CN219317307U - 一种可调节冲击装置及凿岩机 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种可调节冲击装置及凿岩机，包括前止动套、缸套以及至少两个后止动套，所述的前止动套、任一后止动套与缸套同轴依次连接，所述的缸套内安装有活塞，前止动套内安装钎具，活塞与钎具同轴设置，活塞前端面与钎具的后端面抵合，所述的后止动套内开设与钎具相适应的止动槽，止动槽的底面限制了钎具向后移动的极限位置，每一个后止动套上开设的止动槽在后止动套轴向上的深度各不相同。标准化后止动套，只需要更换后端止动套即可完成设备的功率调节，调整方便。

Description

一种可调节冲击装置及凿岩机

技术领域

本申请涉及凿岩机领域，尤其是涉及一种可调节冲击装置及凿岩机。

背景技术

凿岩机，是用来直接开采石料的工具。它在岩层上钻凿出炮眼，以便放入炸药去炸开岩石，从而完成开采石料或其它石方工程。凿岩机是按冲击破碎原理进行工作的。工作时活塞做高频往复运动，不断地冲击钎尾。在冲击力的作用下，呈尖楔状的钎头将岩石压碎并凿入一定的深度，形成一道凹痕。活塞退回后，钎子转过一定角度，活塞向前运动，再次冲击钎尾时，又形成一道新的凹痕。两道凹痕之间的扇形岩块被由钎头上产生的水平分力剪碎。活塞不断地冲击钎尾，并从钎子的中心孔连续地输入压缩空气或压力水，将岩渣排出孔外，即形成一定深度的圆形钻孔。

相关技术如申请(专利)号：CN202210577445.0的中国专利所公开的“一种静压悬浮活塞型液压破碎锤”，包括：活塞、缸体、钎杆座、内套、外套及钎杆。活塞在缸体内往复运动，打击钎杆；钎杆座中设有破碎岩石的钎杆、起导向作用的内套、外套，同时内套、外套具有保护钎杆座不被磨损的作用。在缸体和活塞头部相配合的区域设置大于或等于两圈、每圈均布大于两个静压悬浮腔，用于对活塞支承。

现有技术中的凿岩机的冲压活塞，主要考虑到润滑、冲击力等问题。而关于设备频率和冲击能的调节，现有技术中通常采用液压系统来实现，如申请(专利)号：CN201410071079.7的中国专利所公开的“凿岩机功率连续可调的液压控制系统”，公开了包括LS控制的变量泵、控制阀块、节流孔和先导控制手柄，所述控制阀块包括逻辑阀、溢流阀、平衡阀、液动方向阀、梭阀和减压阀；本发明使凿岩机的冲击压力能够在设定的最低冲击压力与最高冲击压力之间，根据先导操作手柄移动的角度进行连续控制，由平衡阀将操作手柄的控制压力进行信号放大，改变了变量泵LS控制压力及逻辑阀的控制压力，使凿岩机的冲击压力在设定的最低冲击压力与最高冲击压力之间连续变化，从而达到凿岩机冲击功率连续可调的目的。本发明可以在特种岩石条件下，灵活地调节凿岩机的冲击功率，节省能源，取得最佳的凿岩效果，以提高凿岩机的生产效率。

现有技术中改变活塞的功率调节，一般考虑从液压系统入手。本申请的发明人对冲击装置的结构改变，实现凿岩机中冲击装置的功率调节。

实用新型内容

本申请所要解决的技术问题是提供一种可调节冲击装置及凿岩机，标准化后止动套，只需要更换后端止动套即可完成设备的功率调节，调整方便。

本申请采用的技术方案为：一种可调节冲击装置，包括前止动套、缸套以及至少两个后止动套，所述的前止动套、任一后止动套与缸套同轴依次连接，所述的缸套内安装有活塞，前止动套内安装钎具，活塞与钎具同轴设置，活塞前端面与钎具的后端面抵合，所述的后止动套内开设与钎具相适应的止动槽，止动槽的底面限制了钎具向后移动的极限位置，每一个后止动套上开设的止动槽在后止动套轴向上的深度各不相同。

与现有技术相比，本申请的优点在于，设置至少两个后止动套，每一个后止动套上开设的止动槽在后止动套轴向上的深度各不相同。而止动槽的底面限制了钎具向后移动的极限位置，而钎具在后端的极限位置又将影响活塞在整个工作过程中的打击点。调节活塞打击点的位置，影响了活塞移动的距离，进而影响活塞冲击钎具的频率；而活塞在油液中移动的距离，又直接影响活塞的储能(动能)。后止动套的改变实现设备频率和冲击能的调节。本申请将后止动套设计为标准化套件，只需要配套更换后止动套和主动活塞即可完成设备的功率调节，调整方便。

在本申请的一些实施例中，每一个后止动套的外形尺寸完全一致。本申请将后止动套设计为标准化套件，避免其外形尺寸对本申请的结构功能造成影响。

在本申请的一些实施例中，所述的钎具包括安装部，所述的安装部位于整个钎具的后端，安装部的直径大于钎具其他部位的直径。所述的前止动套、后止动套连接构成了容纳安装部的限位腔，所述的限位腔限制了钎具运动的行程。

具体的，所述的止动槽构成了所述的限位腔。止动槽的深度决定了整个限位腔的长度，也就是钎具运动的行程长度。

在本申请的一些实施例中，所述的安装部的后端面呈圆台结构，安装部的后端面包括平面与围绕在平面外圈的倾斜面。所述的安装部的后端面的平面为与活塞接触的撞击面，所述的止动槽的底面与安装部的后端面的倾斜面相适应。在本申请中，倾斜面的设计也起到一定的导向作用，确保钎具向后移动到极限位置时，钎具与活塞同轴。

在本申请的一些实施例中，所述的活塞表面设置有防空打轴间，所述的防空打轴间包括若干个同轴设置的环件，相邻两个环件之间存在间距；环件的直径公称值与缸套的死腔直径相等。

活塞设置防空打轴间并配合缸套的死腔，在空打钎具撞击到前端止动套前，活塞进入死腔提前先进行能量消耗，减小零部件损伤。

从近钎具到远钎具，环件的外径依次增大；距离钎具最远的环件的直径值与缸体的死腔直径相等。优选的，本申请的防空打轴间包括至少三个同轴设置的环件。防空打轴间将整个制动分为至少三个阶段，间隙逐渐减小，可以有效保证活塞制动的平稳，避免压力的瞬间增加。

具体的，所述的防空打轴间与死腔为间隙配合；防空打轴间与死腔的间隙量为0.02mm～0.1mm。

相邻两个环件之间设置有均压槽；均压槽的外径小于环件的外径。同时轴间配置均压槽可以有效减少由于活塞轴间上油液分布不均匀活塞偏心产生的液压卡紧力。

在本申请的一些实施例中，所述的缸套内壁面从前到后依次开设有前腔、后腔、第一信号油口、第一高压油口、第一回油口、第二信号油口、第二回油口、第二高压油口。

其中，前腔连接进油支路，后腔连接回油支路，所述的第一信号油口、第二信号油口通过设置在缸套上的油道连通，所述的第一高压油口、第二高压油口与进油支路连通，所述的第一回油口、第二回油口与回油支路连通。所述的进油支路连接恒定的高压油，回油支路连接恒定的低压油，回油压力约等于0。

所述的活塞的后端分别设置有第一信号通道、第二信号通道，第一信号通道、第二信号通道分别将活塞外周面与活塞后端面连通。在活塞正常工作的运动过程中，第一信号油口间或与第一信号通道连通。第一信号通道为活塞正常工作的信号。在活塞空打状态(非正常工作)下，第二信号油口间或与第一信号通道连通。

在符合本领域常识的基础上，上述各实施方式可任意组合。

一种凿岩机，包括可调节冲击装置。

附图说明

以下将结合附图和优选实施例来对本申请进行进一步详细描述，但是本领域技术人员将领会的是，这些附图仅是出于解释优选实施例的目的而绘制的，并且因此不应当作为对本申请范围的限制。此外，除非特别指出，附图仅示意在概念性地表示所描述对象的组成或构造并可能包含夸张性显示，并且附图也并非一定按比例绘制。

图1为本申请的可调节冲击装置的结构示意图；

图2为图1中A处的局部放大图；

图3为本申请中活塞的结构示意图；

图4为采用低频后止动套的可调节冲击装置的结构示意图；

图5为采用中频后止动套的可调节冲击装置的结构示意图；

图6为采用高频后止动套的可调节冲击装置的结构示意图；

图7为本申请可调节冲击装置的局部放大图一；

图8为本申请可调节冲击装置的局部放大图二；

图9为换向阀的结构示意图；

图10a为中频后止动套的结构示意图；

图10b为中频第一信号通道段的结构示意图；

图11a为低频后止动套的结构示意图；

图11b为低频第一信号通道段的结构示意图；

图12a为高频后止动套的结构示意图；

图12b为高频第一信号通道段的结构示意图。

其中，附图标记具体说明如下：31、前止动套；32、后止动套；33、止动槽；34、限位腔；35、环件；36、死腔；37、均压槽；

2、缸套；3、换向阀；4、活塞；4a、防空打轴间；4b、收缩段7、进油支路；8、回油支路；9、钎具；9a、安装部；

11、油路；12、导通槽；13、第一信号通道；14、第二信号通道；

21、前腔；22、后腔；23、第一信号油口；24、第一高压油口；25、第一回油口；26、第二信号油口；27、第二回油口；28、第二高压油口；

41、一级配油套；42、配油环；43、二级配油套；44、推阀杆；45、限位槽；46、限位凹腔；47、第一通道；48、第二通道；49、第三通道；40、第四通道。

具体实施方式

下面结合附图，对本申请作详细的说明。

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

一种可调节冲击装置，如图1所示：包括前止动套31、缸套2以及至少两个后止动套32，所述的前止动套31、任一后止动套32与缸套2同轴依次连接，所述的缸套2内安装有活塞4，前止动套31内安装钎具9，活塞4与钎具9同轴设置，活塞4前端面与钎具9的后端面抵合。即活塞4在向前移动的过程中与钎具9接触，进而带动钎具9去冲击岩壁，钎具9在向后移动的过程中与钎具9接触，进而带动活塞4回程。所述的后止动套32内开设与钎具9相适应的止动槽33，止动槽33的底面限制了钎具9向后移动的极限位置，每一个后止动套32上开设的止动槽33在后止动套轴向上的深度各不相同。而止动槽33的底面限制了钎具9向后移动的极限位置，而钎具9在后端的极限位置又将影响活塞4在整个工作过程中的打击点。调节活塞4打击点的位置，影响了活塞4移动的距离，进而影响活塞4冲击钎具9的频率；而活塞4在油液中移动的距离，又直接影响活塞4的储能动能。后止动套32的改变实现设备频率和冲击能的调节。本申请将后止动套32设计为标准化套件，只需要配套更换后止动套32和主动活塞4即可完成设备的功率调节，调整方便。

本申请的适用性更广泛，标配中频后止动套32(止动槽33深度适中，如图5)，适用大部分工况；针对软岩岩层，选用高频后止动套32(止动槽33深度较深，如图6)；对硬岩岩层，选用低频后止动套32(止动槽33深度较浅，如图4)。合理化选择档位套件，可有效提高工作效率。

每一个后止动套32的外形尺寸完全一致。本申请将后止动套32设计为标准化套件，避免其外形尺寸对本申请的结构功能造成影响。

所述的钎具9包括安装部，所述的安装部位于整个钎具9的后端，安装部的直径大于钎具9其他部位的直径。所述的前止动套31、后止动套32连接构成了容纳安装部的限位腔34，所述的限位腔34限制了钎具9运动的行程。

具体的，所述的止动槽33构成了所述的限位腔34。止动槽33的深度决定了整个限位腔34的长度，也就是钎具9运动的行程长度。

所述的安装部的后端面呈圆台结构，安装部的后端面包括平面与围绕在平面外圈的倾斜面。所述的安装部的后端面的平面为与活塞4接触的撞击面，所述的止动槽33的底面与安装部的后端面的倾斜面相适应。在本申请中，倾斜面的设计也起到一定的导向作用，确保钎具9向后移动到极限位置时，钎具9与活塞4同轴。

实施例二如图2所示，所述的活塞4表面设置有防空打轴间4a，所述的防空打轴间4a包括若干个同轴设置的环件35，相邻两个环件35之间存在间距；环件35的直径公称值与缸套2的死腔36直径相等。

活塞4设置防空打轴间4a并配合缸套2的死腔36，在空打钎具9撞击到前端止动套前，活塞4进入死腔36提前先进行能量消耗，减小零部件损伤。

从近钎具9到远钎具9，环件35的外径依次增大；距离钎具9最远的环件35的直径值与缸体的死腔36直径相等。优选的，本申请的防空打轴间4a包括至少三个同轴设置的环件35。防空打轴间4a将整个制动分为至少三个阶段，间隙逐渐减小，可以有效保证活塞4制动的平稳，避免压力的瞬间增加。

具体的，所述的防空打轴间4a与死腔36为间隙配合；防空打轴间4a与死腔36的间隙量为0.02mm～0.1mm。

相邻两个环件35之间设置有均压槽37；均压槽37的外径小于环件35的外径。同时轴间配置均压槽37可以有效减少由于活塞4轴间上油液分布不均匀活塞4偏心产生的液压卡紧力。

实施例二的其它内容与实施例一相同。

实施例三如图3至图6所示，所述的缸套2内壁面从前到后依次开设有前腔21、后腔22、第一信号油口23、第一高压油口24、第一回油口25、第二信号油口26、第二回油口27、第二高压油口28。

其中，前腔21连接进油支路，后腔22连接回油支路8，所述的第一信号油口23、第二信号油口26通过设置在缸套2上的油道连通，所述的第一高压油口24、第二高压油口28与进油支路连通，所述的第一回油口25、第二回油口27与回油支路8连通。所述的进油支路连接恒定的高压油，回油支路8连接恒定的低压油，回油压力约等于0。

所述的活塞4的后端分别设置有第一信号通道13、第二信号通道14，第一信号通道13、第二信号通道14分别将活塞4外周面与活塞4后端面连通。在活塞4正常工作的运动过程中，第一信号油口23间或与第一信号通道13连通。第一信号通道13为活塞4正常工作的信号。在活塞4空打状态(非正常工作)下，第二信号油口26间或与第一信号通道13连通。

在本申请中，如图10a、10b所示，若中频后止动套32中供活塞4插入的距离为X，第一信号通道13的长度即与活塞4后端面连通的活塞4外周面到活塞4后端面的距离为Y。那么，如图12a所示，高频后止动套32中供活塞4插入的距离为X-N，如图12b所示，第一信号通道13的长度为Y+N；如图11a所示，低频后止动套32中供活塞4插入的距离为X+M，同时如图11b所示，第一信号通道13的长度为Y-M。因为后止动套32的止动槽33的深度会影响到活塞4的移动距离，那么第一信号通道13要反馈给第一信号油口23正常工作的信号，就相应的要改变第一信号通道13的长度(与活塞4后端面的距离)。(最好提供X、Y、N、M是如何取值的描述，否则可能会存在不清楚的问题，并提供至少一个具体数值的案例)

在本申请中，为了方便配合后止动套，活塞4并不是固定的整体结构，其中设置有第一信号通道13的一段与活塞其它部分是分体结构，实现方便配合后止动套去更换部分活塞结构。

实施例三的其它内容与实施实例一或实施例二相同。

实施例四，如图7至图9所示，包括缸套2、换向阀3与活塞4，所述的活塞4与换向阀3同轴设置在缸套2内。换向阀3与活塞4同轴布置安装，换向阀3、活塞4均可在缸套2内沿着轴向移动。

所述的缸套2上开设有进油支路7、回油支路8，油液穿过缸套2与活塞4、换向阀3接触。换向阀3在缸套2内移动，移动的换向阀3将改变油液的接通情况，实现活塞4后端面推力大小的切换，进而辅助活塞4的整个运动。

在本申请中，以活塞4靠近钎具9的一侧为前，对应的，活塞4远离钎具9的一侧为后。活塞4的前端连接钎具9，活塞4的后端与换向阀3间或接触连接。

所述的换向阀3上开设有油路11，油路11连通了换向阀3的前端面与后端面。进一步的，所述的换向阀3的前端有接触面，所述的接触面与活塞4接触，所述的接触面上开设有导通槽12，导通槽12连通了油路11与换向阀3外周。在换向阀3与活塞4接触的状态下，虽在其结构上未特意做相应的密封结构，但在工作过程中，仍可能出现油液无法在换向阀3的接触面之间流通。因此，本申请额外开设了导通槽12，确保在工作过程中油液是能够顺利流经过导通槽12的，即换向阀3外周的油液与油路11之间是相互导通状态的。

所述的缸套2内壁面从前到后依次开设有前腔21、后腔22、第一信号油口23、第一高压油口24、第一回油口25、第二信号油口26、第二回油口27、第二高压油口28。

其中，前腔21连接进油支路7，后腔22连接回油支路8，所述的第一信号油口23、第二信号油口26通过设置在缸套2上的油道连通，所述的第一高压油口24、第二高压油口28与进油支路7连通，所述的第一回油口25、第二回油口27与回油支路8连通。所述的进油支路连接恒定的高压油，回油支路连接恒定的低压油，回油压力约等于0。

所述的活塞4对应前腔21设置有防空打轴间4a，所述的防空打轴间4a的直径为活塞4直径最大处，防空打轴间4a位于前腔21内。在活塞4正常工作的整个运动过程中，受到前腔21的限位，始终在前腔21内。

所述的活塞4对应后腔22设置有收缩段4b，所述的收缩段4b的直径小于与收缩段4b相邻的活塞4的直径。在活塞4正常工作的整个运动过程中，收缩段4b的直径更小，收缩段4b不受到后腔22的限位，运动可能离开后腔22的范围内。

具体的，在油液充斥的环境下，油液对活塞4后端面的作用面积大于后腔22内收缩段4b的作用面积，油液对后腔22内收缩段4b的作用面积大于前腔21内防空打轴间4a的作用面积。

由于切换油压端面(后端面)作用面积大，故达到相同作用推力需要的油压更低，流量更大，更低的作用油压可以一定程度减轻零部件因高压冲击造成的损伤，减少零部件的消耗。

所述的活塞4的后端分别设置有第一信号通道13、第二信号通道14，第一信号通道13、第二信号通道14分别将活塞4外周面与活塞4后端面连通。在活塞4正常工作的运动过程中，第一信号油口23间或与第一信号通道13连通。第一信号通道13为活塞4正常工作的信号。在活塞4空打状态(非正常工作)下，第二信号油口26间或与第一信号通道13连通。

所述的活塞4的后端面与换向阀3的油路11连通，所述的第二信号通道14与换向阀3的后端连通。

换向阀3与活塞4同轴布置安装，换向阀3前后腔22交替变油实现换向阀3移动。活塞4与换向阀3同轴布置结构简单紧凑，拆装维护更加简单。本申请外形尺寸方面中心高更低。

在本申请中，交替变油腔室位置更少，并且此类交替变油腔室接触面积大，再加之此类凿岩机低压大流量的特点，端面油压更加稳定，突变更小，换向运动更加稳定，减少了此端面出现负压的可能性，配合节流阀作用腔室出现负压概率减小，一定程度减小了凿岩机腔体内出现气蚀的可能性。

本申请还包括推阀组件。在缸套2内，从前至后依次设置有活塞4、换向阀3与推阀组件。所述的换向阀3为圆柱状结构，且换向阀3的后端面开设有容纳推阀组件的槽口。在活塞4的整个运动过程中，推阀组件部分间或嵌入槽口内。

推阀组件包括一级配油套41、二级配油套43与推阀杆44。所述的一级配油套41套设在二级配油套43外，所述的二级配油套43套设在推阀杆44外。

所述的缸套2内设置有限位槽45，所述的限位槽45与缸套2内腔的后端面构成了一级配油套41的行程限位。在活塞4正常工作的整个运动过程中，所述的一级配油套41至少部分在限位槽45与缸套2内腔的后端面之间移动。

所述的一级配油套41的后端面与缸套2内腔的后端面构成了二级配油套43的行程限位。在活塞4正常工作的整个运动过程中，所述的一级配油套41至少部分在一级配油套41的后端面与缸套2内腔的后端面之间移动。

进一步的，所述的一级配油套41的后端面处安装有配油环42。所述的配油环42的后端面与缸套2内腔的后端面构成了二级配油套43的行程限位。

所述的二级配油套43内设置有限位凹腔46，所述的限位凹腔46与缸套2内腔的后端面构成了推阀杆44的行程限位。在活塞4正常工作的整个运动过程中，所述的推阀杆44至少部分在限位凹腔46与缸套2内腔的后端面之间移动。

在活塞4正常工作的整个运动过程中，所述的推阀杆44的移动行程大于二级配油套43的移动行程，所述的二级配油套43的移动行程大于一级配油套41的移动行程。

所述的第二高压油口28与一级配油套41、二级配油套43、推阀杆44的后端面连通。所述的第二高压油口28与配油环42的后端面连通。

所述的一级配油套41上设置有供油液通过的第一通道47，第一通道47连通了一级配油套41的内壁面与外周面，所述的一级配油套41与二级配油套43之间存在间隙。所述的二级配油套43上设置有供油液通过的第二通道48，第二通道48连通了二级配油套43的内壁面与外周面，所述的二级配油套43与二级配油套43之间存在间隙。所述的第一通道47、第二通道48与第二回油口27连通。

所述的二级配油套43上设置有第三通道49，第三通道49连通了二级配油套43的前端面与二级配油套43外周面，所述的二级配油套43上设置有供油液通过的第四通道40；在活塞4正常工作的整个运动过程中，第四通道40间或连通了第三通道49。

在本申请中，换向阀3分级制动，换向制动过程更加平稳高效。

推阀组件分级制动，换向更加平稳，可以通过推阀组件各级作用面积实现不同换向制动效率，适用面广，尤其适用于大功率设备换向机构。

实施例四的其它内容与实施例三相同。

本申请的运动过程如下：

冲程运动：

运动副(活塞4、换向阀3、推杆、二级配油套43、一级配油套41、一级配油环42)受到第二高压油口28处的高压作用力和前腔21处的高压作用力，合力向前，运动副向前做加速运动，直到一级配油套41到达左侧的行程限位，一级配油套41和一级配油环42停止运动，先前的高压油作用面积减小，运动副(活塞4、换向阀3、推杆、二级配油套43)向前继续加速运动，但加速度减小。

运动副(活塞4、换向阀3、推杆、二级配油套43)仍受到第二高压油口28处的高压作用力和前腔21处的高压作用力，合力向前，直至二级配油套43到达机械限位，此时第一高压油口24处的高压油从换向阀3前端通过导通槽12进入活塞4后端面，促使活塞4与换向阀3分离。由于活塞4后端面作用面积远大于前腔21作用面积，故活塞4向前做加速运动；换向阀3前端面作用面积大于推阀杆44后端作用面积，并且小于一级配油套41和二级配油套43组合后端面作用面积，故换向阀3在此位置将被压在此位置静止不动。

活塞4向前做加速运动，至第一信号通道13与第一信号通道13油口接通，高压油由第一信号通道13、油路11进入换向阀3后端；换向阀3后侧高压油作用面积(换向阀3后端作用面积与推阀杆44后端面作用面积之和)大于换向阀3前端面作用面积，其面积差值为推阀杆44后端面和前端面面积差值，故换向阀3主作用力变为后侧推力，合力向前，换向阀3开始向前做加速运动。

活塞4与换向阀3以不同的加速度、速度向前作加速运动至换向阀3将第一高压油口24关闭，活塞4后端面、换向阀3前后腔22均失去高压油作用，同时活塞4与钎具9发生碰撞运动，将冲击能传递给钎具9，准备开始新一个周期的向后回程运动；换向阀3主动力变为推阀杆44受到的力，合力向前继续向前运动至与活塞4后端面接触等待下一次回程阶段。

回程运动：

推阀杆44受到恒定高压油作用，合力向前，换向阀3被压在行程最前端；活塞4后端面与第一回油口25接通，第一高压油口24关闭；活塞4前腔21进油高压，后腔22回油低压，后端面依靠换向阀3后端面回油口连接回油；由于推阀杆44后端作用面积小于活塞4前腔21高压油作用面积，主作用力为前腔21作用力，合力向后，活塞4带动主配油阀、推阀杆44向后做加速运动。

活塞4向后运动作加速运动，直到第一信号油口23与活塞4后端的第一回油口25接通，随后回油依靠换向阀3后端第一回油口25和第一信号油口23共同回油；主作用力仍为前腔21处的活塞4作用力，合力向后，活塞4继续带动换向阀3、推阀杆44向后做加速运动。

活塞4向后运动作加速运动，直到换向阀3后腔22的第一回油口25被关闭，活塞4回油只依靠第二信号油口26单通道回油；主作用力仍为前腔21作用力，合力向后，活塞4保持带动换向阀3、推阀杆44向后做加速运动。

活塞4向后运动作加速运动，直到换向阀3与二级配油套43接触并推动二级配油套43向后运动，此时由于二级配油套43后端受到第二高压沟口处的高压油作用，换向阀3受到的向前合力进一步增加，并且其作用面积大于前腔21处活塞4的高压油作用面积，故运动副(活塞4、换向阀3、推杆、二级配油套43)一起向后做减速运动。

活塞4向后运动作减速运动，至换向阀3与一级配油套41接触并推动二级配油套43向后运动，此时由于二级配油套43后端和一级配油套41后端均受到高压油作用，换向阀3受到的向前合力进一步增加，并且其作用面积大于活塞4前腔21高压油作用面积，故运动副(活塞4、换向阀3、推杆、二级配油套43、一级配油套41、一级配油环42)一起向后做减速运动，减速效果更强。

活塞4向后运动作减速运动，至推阀杆44到达后侧的行程限位，此时运动副(活塞4、换向阀3、推杆、二级配油套43、一级配油套41、一级配油环42)速度接近于0，至此回程过程完成，完成了一个周期运动，然后继续下一个周期。

一种凿岩机，包括上述任一实施例的可调节冲击装置。

以上对本申请进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以对本申请进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本申请权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种可调节冲击装置，其特征在于包括前止动套(31)、缸套(2)以及至少两个后止动套(32)，所述的前止动套(31)、任一后止动套(32)与缸套(2)同轴依次连接，所述的缸套(2)内安装有活塞(4)，前止动套(31)内安装钎具(9)，活塞(4)与钎具(9)同轴设置，活塞(4)前端面与钎具(9)的后端面抵合，所述的后止动套(32)内开设与钎具(9)相适应的止动槽(33)，止动槽(33)的底面限制了钎具(9)向后移动的极限位置，每一个后止动套(32)上开设的止动槽(33)在后止动套(32)轴向上的深度各不相同。

2.根据权利要求1所述的一种可调节冲击装置，其特征在于所述的钎具(9)包括安装部(9a)，所述的安装部(9a)位于整个钎具(9)的后端，安装部(9a)的直径大于钎具(9)其他部位的直径。

3.根据权利要求2所述的一种可调节冲击装置，其特征在于所述的前止动套(31)、后止动套(32)连接构成了容纳安装部(9a)的限位腔(34)，所述的限位腔(34)限制了钎具(9)运动的行程；所述的止动槽(33)构成了所述的限位腔(34)。

4.根据权利要求3所述的一种可调节冲击装置，其特征在于所述的安装部(9a)的后端面呈圆台结构，安装部(9a)的后端面包括平面与围绕在平面外圈的倾斜面；所述的安装部(9a)的后端面的平面为与活塞(4)接触的撞击面，所述的止动槽(33)的底面与安装部(9a)的后端面的倾斜面相适应。

5.根据权利要求1所述的一种可调节冲击装置，其特征在于所述的活塞(4)表面设置有防空打轴间(4a)，所述的防空打轴间(4a)包括若干个同轴设置的环件(35)，相邻两个环件(35)之间存在间距；环件(35)的直径公称值与缸套(2)的死腔(36)直径相等。

6.根据权利要求5所述的一种可调节冲击装置，其特征在于所述的防空打轴间(4a)包括至少三个同轴设置的环件(35)；从近钎具(9)到远钎具(9)，环件(35)的外径依次增大；距离钎具(9)最远的环件(35)的直径值与缸体的死腔(36)直径相等。

7.根据权利要求5或6所述的一种可调节冲击装置，其特征在于相邻两个环件(35)之间设置有均压槽(37)；均压槽(37)的外径小于环件(35)的外径。

8.根据权利要求1所述的一种可调节冲击装置，其特征在于所述的活塞(4)的后端分别设置有第一信号通道(13)、第二信号通道(14)，第一信号通道(13)、第二信号通道(14)分别将活塞(4)外周面与活塞(4)后端面连通。

9.根据权利要求1所述的一种可调节冲击装置，其特征在于在活塞(4)正常工作的运动过程中，第一信号油口(23)间或与第一信号通道(13)连通；第一信号通道(13)为活塞(4)正常工作的信号；在活塞(4)空打状态下，第二信号油口(26)间或与第一信号通道(13)连通。

10.一种凿岩机，其特征在于包括如权利要求1-9任一所述的一种可调节冲击装置。

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