形成有加氢热解区(13)，所述加氢热解区(13)位于所述氢气预热区(12)和所述加氢气化区(14)之间，并连通所述氢气预热区(12)和所述加氢气化区(14)；

所述气化炉(1)上设置有煤粉喷嘴(7)，所述煤粉喷嘴(7)与所述加氢热解区(13)连通，用于向所述加氢热解区(13)通入煤粉，所述煤粉与经由所述氢气预热区(12)加热的高温氢气在所述加氢热解区(13)混合实现煤粉加氢热解。

9.根据权利要求8所述的气化炉，其特征在于，所述加氢热解区(13)为形成在所述氢气预热区(12)和所述加氢气化区(14)之间的缩径结构；

和/或，所述煤粉喷嘴(7)的数量为多个且成对设置，多个所述煤粉喷嘴(7)沿所述加氢热解区(13)的周向依次间隔设置，且多个所述煤粉喷嘴(7)两两对称设置。

10.根据权利要求1至7任一项所述的气化炉，其特征在于，所述加氢气化区(14)的入口为扩口结构，所述气化炉(1)上设置有第一激冷喷嘴(8)，所述第一激冷喷嘴(8)连接在所述加氢气化区(14)的入口处，多个所述第一激冷喷嘴(8)的喷射方向与竖直方向成小于90度的第三预设角设置；

和/或，所述气化炉(1)上设置有第二激冷喷嘴(9)，所述第二激冷喷嘴(9)设置在所述加氢气化区(14)的底部。

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