CN219304997U - 一种振动装置、受话器及电子设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种振动装置、受话器及电子设备，振动装置包括骨架、第一磁体组件、第二磁体组件、电枢、弹性件和线圈。第一磁体组件包括相对间隔设置的两个第一磁体，两个第一磁体均与骨架相对固定，且两个第一磁体的充磁方向相同；第二磁体组件包括相对间隔设置的两个第二磁体，两个第二磁体均与骨架相对固定，且两个第二磁体的充磁方向相同；电枢穿设于两个第一磁体和两个第二磁体之间，且与第一磁体和第二磁体之间具有间隔空间；弹性件连接于所述电枢和骨架之间，用于驱动电枢恢复平衡状态；线圈用于极化电枢以使电枢在第一磁体组件和第二磁体组件的磁场作用下振动。本实用新型的振动装置振动更为灵敏，效率高，能耗低，且体积小巧。

Description

一种振动装置、受话器及电子设备

技术领域

本实用新型涉及振动发声技术领域，尤其涉及一种振动装置、受话器及电子设备。

背景技术

振动装置是一种换能装置，能够将电信号转换成对应频率的机械振动。振动装置可以作为扬声器的振子，例如作为受话器的振子，通过驱动振膜振动，鼓动空气发声，也可以作为骨传导耳机的振子，通过骨传导的方式，将机械振动通过颅骨传递到听觉中枢，从而使人听到声音。

现有技术的振子常采用动圈式的振动结构，其包括线圈、磁铁、锷铁和弹片等零部件，磁铁和锷铁形成环形的间隔空间(磁隙)，线圈设置在该间隔空间内并与弹片相连，当线圈通电后，线圈将在磁场的作用下产生振动，振动通过弹片向外传递。

采用动圈结构的振子，由于动圈结构的换能效率低，为了达到一定的灵敏度，需要采用尺寸较大的磁铁产生足够强的磁场，导致振子整体的体积较大，难以满足小型化的需求，另外，其驱动效率低，导致能耗高，影响耳机或者其他电子设备的续航。

另外，现有技术中还存在采用动铁带动振膜发声的振子，例如平衡电枢受话器的振子，相较于动圈结构的振子，动铁式的振子具有更高的驱动效率和灵敏度，但是由于其结构的限制，通常只能驱动振膜发声，无法作为骨导振子使用，使用形式较为单一。因此，有必要对现有技术予以改良以克服现有技术中的所述缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种振动装置、受话器和电子设备，该振动装置驱动效率高，振动更为灵敏。

为实现上述实用新型目的，第一方面，本实用新型提出了一种振动装置，包括：

骨架；

第一磁体组件，包括相对间隔设置的两个第一磁体，两个所述第一磁体均与所述骨架相对固定，且两个所述第一磁体的充磁方向相同；

第二磁体组件，包括相对间隔设置的两个第二磁体，两个所述第二磁体均与所述骨架相对固定，且两个所述第二磁体的充磁方向相同；

电枢，穿设于两个所述第一磁体和两个所述第二磁体之间，且与所述第一磁体和所述第二磁体之间具有间隔空间；

弹性件，连接于所述电枢和所述骨架之间，用于驱动所述电枢(4)恢复平衡状态；以及，

线圈，用于极化所述电枢以使所述电枢在所述第一磁体组件和所述第二磁体组件的磁场作用下与所述骨架发生相对振动。

进一步地，所述第一磁体和所述第二磁体均沿着所述振动方向间隔设置，所述第一磁体和所述第二磁体均沿着振动方向充磁，所述第一磁体和所述第二磁体的充磁方向相反或者相同。

进一步地，所述线圈位于所述第一磁体组件和所述第二磁体组件之间，且环绕于所述电枢的外部。

进一步地，所述线圈与所述骨架相对固定；或者，

所述线圈与所述电枢相对固定。

进一步地，所述骨架和所述电枢均采用软磁材料制成，所述线圈通电后，所述电枢位于所述第一磁体组件和所述第二磁体组件内的部分被极化为极性相反的两极，并通过所述骨架形成磁回路。

进一步地，两个所述第一磁体均与所述骨架相连，且通过所述骨架形成磁回路；

两个所述第二磁体均与所述骨架相连，且通过所述骨架形成磁回路。

进一步地，两个所述第一磁体均呈板状，且平行设置；两个所述第二磁体均呈板状，且平行设置；所述电枢呈板状，且与所述第一磁体和所述第二磁体平行设置，所述电枢的厚度方向与所述振动方向一致。

进一步地，所述的振动装置还包括保护垫，所述保护垫采用非导磁材料制作，用于隔开所述电枢和所述第一磁体以及所述电枢和所述第二磁体。

进一步地，所述骨架设有收容通道，所述第一磁体组件和所述第二磁体组件沿着所述收容通道的轴线间隔设置，且均与所述收容通道的内壁相连。

进一步地，所述弹性件包括与所述骨架相连的第一连接部、与所述电枢相连的第二连接部以及连接于所述第一连接部和所述第二连接部之间的弹性部。

进一步地，所述弹性件通过弹片折弯制成，所述弹性件包括两个分别位于两端的第一连接部，两个所述第一连接部分别位于所述电枢两侧，或者与所述第二连接部沿着振动方向间隔相对设置。

进一步地，所述的振动装置包括两组沿着所述电枢的长度方向间隔设置的弹性件组；

每组弹性件组均包括一个弹性件；或者，

每组弹性件组均包括两个弹性件，两个弹性件分别设置在所述电枢厚度方向的两侧或者宽度方向的两侧。

第二方面，本实用新型提出了一种受话器，包括如上任一项所述的振动装置。

所述受话器包括外壳和设于所述外壳内的振膜组件；

所述振动装置的骨架与所述外壳相对固定，通过所述电枢带动所述振膜组件振动；或者，

所述振动装置的电枢与所述外壳相对固定，通过所述骨架带动所述振膜组件振动。

第三方面，本实用新型提出了一种电子设备，包括如上任一项所述的振动装置，或者如上任一项所述的受话器。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1.本实用新型中，振动装置包括第一磁体组件和第二磁体组件，第一磁体组件和第二磁体组件均包括两个相对间隔设置的磁体，电枢穿设在第一磁体组件和第二磁体组件的两个磁体中，能够在线圈的驱动下振动。振动装置采用两对磁体共同驱动，振动更为灵敏，效率高，能耗低，能更好满足对续航的要求，同时整体结构紧凑，体积小。另外，振动装置的使用方式多样，例如，可以固定骨架，使电枢振动，从而驱动振膜组件振动实现气传导，也可以固定电枢，使骨架振动，能够作为骨导振子传声。

2.作为改进，通过将线圈设置在第一磁体组件和第二磁体组件之间，且环绕在电枢外部，可以高效的极化电枢，使电枢的磁感线更充分的与磁体发生作用，提高驱动力和灵敏度。

3.作为改进，骨架和电枢均采用软磁材料制成，电枢被极化的两极能够通过骨架构成磁回路，大大提高了导磁效率。进一步地，两组磁体组件各自均通过骨架构成磁回路，进一步提高了导磁效率，使得线圈对电枢的驱动更为灵敏，效率更高，能耗更低。

4.作为改进，弹性件采用非导磁材料制作，通过弹片折弯制成，振动装置设置有两组沿着电枢长度方向间隔设置的弹性件，有利于提高抗摔性能。另外，通过调整弹片数量和弹性系数能够实现丰富的产品性能，更好地满足对续航、抗摔性能、小型化和性能多样化的要求。

附图说明

图1是本实用新型振动装置示例3中振动装置的立体示意图。

图2是图1所示的振动装置的立体剖面图。

图3是图1所示的振动装置的剖视图。

图4是本实用新型中一种实施例的第一磁体组件通过骨架构成磁回路的示意图。

图5是图1所示的振动装置中电枢的立体示意图。

图6是本实用新型振动装置示例11中振动装置的立体示意图。

图7是图6所示的振动装置的剖视图。

图8是本实用新型骨架示例2中骨架的立体示意图。

图9是本实用新型骨架示例3中骨架的立体示意图。

图10是本实用新型骨架示例4中骨架的立体示意图。

图11是本实用新型骨架示例5中骨架的立体示意图。

图12是本实用新型骨架示例6中骨架的立体示意图。

图13是本实用新型骨架示例7中骨架的立体示意图。

图14是本实用新型骨架示例8中骨架的立体示意图。

图15是本实用新型骨架示例9中骨架的立体示意图。

图16是本实用新型骨架示例10中骨架的立体示意图。

图17是本实用新型骨架示例11中骨架的立体示意图。

图18是本实用新型骨架示例12中骨架的立体示意图。

图19是本实用新型骨架示例13中骨架的立体示意图。

图20是本实用新型骨架示例14中骨架的立体示意图。

图21是本实用新型弹性件示例1中弹性件的立体示意图。

图22是图21中弹性件的侧视图。

图23是本实用新型弹性件示例2中弹性件的立体示意图。

图24是本实用新型弹性件示例3中弹性件的立体示意图。

图25是本实用新型弹性件示例3中另一实施方式的弹性件的立体示意图。

图26是本实用新型弹性件示例4中弹性件的立体示意图。

图27是本实用新型弹性件示例5中弹性件的立体示意图。

图28是本实用新型弹性件示例6中弹性件的立体示意图。

图29是本实用新型弹性件示例7中弹性件的立体示意图。

图30是图29中弹性件的侧视图。

图31是本实用新型振动装置示例1中振动装置的立体示意图。

图32是图31中振动装置的立体剖视图。

图33是图31中振动装置的爆炸图。

图34是图31中振动装置侧向的剖视示意图。

图35是本实用新型振动装置示例2中振动装置的立体示意图。

图36是本实用新型振动装置示例4中振动装置的立体示意图。

图37是本实用新型振动装置示例5中振动装置的立体示意图。

图38是图37中振动装置侧向的剖视示意图。

图39是本实用新型振动装置示例6中振动装置的立体示意图。

图40是图39中振动装置侧向的剖视示意图。

图41是本实用新型振动装置示例7中振动装置的立体示意图。

图42是本实用新型振动装置侧向的剖视示意图。

图43是本实用新型振动装置示例8中振动装置的立体示意图。

图44是本实用新型振动装置示例9中振动装置的立体示意图。

图45是本实用新型振动装置示例10中振动装置的立体示意图。

图46是图45中振动装置侧向的剖视示意图。

图47是本实用新型振动装置示例12中振动装置的立体示意图。

图48是图47中振动装置侧向的剖视示意图。

图49是本实用新型振动装置示例13中振动装置的立体示意图。

图50是图49中振动装置侧向的剖视示意图。

图51是本实用新型振动装置示例14中振动装置的立体示意图。

图52是图51中振动装置的立体剖视图。

图53是图51中振动装置的侧视图。

图54是本实用新型中一种实施例的振动装置的剖视图，图中保护垫设于电枢上。

图55是本实用新型受话器示例1中受话器的立体示意图。

图56是图55中受话器的剖视图。

图57是图56中受话器的振膜组件的立体示意图。

图58是图56中I部的放大图。

图59是图56中振动装置的骨架和第二壳体相连的示意图。

图60是本实用新型受话器示例2中受话器的立体示意图。

图61是图60中受话器的剖视图。

图62是图61中受话器的振动装置的骨架的立体示意图。

图63是本实用新型受话器示例3中受话器的剖视图。

图64是图63中受话器的爆炸图。

图65是本实用新型受话器示例4中受话器的剖视图。

图66是图65中受话器的爆炸图。

图67是本实用新型受话器示例5中受话器的剖视图。

图68是图67中受话器的爆炸图。

图69是本实用新型受话器示例6中受话器的剖视图。

图70是图69中受话器的振动装置的骨架的立体示意图。

图71是本实用新型受话器示例7中受话器的剖视图。

图72是图71中受话器的爆炸图。

图73是本实用新型受话器示例8中受话器的剖视图。

图74是图73中受话器另一视向的剖视图。

图75是图73中受话器的爆炸图。

图76是本实用新型受话器示例9中受话器的剖视图。

图77是图76中受话器的剖视图。

图78是图76中受话器的爆炸图。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图，对本申请的具体实施方式做详细的说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本申请，而非对本申请的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本申请相关的部分而非全部结构。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请中的术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

如图1至图3所示，对应于本实用新型一种较佳实施例的振动装置，其包括骨架1、两组磁体组件、电枢4、弹性件5和线圈6。

两组磁体组件沿着电枢4的长度方向间隔设置，两组磁体组件均包括两个相对间隔设置的磁体，为叙述方便起见，以下将两组磁体组件分别称为第一磁体组件2和第二磁体组件3。

第一磁体组件2包括相对间隔设置的两个第一磁体20，两个第一磁体20均与骨架1相对固定，例如可以通过胶粘或者焊接等方式与骨架1相连以实现相对固定。两个第一磁体20的充磁方向相同，也就是说，两个第一磁体20是异极相对设置的，图3中，两个第一磁体20均为S极在上，N极在下。

第二磁体组件3包括相对间隔设置的两个第二磁体30，两个第二磁体30均与骨架1相对固定，例如可以通过胶粘或者焊接等方式与骨架1相连以实现相对固定。两个第二磁体30的充磁方向相同。图3中，两个第二磁体30均为N极在上，S极在下。

第一磁体组件2和第二磁体组件3形成同轴通道，电枢4呈条状，其穿设在该同轴通道内，即电枢4穿设在两个第一磁体20和两个第二磁体30之间。两个第一磁体20和两个第二磁体30间隔排列的方向相同，具体的，两个第一磁体20和两个第二磁体30均沿着振动方向间隔设置，振动方向为电枢4和骨架1相对振动的方向，即沿着图3中的振动轴线4a的方向(在图示的情形下也为竖直方向)设置。作为一种优选的实施方式，第一磁体20和第二磁体30均采用永磁材料制成。

电枢4不与第一磁体20和第二磁体30接触，其与第一磁体20和第二磁体30之间具有间隔空间40，以提供电枢4相对磁体往复运动的空间。

弹性件5用于实现电枢4和骨架1之间的弹性连接，并驱动电枢4复位(回到平衡状态)，其部分与电枢4相连，部分与骨架1相连。弹性件5使得电枢4穿设在同轴通道内，且能够相对骨架1沿着振动方向运动，当电枢4和骨架1相对运动时，弹性件5发生弹性变形，从而提供驱使电枢4复位的弹性力。

线圈6用于极化电枢4以使电枢4在第一磁体组件2和第二磁体组件3的磁场作用下与骨架1发生相对振动。具体的，电枢4采用软磁材料制成，在线圈6通电后，电枢4能够在线圈6的磁场作用下被极化，从而产生磁性。

如图2和图3所示，在一些实施例中，线圈6位于第一磁体组件2和第二磁体组件3之间，且环绕在电枢4的外部，电枢4的两端延伸至线圈6的外部，且分别伸入至两个第一磁体20和两个第二磁体30之间，当线圈6通电后，电枢4位于第一磁体组件2和第二磁体组件3内的部分将被分别极化为极性相反的两极(N极和S极)，从而在与磁体的磁场作用下发生振动。具体的，参考图3，当电枢4的左端被极化为N极，右端被极化为S极时，位于电枢4上方的第一磁体20和第二磁体30均与电枢4同极相对，两者对电枢4施加磁斥力，而电枢4下方的第一磁体20和第二磁体30则均对电枢4施加磁吸力，这样，当骨架1与外界相对固定时，电枢4整体受到向下的力而向下移动。显然的，当电枢4的左端被极化为S极，右端被极化为N极时，电枢4两端将受到向上的磁力，从而向上移动。通过交替的改变通入线圈6的电流方向(例如通入交流电)，即可交替改变电枢4两端的极性，从而使电枢4受到交替变化的驱动力，相对骨架1沿振动方向平移振动。可以理解的是，运动是相对的，当应用中使骨架1与外界物体相对固定，在线圈6通交流电后，电枢4将上下平移振动；反之，当应用中使电枢4与外界物体相对固定，在线圈6通交流电后，骨架1和磁体组件将一起相对电枢4进行上下平移振动。

第一磁体20和第二磁体30的充磁方向除了像图3示出的实施例那样设置成相反的之外，还可以设置成充磁方向相同。如图77所示，图77示出的实施例中，第一磁体20和第二磁体30的充磁方向相同，均为S极在下，N极在上(也可以N极在下，S极在上)，当电枢4被极化成左端为N极，右端为S极时(即图77示出的情形)，其左端将受到向上的磁场力，右端将受到向下的磁场力，反之，当电枢4被极化成左端为S极，右端为N极时，其左端将受到向下的磁场力，右端将受到向上的磁场力，这样，当电枢4两端的极性交替变化时，其两端总是反向运动，电枢4整体在振动轴线方向上发生摇摆振动。

本实施例的振动装置整体体积小巧，拥有更小的横截面。线圈6环绕在电枢4外部，其对电枢4的极化效率高，通过两组磁体组件共同驱动电枢4，有利于提高驱动效率，振动灵敏度更高，能耗更低。从而更好的满足对续航、小型化和性能的多样化需求。

在一些实施例中，骨架1采用软磁材料制成，线圈6通电后，电枢4的N极和S极通过骨架1形成磁回路，图3中，通过带箭头的虚线示意出了磁回路，从电枢4N极发出的磁感线，沿着骨架1传递至S极。通过骨架1的导磁作用，能够大幅提升导磁效率，线圈6通电产生的磁场利用率更高，能够进一步提高振动的灵敏度和驱动效率，进一步提高产品性能。

进一步地，两组磁体组件各自也通过骨架1实现磁回路，如图4所示，图4中，以带箭头的虚线示出了两个第一磁体20通过骨架1构成的磁回路，可以大幅提高对磁体的磁场的利用率，提高导磁效率，从而进一步提升振动装置的灵敏度和驱动效率。两个第二磁体20的磁回路可以参考第一磁体20的磁回路，此处不再赘述。

在一些实施例中，磁体均呈平板状，每一磁体组件的两个磁体平行相对设置，优选两组磁体组件的两个磁体之间的间距是相同的。进一步优选的，磁体呈矩形的板状。在其他实施例中，磁体还可以是其他的形状。

在一些实施例中，电枢4也呈平板状，其与第一磁体20和第二磁体30均平行设置，平板状的电枢4厚度更小，宽度更大，图5中，X轴为电枢4的长度方向(左右方向)，Y轴为电枢4的宽度方向(前后方向)，Z轴为电枢4的厚度方向(上下方向)。一方面，电枢4较小的厚度可以缩小两个相对设置的磁体之间的间隔距离，使得振动装置整体更为扁平化，体积更为小巧。另一方面，电枢4与磁体相对的部分的面积更大，有利于充分利用磁体的磁场，提高驱动力，显然的，由于电枢4沿着Z轴振动，因此，其在振动过程中与磁体相对部分的面积始终不变，驱动力更为稳定。在其他实施例中，电枢还可以是其他的形状，此处不再一一列举。

骨架1可以是一体式的结构或者分体式的结构，其结构多样，以下对骨架1的结构进行进一步的详细描述。

为叙述方便起见，如图3和图4所示，本文中，骨架1沿X轴方向间隔设置的两个外侧表面被称为端面103。骨架1沿Y轴方向间隔设置的两个外侧表面被称为侧面100。骨架1沿Z轴方向间隔设置的两个外侧表面分别称为上表面101和下表面102。

骨架示例1

本实施例中，如图6和图7所示，骨架1呈管状，其设有收容通道10，第一磁体组件2和第二磁体组件3沿着收容通道10的轴线间隔设置，收容通道10的轴线与电枢4的长度方向一致。

本实施例中，骨架1为分体式的结构，其包括半管状的上骨架16和下骨架17，上骨架16和下骨架17连接形成管状的骨架1。骨架1包覆在线圈6的外部，其对线圈6的保护效果更为全面。在骨架1的侧面100还开设有供线圈6走线的走线孔13，优选的，在骨架1的前后两个侧面100均设有一个走线孔13。

骨架1采用软磁材料制成，两个第一磁体20和第二磁体30均与收容通道10的内壁相连，从而使得两个第一磁体20之间和两个第二磁体30之间构成磁回路。

为了便于安装板状的磁体，骨架1优选呈矩形管状，其收容通道10为矩形孔，具有位于电枢4厚度方向两侧的两个平整的内壁，磁体可以方便的通过胶粘或焊接等方式与该平整的内壁相连。

骨架示例2

本实施例中，如图8所示，骨架1开设有连通收容通道10的安装槽11，安装槽11用于安装线圈6，其贯穿骨架1的三个表面，分别为前后的两个侧面100和上表面101。安装槽11将骨架1分隔成位于线圈6两侧的第一管体14和第二管体15，第一管体14和第二管体15分别设有第一收容通道10a和第二收容通道10b，也就是说，安装槽11同时把收容通道10分隔成位于线圈6两侧的第一收容通道10a和第二收容通道10b。

第一磁体组件2和第二磁体组件3分别设于第一收容通道10a和第二收容通道10b内，且与各收容通道的内壁相连。

由于线圈6位于安装槽11内，相较于骨架示例1，本实施例能够在不增大振动装置体积的情况下增大线圈6的体积，从而提供更大的驱动力；或者，能够在线圈6体积不变的情况下缩小骨架1的体积，使振动装置的体积进一步缩小。

另外，由于线圈6大部分暴露在外，其散热效果更佳。

本实施例中，骨架1为一体式的结构，其为单个的零件，而不是由多个零件连接而成的组件，例如可以用拉管、铸造或者冲压折弯等方式制作而成。骨架1还包括连接在第一管体14和第二管体15之间的基板1a，以形成线圈6通电后电枢4产生的磁场的磁回路。

可以理解的是，骨架2除了可以是一体式的结构外，还可以设置成分体式结构，由多个零件连接而成。骨架1采用分体式设计，零件制作简单，尺寸稳定易于装配，可实现自动化生产。

分体式的结构形式多样，例如下文中骨架示例3至骨架示例14示出了多种骨架1采用分体式设计的情形。

骨架示例3

如图9所示，本实施例中，骨架1包括基板1a和两个U形的连接架1b，两个连接架1b均开口向下与基板1a相连，从而形成两个封闭环状的管体(即第一管体14和第二管体15)。

骨架示例4

如图10所示，本实施例中，骨架1包括第一框体1c和两个顶板1m，第一框体1c是一体式的零件，其包括基板1a和连接在基板1a上的四个侧板1d，四个侧板1d均向着基板1a同一侧延伸，四个侧板1d分为两组，每组的两个侧板分别连接在基板1a的前后两侧，且相对设置。每组侧板1d的上端均与一个顶板1m相连，从而形成两个封闭环状的管体。

骨架示例5

如图11所示，本实施例中，骨架1包括第一框体1c和两个U形的连接架1b，第一框体1c的每组侧板1d的上端均与一个连接架1b相连，从而形成两个封闭环状的管体。

骨架示例6

如图12所示，本实施例中，骨架1包括基板1a、第一管体14和第二管体15，第一管体14和第二管体15是一体式的，两者均呈封闭的环状，两个管体均连接在骨架1的同一表面上，且分别位于骨架1的两端。

骨架示例7

如图13所示，与骨架示例6相比，本实施例中，第一管体14和第二管体15是分体式的，两者均包括两个U形的连接架1b，两个连接架1b相连形成封闭环状的管体。

骨架示例8

如图13所示，与骨架示例6相比，本实施例中，第一管体14和第二管体15是分体式的，两者均包括与基板1a相连的底板1e以及与底板1e相连的连接架1b，连接架1b呈U形，与底板1e相连形成封闭的环状。

骨架示例9

本实施例中，如图15所示，骨架1开设有连通收容通道10的安装孔12，安装孔12的轴线与收容通道10的轴线方向相垂直。

图15示出的实施例中，骨架1包括两个第一框体1c，两个第一框体1c均包括基板1a和四个侧板1d。骨架1的两个第一框体1c对称设置，且通过侧板1d相连，从而形成两个封闭环状的管体以及位于两个管体之间的安装孔12。线圈6安装于安装孔12内，可以通过侧向安装的方式将线圈6沿着与收容通道10的轴线垂直的方向推入安装孔12内安装，也可以先将线圈跟第一框体安装，再组合两个第一框体，安装更为方便。一方面，由于线圈6位于安装孔12内，其尺寸能够做的更大，从而能够提高驱动力，或者可以在线圈6的尺寸不变的情况下缩小骨架1的体积。另一方面，由于线圈6暴露在外的部分更多，散热面积更大，也有利于提高散热效果。另外，线圈6的上下两侧均有骨架1的阻挡，骨架1对线圈6的保护效果更好。

安装孔12的轴线可以贯穿骨架1的上、下表面101、102或者前后两个侧面100，例如，图15和图16示出的实施例中，安装孔12的轴线贯穿骨架1的前后表面，而图17至图20示出的实施例中，安装孔12的轴线贯穿骨架1的上下表面。

骨架示例10

如图16所示，本实施例中，骨架1包括基板1a和第一框体1c，基板1a设置有四个外凸的凸部1f，第一框体1c的四个侧板1d分别与四个凸部1f相连，从而形成两个封闭环状的管体以及位于两个管体之间的安装孔12。

骨架示例11

如图17所示，本实施例中，骨架1包括两个截面呈L形的连接件1g，两个连接件1g相连形成管状的骨架1，该骨架1上开设有贯穿其上、下表面101、102的安装孔12。

骨架示例12

如图18所示，本实施例中，骨架1包括第二框体1h和盖板1i，第二框体1h包括基板1a和两块侧板1d，两块侧板1d分别连接基板1a的前后侧均，且均向上延伸，盖板1i连接在两块侧板1d顶部以形成收容通道10。在基板1a和盖板1i对应的位置上开设有通孔，两个通孔配合形成贯穿骨架1上下表面的安装孔12。

骨架示例13

如图19所示，本实施例中，骨架1包括两个第二框体1h，两个第二框体1h的侧板1d相互连接，从而形成收容通道10，两个第二框体1h的基板1a上开设的通孔配合形成贯穿骨架1上下表面的安装孔12。

骨架示例14

图20示出的实施例中，骨架1包括间隔设置的第一管体14和第二管体15，第一管体14和第二管体15是一体式的环状结构，骨架1还包括连接在两个管体14的前表面和后表面上的两个侧板1d，从而形成贯穿骨架1上下表面的安装孔12。

可以理解的是，上述的骨架1结构仅为举例，骨架1在本实用新型的结构原理基础上还可以有其他的具体实施例。。

正如上文所述，弹性件5可以连接在骨架1和电枢4之间以通过自身的弹性变形来驱动电枢4复位。弹性件5采用非导磁材料制作，结构不限，例如可以是弹簧、弹簧钢丝或者弹片等。作为一种优选的实施方式，弹性件5采用弹片折弯制成，其弹性好，可通过面贴合的方式粘接或焊接，安装方便、牢固，使用更为可靠。

弹性件5包括第一连接部50、第二连接部51以及位于第一连接部50和第二连接部51之间的弹性部52。其中第一连接部50用于与骨架1相连，例如连接在骨架1的侧面100或者端面103上，第二连接部51用于与电枢4相连。弹性件5整体采用弹片折弯制成，优选的，弹性部52被折弯成U型凸起的形状，在振动时，有利于弹性部52发生弹性变形以提供弹力。优选的，弹性部52包括一个或多个的U形折弯。

弹性件5的结构可以多样化，在一些实施例中，弹性件5包括两个第一连接部50，两个第一连接部50分别用于连接位于电枢4厚度方向两侧的骨架1或者连接电枢4宽度方向两侧的骨架1，这样，可以提高弹性件5连接的稳定性，同时减少需要的弹性件5的数量，有利于提高装配效率。

以下以若干弹性件5的结构示例为例对弹性件5的结构做进一步的详细说明。

弹性件示例1

本示例中，如图21和图22所示，弹性件5整体呈条状，弹性件5的两个第一连接部50位于第二连接部51的两侧，第一连接部50和第二连接部51均呈片状且相平行，在第一连接部50和第二连接部51之间设有一个沿着弹性件5的厚度方向折弯的弹性部52。弹性部52呈U形，其具有一个U形折弯，图22中以虚线框示出了弹性部52的大致位置。

弹性件示例2

可以理解的是，第一连接部50和第二连接部51之间的弹性部52设置的U形折弯数量不限于是一个，如图23所示，相比于弹性件示例1，本示例中，在第一连接部50和第二连接部51之间，弹性件5通过多次折弯形成有两个U形折弯的弹性部52，同时，第一连接部50沿着弹性件5的宽度方向凸出，其与第二连接部51相垂直。

弹性件示例3

本示例与弹性件示例2的主要区别在于，如图24所示，本示例中，第一连接部50和第二连接部51之间通过折弯形成有三个U形折弯的弹性部52，以进一步增加弹性件5能够变形的幅度。

可以理解的是，弹性部52设置的U形折弯，其形状、大小不必须是相同的，例如，图24示出的实施例中，弹性部52设置不等深度的U形折弯，而在图25示出的结构中，弹性部52的多个U形折弯深度则基本相同。

弹性件示例4

如图26所示，本示例与弹性件示例1的主要区别在于，其第一连接部50和第二连接部51之间折弯成型有两个U形折弯的弹性部52，且第一连接部50与第二连接部51相垂直，其沿着弹性件5的厚度方向延伸。

弹性件示例5

本示例中，弹性件5呈具有缺口53的环状，且弹性件5整体呈扁平的环状，如图27所示，弹性件5的两端被折弯至相邻且不接触，从而形成缺口53。弹性件5的中间部分和两端部均呈平板状，且中间部分和弹性件5的端部平行相对设置，在中间部分和端部之间为U形的弹性部52。中间部分和两端部其中之一为用于与骨架1相连的第一连接部50，另一为与电枢4相连的第二连接部51。图27中，弹性件5的端部为第一连接部50，中间部分为第二连接部51。

弹性件示例6

如图28所示，本示例与弹性件示例5的主要区别在于，示例5中，弹性部52两个相对设置的弹臂520是倾斜设置的，而本示例中，弹性部52的两个弹臂520是平行设置的，且与第一连接部50和第二连接部51均平行。

上述为若干种弹性件5的结构示例，可以理解的是，弹性件5的结构不限于是上述的结构，还可以进一步扩展出更多的结构。

可以理解的是，通过将弹性件5设置成通过弹片折弯形成的结构，可以可靠的在振动方向上对电枢4进行弹性支撑，而在振动过程中，由于弹性件5本身的结构特性，电枢4不易发生沿其宽度方向变形，也就不易发生垂直于振动轴线的位置偏移，从而不易与骨架1发生撞击。进一步地，即使在振动装置摔落、受到冲击等情况下，弹性件5也能够可靠的限位电枢4，阻碍其沿着垂直于振动轴线的方向偏移，有利于提高振动装置的抗摔性能和抗冲击性能。

为了提高弹性件5对电枢4支撑的可靠性同时进一步提高振动装置的抗摔性能，振动装置包括沿着电枢4的长度方向间隔设置的两组弹性件组，每组弹性件组均包括至少一个弹性件5，通过设置至少两组弹性件组，可以使得弹性件5可靠的支撑电枢4，保证电枢4振动的可靠性，同时其提供的弹力更大，能够更好的抵抗摔落和冲击。作为一种优选的实施方式，振动装置包括两组弹性件组，两组弹性件组分别连接在骨架1的两端或者分别位于线圈6的两侧且位于两组磁体组件之间。

需要指出的是，弹性部52不必须设置成U形的形式，其还可以是片状的，此时弹性件5整体可以是片状的，例如下文所述的弹性件示例7。

弹性件示例7

如图29和图30所示，本示例中，弹性件5近似呈片状，其沿着厚度方向的起伏较小。弹性件5两端设有两个第一连接部50，中间为第二连接部51，第一连接部50和第二连接部51在弹性件5的厚度方向上平行间隔设置，在第一连接部50和第二连接部51之间通过片状的弹性部52相连。弹性部52呈L形，其向着第二连接部51的宽度方向延伸，这样，从俯视方向看，弹性件5整体呈U形。

需要指出的是，片状的弹性件5可以是平的，即在厚度方向没有起伏，同时弹性部52除了L形还可以是Z形等其他的形状，在此不一一列举。

可以理解的是，通过弹性件5的结构和骨架1的结构的不同组合，可以得到多种振动装置的结构。以下以若干振动装置的实施例为例做进一步的详细说明。

振动装置示例1

如图31至图34所示，本实施例中，振动装置的骨架1的结构可参考骨架示例3(图9)，弹性件5的结构可参考弹性件示例3(图24)。

线圈6设置在骨架1的安装槽11内，线圈6的两端面与连接架1b的暴露于安装槽11内的端面相连，其底面与基板1a相连，连接方式例如可以是胶粘连接。电枢4呈长条的平板状，其穿设在第一管体14、线圈6和第二管体15内，且电枢4的两端设置有外凸的凸台42，凸台42宽度小于电枢4其他部分的宽度，且延伸至骨架1和弹性件5的外部。在电枢4固定，骨架1振动的应用中，电枢4凸出弹性件5外的部分用于和外界固定连接。

振动装置包括两组弹性件组，每组弹性件组包括一个弹性件5，两个弹性件5对称连接在骨架1的两端。具体的，如图34所示，弹性件5的两个第一连接部50分别连接在骨架1的前后两个侧面100上，其第二连接部51则连接在电枢4的上表面43上。显然的，第二连接部51也可以设置在电枢4的下方，与其下表面44相连。

由于弹性件5的宽度方向与电枢4的长度方向一致，因此，当骨架1固定电枢4振动时，电枢4不易在长度方向上发生振动、扭动或摆动。

振动装置示例2

本实施例与振动装置示例1的主要区别在于，如图35所示，本实施例中，每组弹性件组均包括两个弹性件5，弹性件5的结构可参考弹性件示例3中图25所示的结构。两个弹性件5对称设置于电枢4的上下两侧，其中一个弹性件5的第二连接部51与电枢4的第二上表面43相连，另一个弹性件5的第二连接件51与电枢4的第二下表面44相连。

通过设置上下对称的两个弹性件5，能够进一步提高整体弹性件5的弹力，并提高振动装置的抗摔性能，显然的，弹性件5数量的改变，对振动装置的产品性能也能够予以调整，从而实现更丰富的产品性能。

振动装置示例3

与振动装置示例1相比，本实施例中的弹性件5的结构发生了变化，本实施例中的弹性件5的结构可以参考上述的弹性件示例1(图21)。

本实施例中，如图1至图5所示，振动装置包括两组分别连接在骨架1两个端部的弹性件组，每组弹性件组均包括两个沿着电枢4宽度方向间隔设置的弹性件5。电枢4包括设置在其端面41上的凸台42，凸台42沿着电枢4的长度方向延伸，且宽度小于电枢4其他部分的宽度。两个弹性件5分别位于凸台42的两侧，且弹性件5的两个第一连接部50均与骨架1的端面103相连，第二连接部51则与电枢4的端面41相连。

本实施例中，电枢4的宽度方向与弹性件5的宽度方向一致，在骨架1固定电枢4振动时，电枢4不易发生沿着宽度方向的振动、扭动或摆动。

振动装置示例4

如图36所示，与振动装置示例1相比，本实施例中的弹性件5的结构发生了变化，本实施例中的弹性件5的结构可以参考上述的弹性件示例5(图27)。

为了便于安装弹性件5，骨架1的两个端面103均设有两个外凸的外凸板180，同一端的两个外凸板180上下间隔设置，两个外凸板180分别位于电枢4厚度方向的两侧，且与其平行设置。

振动装置包括两组弹性件组，每组弹性件组均包括上下间隔设置的两个弹性件5，为了使得受力更为对称，两个弹性件5是对称设置的。弹性件5的第二连接部51通过胶粘或者焊接等方式连接在电枢4的凸台42上，其两个第一连接部50则连接在骨架1的外凸板180上。

振动装置示例5

与振动装置示例1相比，本实施例中，弹性件5的结构和安装位置发生了变化，本实施例中的弹性件5的结构可以参考上述的弹性件示例6(图28)。

本实施例中，振动装置包括两组位于安装槽11内的弹性件组，如图37和图38所示，线圈6安装在安装槽11内，其与基板1a相连，线圈6的两端不与第一框体1c接触，从而形成供弹性件5安装的空间。两组弹性件组分别位于线圈6两侧，且处于线圈6和第一框体1c之间。

弹性件组的两个弹性件5上下对称设置，其分别位于电枢4的上下侧。为了便于安装弹性件5，第一框体1c设置有凸出至安装槽11内的内凸板181，内凸板181位于电枢4上方且与电枢4平行。上方的弹性件5位于内凸板181和电枢4之间，其中间部分(第二连接部51)与电枢4的上表面43相连，两端(第一连接部50)与内凸板181的下表面相连。位于电枢4下方的弹性件5连接在基板1a和电枢4之间，其中间部分(第二连接部51)与电枢4的下表面44相连，两端(第一连接部50)与基板1a的上表面相连。

本实施例中，电枢4呈矩形板状，电枢4两端延伸至骨架1外面。在电枢4固定，骨架1振动的应用中，电枢4凸出骨架1外的部分用于和外界连接。

振动装置示例6

如图39和图40所示，与振动装置示例5相比，本实施例中，弹性件5的结构发生了变化，且弹性件5的安装位置不同。本实施例中的弹性件5的结构可以参考上述的弹性件示例4(图26)。

振动装置包括两组沿着电枢4的长度方向间隔设置的弹性件组，每组弹性件组均包括一个弹性件5。与振动装置示例5类似，弹性件5位于线圈6和第一框体1c之间。弹性件5支撑在电枢4的下方，其两端的两个第一连接部50分别与基板1a前后的两个侧面相连，其第二连接部51与电枢4的下表面44相连。

作为一种优选的实施方式，在基板1a的侧面开设有第一凹槽1j，第一连接部50设置在第一凹槽1j内，第一凹槽1j可以对弹性件5起到定位和提供连接面的作用，同时让弹性件不超出骨架，可以缩小振动装置的体积。

振动装置示例7

如图41和图42所示，本实施例中，振动装置的骨架1的结构可参考骨架示例9(图15)，弹性件5的结构可参考弹性件示例1(图21)。

线圈6设置在骨架1的安装孔12内，线圈6的底部与上下两侧的两个基板1a连接固定。

本实施例中，电枢4的呈长条的平板状，且整体呈矩形板。

骨架1两端均设置有两个外凸的外凸板180，同一端的两个外凸板180分别位于电枢4厚度方向的两侧，且相对平行间隔设置。

振动装置包括两组分别连接在骨架1两端的弹性件组，每组弹性件组包括沿着电枢4的宽度方向对称设置的两个弹性件5。如图42所示，弹性件5的两个第一连接部50分别与上下的两个外凸板180的侧面1800相连，第二连接部51则与电枢4的侧面45相连。

由于弹性件5的宽度方向与电枢4的长度方向一致，因此，工作时，电枢4不易在长度方向上发生振动、扭动或摆动。

振动装置示例8

如图43所示，与振动装置示例7相比，本实施例中的弹性件5设置在第一管体14和第二管体15之间，且骨架1未设置外凸板180。

线圈6安装在安装孔12内，且其两端不与第一管体14和第二管体15接触，留有用于安装弹性件5的间隔。

本实施例中，弹性件5的两个第一连接部50和上下的两个基板1a的侧面相连，其第二连接部51则与电枢4的侧面相连。

振动装置示例9

如图44所示，与振动装置示例7相比，本实施例中的骨架1的结构发生了变化，具体的，本实施例中的骨架1可以参考骨架示例11(图17)。本实施例中的弹性件5的安装方式和位置可以参考振动装置示例7。

振动装置示例10

参考图45和图46，与振动装置示例7相比，本实施例中的弹性件5的结构发生了变化，本实施例中弹性件5的结构可以参考弹性件示例6(图28)。

本实施例中，位于振动装置同一端的两个弹性件5分别位于电枢4的上下两侧。具体的，上侧的弹性件5的中间部分(第二连接部51)与电枢4的上表面43相连，两端(第一连接部50)与上方的外凸板180的下表面相连；下侧的弹性件5的中间部分(第二连接部51)则与电枢4的下表面44相连，两端(第一连接部50)与下方的外凸板180的上表面相连。

振动装置示例11

参考图6和图7，与振动装置示例7相比，本实施例中的骨架1的结构发生了变化，本实施例中骨架1的结构可以参考骨架示例1(图6和图7)。

本实施例中，骨架1全包围设置在线圈6的外部，骨架1两端均设置有两个外凸的外凸板180，同一端的两个外凸板180分别位于电枢4厚度方向的两侧，且相对平行间隔设置。

弹性件5连接在外凸板180和电枢4之间，其连接结构可以参考振动装置示例7中的连接结构。

振动装置示例12

如图47和图48所示，与振动装置示例3相比，本实施例中的弹性件5的结构发生了变化，本实施例中弹性件5的结构可以参考弹性件示例2(图23)。

振动装置包括两组分别连接在骨架1两端的弹性件组，每组弹性件组均包括两个沿着电枢4的宽度方向间隔设置的弹性件5，且两个弹性件5对称设置在电枢4的两侧。

如图48所示，弹性件5的两个第一连接部50分别连接在骨架1的上、下表面上101、102上，第二连接部51则与电枢4的侧面45相连。

振动装置示例13

如图49和图50所示，与振动装置示例12相比，本实施例中的弹性件5的结构发生了变化，本实施例中弹性件5的结构可以参考弹性件示例1。

振动装置包括两组弹性件组，每组弹性件组均包括两个对称设置在电枢4厚度方向两侧的两个弹性件5，弹性件5是水平设置的。

骨架1前后的两个端面103上均开设有第二凹槽182，第二凹槽182包括两个相对平行设置的安装平面183。位于上侧的弹性件5的第一连接部50位于第二凹槽182内且与上方的安装平面183相连，位于下侧的弹性件5的第一连接部50位于第二凹槽182内且与下方的安装平面183相连，上下侧的弹性件5的第二连接部51分别与电枢4的上表面43和下表面44相连。上下两个弹性件5的弹性部52均向着远离电枢4的方向外凸。

本实施例中，由于弹性件5嵌入于骨架1的端面103内，因此，振动装置沿着长度方向的尺寸能够做的更小，能够进一步小型化。

振动装置示例14

如图51至图53所示，本实施例中，骨架1的结构可以参考骨架示例13(图19)，弹性件5的结构可以参考弹性件示例7(图29)。

振动装置包括两组沿着电枢4的长度方向间隔设置的弹性件组，每组弹性件组均包括两个分别连接在电枢4的上下两侧的弹性件5，且两个弹性件5对称设置。

骨架1由两个第二框体1h连接而成，在两个第二框体1h相连的连接端面104上，均开设有通槽105，通槽105用于固定弹性件5的第一连接部50，弹性件5的第二连接部51则与电枢4相连，如图53所示，位于上侧的弹性件5与电枢4的上表面43相连，位于下侧的弹性件5与电枢4的下表面44相连。

弹性件5的第一连接部50位于骨架1内，第二连接部51位于骨架1的外部，弹性部52则位于电枢4和骨架1的间隙中，通过将弹性部52设置成沿着电枢4的长度方向延伸，可以使弹性部52的长度做的更长，从而能够发生更大幅度的变形，增大电枢4的振幅。另外，骨架1两端的弹性件5与电枢4的端部更为接近，能够对电枢4的两端形成更稳定的支撑。

可以理解的是，上述仅为若干种振动装置的结构示例，振动装置在本实用新型的结构原理基础上还可以有其他的具体实施例。。

弹性件5采用非导磁材料制成，以免影响线圈6对电枢4的极化作用，保证振动装置的可靠工作。弹性件5的材料优选为铍铜或者不锈钢弹簧钢片等，拥有优异的抗疲劳强度和抗摔性能。

可以理解是，不同组的弹性件组，其弹性件5的宽度方向不必须是一致的，例如，可以一组弹性件组的弹性件5的宽度方向沿着电枢4的宽度方向设置，另一组的弹性件5沿着电枢4的长度方向设置，从而在电枢4振动时，能够对电枢4的长度和宽度方向进行更好的限位，减少电枢4沿其长度和宽度方向的振动、摆动或扭动。

在一些实施例中，在磁体和电枢4之间还设置有保护垫7，通过保护垫7隔开电枢4和磁体，能够防止电枢4与磁体直接接触，从而起到保护作用。保护垫7采用非导磁材料制作，例如可以是铝、铜、不锈钢等，能够防止在某些极端状态下因为电枢4和磁体接触导致吸死。保护垫7可以采用硬质材料或者柔性材料制成，作为一种优选的实施方式，保护垫7采用柔性材料制成，例如硅胶、橡胶等，能够起到缓冲的作用，防止电枢4在极端状态下与磁体直接撞击，造成电枢4或者磁体的损坏。通过设置保护垫7，能够使得振动装置在跌落、受到撞击或者工作异常时，依然能够保持良好的工作性能，提高了振动装置的可靠性。

保护垫7可以设置在电枢4上或者磁体上。

作为一种优选的实施方式，如图7所示，在两个第一磁体20和两个第二磁体30朝向电枢4的表面上均设置有保护垫7，这样，在发生异常情况时，例如跌落、冲击等情形，即使电枢4发生较大程度的位移，也只会与保护垫7接触，不会和磁体吸合，从而有效的保护了磁体和电枢4，进一步提升了产品的防摔性能。

保护垫7除了设置在磁体上之外，还可以设置在电枢4上，如图54所示，电枢4上表面43和下表面44与磁体对应的区域均设置有保护垫7，同样能够起到防吸死的保护功能。

显然的，保护垫7还可以同时设置在磁体和电枢4上。

在一些实施例中，线圈6与骨架1相对固定，此时，其可以与骨架1和磁体其中之一相连以实现与骨架1的相对固定。线圈6环绕在电枢4外部且不与其接触，以防止其阻碍电枢4的振动。在另一些实施例中，线圈6和电枢4相对固定，此时，线圈6缠绕在电枢4外部，与电枢4相连，线圈6与骨架1及磁体保留一定间隙，能够随着电枢4振动。线圈6与骨架1连接和线圈6与电枢4连接的两种方式能实现不同的频响曲线，应用时固定骨架1或固定电枢4的使用方式也能实现不同的响应曲线，使产品具有更丰富的性能，以满足不同的需求。

本实用新型还提出了一种受话器，其包括上文所述的振动装置。

以下以若干示例为例进一步地对受话器的结构进行详细的说明。

受话器示例1

如图55至图59所示，本示例中，受话器包括外壳80、振膜组件81、驱动杆82和振动装置83。

外壳80包括第一壳体800和第二壳体801，第一壳体800和第二壳体801均为一端开口的壳状结构，两者的开口端相连，从而形成用于收容振膜组件81、驱动杆82和振动装置83的内腔。

第一壳体800位于第二壳体801的上方。振膜组件81包括与第一壳体800的内壁相连的环形框810、活动设置在环形框810内的活动板816以及连接环形框810和活动板816的薄膜812。薄膜812覆盖连接在环形框810的上表面上，活动板816则连接在薄膜812的上表面上。活动板816的尺寸小于环形框810的尺寸，其与环形框810之间具有间隙，从而能够在环形框810的内孔区域振动，薄膜812覆盖该间隙。

振膜组件81将外壳80的内腔分隔成前腔80a和后腔80b，第一壳体800的端面开设有与前腔80a相通的出声孔802，当活动板816振动后，其鼓动前腔80a内的空气振动，并通过出声孔802发声。

振动装置83设置在后腔80b内，其固定在第二壳体801上。本实施例中，振动装置83的骨架1包括两个沿着电枢4的长度方向间隔设置的第一管体14和第二管体15，第一管体14和第二管体15均与第二壳体801相连，第二壳体801采用软磁材料制成，以实现两个管体之间的导磁连接。可以理解的是，第二壳体801也可以理解为上文骨架示例8中基板1a的外缘向上凸起变形而成。

第一磁体组件2和第二磁体组件3分别设置在第一管体14和第二管体15内，本实施例中，两组磁体组件的充磁方向相反，这样，电枢4两端能够同步上下振动。线圈6与骨架1相连，用于驱动电枢4振动，骨架1两端设有与骨架1和电枢4相连的弹性件5，以提供复位力。

可以理解的是，由于电枢4能够整体做上下平移的振动，因此，对驱动杆82的安装位置和数量的限制更小，优选的，驱动杆82的数量为至少两个，其沿着电枢4的长度方向间隔设置，以使得电枢4能够可靠的带动活动板816做平移振动。

本实施例中，电枢4两端穿出至骨架1的外部，驱动杆82则连接在电枢4的端部和活动板816之间。驱动杆82的数量为两个，电枢4的两端均连接有一个驱动杆82。当电枢4在线圈6的驱动下振动时，电枢4通过驱动杆82带动活动板816上下平移振动，从而鼓动空气发声。

受话器示例2

如图60至图62所示，与受话器示例1相比，本示例中，外壳80不包括第二壳体801(也可以理解为第二壳体801变形成了平板状)。振动装置83的骨架1可以参考骨架示例6，但是本示例中骨架1的基板1a向外延伸至管体的外部，外壳80的第一壳体800与基板1a的外缘相连，从而形成内腔。

本示例中，同样通过两个位于两个骨架1外侧的驱动杆82与振膜组件81相连，实现对振膜组件81的驱动。

受话器示例3

如图63和图64所示，本示例与受话器示例2的主要区别在于，骨架1的结构不同。

本示例中，骨架1的结构可以参考骨架示例10，主要区别在于，本示例中，骨架1的基板1a呈矩形板状，其向外延伸至管体外部，第一壳体800连接在基板1a的外缘，弹性件5设置在电枢4的下方。另外，本示例中，骨架1未设置外凸板180。

受话器示例4

如图65和图66所示，本示例与受话器示例3的主要区别在于，本示例中，振膜组件81的结构以及驱动杆82的安装位置和数量发生了变化。

本示例中，振膜组件81包括与第一壳体800的内壁相连的环形框810、振动板811以及连接环形框810和振动板811的薄膜812。薄膜812覆盖在环形框810上，振动板811与薄膜812相连。振动板811包括环形的外框815、设于外框815内的活动板816和设置在活动板816一端的铰链813。振动板811的外框815对应设置在环形框810的上方，两者之间夹持有薄膜812的外边缘。活动板816的尺寸小于环形框810的尺寸，其一端通过两个铰链813与外框815相连，另一端相对外框815和环形框810悬空，能够通过铰链813的弹性变形相对环形框810振动。除通过铰链813连接的部分外，活动板816外周和外框815之间具有间隙，薄膜812覆盖该间隙。

线圈6位于两个管体之间，其与其中一个管体之间具有间隔，图65和图66示出的实施例中，线圈6与第一管体14之间具有间隔。驱动杆82的数量为一个，其设置在线圈6与第一管体14的间隔内。驱动杆82竖直设置，其一端与电枢4相连，另一端穿过骨架1设置的通孔19与振动板811的活动板816相连，在电枢4振动时，驱动杆82带动活动板816振动，从而鼓动空气发声。优选的，相对铰链813，驱动杆82与活动板816的连接处更为靠近活动板816的悬空端。

进一步地，本示例中，弹性件5的结构可以参考弹性件示例5，其安装方式可以参考振动装置示例4。

受话器示例5

如图67和图68所示，与受话器示例4相比，本示例中，振动装置83包括两个线圈6，驱动杆82设置在电枢4的中部，且位于两个线圈6之间。

振动装置83的两个线圈6沿着电枢4的长度方向间隔设置，分别与第一磁体组件2和第二磁体组件3的端面贴合。线圈6可以通过胶粘等方式与骨架1或者磁体固定连接。驱动杆5一端与电枢4的中部相连，另一端穿过骨架1上的通孔19与振动板811相连。

受话器示例6

如图69和图70所示，本示例中，受话器包括外壳80、振膜组件81、驱动杆82和振动装置83。外壳80包括一端开口的第一壳体800。

振动装置83的结构可以参考振动装置示例1所述的振动装置的结构，主要区别在于，本示例中，基板1a向外延伸，第一壳体800与基板1a的外缘相连，从而形成收容其他零部件的内腔，在基板1a上开设有避让槽1k以容纳部分的线圈6。避让槽1k可以起到定位线圈6的作用，并使线圈6的体积能够做的更大。

本示例中，与受话器示例3类似，弹性件5设置在电枢4的下方。

振膜组件81的结构可以参考受话器示例1中的振膜组件的结构，本示例中，同样通过两根位于骨架1外侧的驱动杆82带动振膜组件81振动发声。

受话器示例7

如图71和图72所示，与受话器示例6相比，本示例中，驱动杆82的数量为一个，且位于第一管体14和线圈6之间。振膜组件81的结构可以参考受话器示例4。由于本示例中，线圈6上方没有骨架1的阻挡，因此无需在骨架1上开设供驱动杆82穿过的通孔。

受话器示例8

可以理解的是，在振动装置83使用时，不限于固定骨架1，使电枢4振动，也可以固定电枢4，使骨架1振动。

如图73至图75所示，本示例中，受话器包括外壳80、振膜组件81和振动装置83。

外壳80采用非导磁材料制作，包括第一壳体800和第二壳体801，第一壳体800和第二壳体801均为一端开口的壳状结构，两者的开口端相连，从而形成用于收容振膜组件81和振动装置83的内腔。

第一壳体800位于第二壳体801的上方。振膜组件81的结构可以参考上述受话器示例1中的振膜组件的结构，其包括与第一壳体800的内壁相连的环形框810、活动设置在环形框810内的活动板816以及连接环形框810和活动板816的薄膜812。活动板816的尺寸小于环形框810的尺寸，从而能够在环形框810的内孔区域振动。活动板816外周和环形框810之间具有间隙，薄膜812覆盖该间隙。

振膜组件81将外壳80的内腔分隔成前腔80a和后腔80b，第一壳体800的端面开设有与前腔80a相通的出声孔802，当活动板816振动后，其鼓动前腔80a内的空气振动，并通过出声孔802发声。

振动装置83的结构可以参考振动装置示例10，其电枢4的两端部延伸至骨架1外部，且固定连接在第一壳体800和第二壳体801之间。这样，在线圈6通电时，由于电枢4固定，因此，骨架1、磁体组件和线圈6构成的整体将相对电枢4振动。

活动板816和薄膜812设置有向着振动装置83凸出的凸起814，该凸起814与骨架1的上表面101相连，在骨架1振动后，其带动活动板816振动，从而鼓动空气振动发声。

本实施例所述的受话器，其骨架1、磁体和线圈6相对外壳80进行振动，振动质量大，能产生更强烈的震感，实现高质量的骨导传声。也就是说，受话器可以同时通过骨传导和气传导传播声音，能同时满足正常听力人群和耳膜受损人群使用。

受话器示例9

本示例公开了一种具有双振膜的受话器。

如图76至图78所示，受话器包括外壳80、两个振膜组件81、两个驱动杆82和振动装置83。

外壳80包括第一壳体800和第二壳体801，第一壳体800和第二壳体801均为一端开口的壳状结构，两者的开口端均与振动装置83的基板1a相连，从而形成用于收容振膜组件81、驱动杆82和振动装置83的内腔。

第一壳体800位于第二壳体801的上方，两个振膜组件81分别与第一壳体800和第二壳体801的内壁相连。振膜组件81的具体结构可以参考受话器示例4。

两个振膜组件81将外壳80的内腔分隔成两个前腔80a和一个位于两个前腔80a之间的后腔80b，前腔80a形成于振膜组件81和外壳80之间，后腔80b形成于两个振膜组件81之间。第一壳体800的端面开设有与位于上方的前腔80a相通的出声孔802，第二壳体801的端面开设有与下方的前腔80a相通的出声孔802，当两个活动板816振动后，其鼓动上下两个前腔80a内的空气振动，并通过两个出声孔802发声。两个出声孔802开设在外壳80的同一端面上，外壳80还包括罩设在该端面上的出声管803，出声管803同时罩设住两个出声孔802，其一端设有出声口804，两个出声孔802发出的声音在出声管803内汇聚后，从出声口804发出。

两个振膜组件81中心对称设置，两个振膜组件81的两个铰链813分别位于两端，本实施例中，上方振膜组件81的铰链813位于右端，下方振膜组件81的铰链81位于左端。

振动装置83设置在后腔80b内，其与外壳80相固定。本实施例中，振动装置83的骨架1可以参考骨架示例3，其包括基板1a和两个U形的连接架1b，两个连接架1b均开口向下与基板1a相连。基板1a向外延伸至与外壳80相连，如图76和图77所示，第一壳体800和第二壳体801分别连接在基板1a上下两个表面上。

振动装置83的第一磁体组件2和第二磁体组件3的充磁方向相同，图77示出的实施例中，两个第一磁体20和两个第二磁体30均为N极在上，S极在下。在线圈6通电时，电枢4的两端将受到相反方向的电磁力，从而进行摇摆振动。在其他实施例中，两个第一磁体20和两个第二磁体30可以设置成S极在上，N极在下。

线圈6套设在电枢4上，且与骨架1相对固定。作为一种优选的实施方式，基板1a上与线圈6对应的位置开设有避让孔190，避让孔190容纳部分的线圈6，不仅可以定位线圈6，提高线圈6和骨架1相连的牢固性，还可以使线圈6的体积能够做的更大，从而增大驱动力。

电枢4的两端延伸至骨架1的外部，两根驱动杆82分别连接在电枢4的两端，并且，其中一个驱动杆83向上延伸与上方振膜组件81的活动板816相连，另一个驱动杆83向下穿过基板1a上的通孔19与下方振膜组件81的活动板816相连。驱动杆83连接于活动板816远离铰链813的端部，从而便于驱动活动板816振动。

本实施例中弹性件5的结构和安装方式可以参考振动装置示例1。

由于电枢4的两端总是做反向运动，因此，由其驱动的两个活动板816的振动方向总是相反的。由于两个振膜组件81的振动方向相反，因此，其传递至外壳80的震动被抵消，能够大幅减小受话器工作时产生的震动，工作更为平稳可靠，有利于提高受话器的声学效果，减少因震动影响产品的性能和使用体验。另外，两个振膜组件81同时振动发声，能够有效的增大受话器的声压级。

可以理解的是，上述仅为若干种受话器的结构示例，受话器在本实用新型的结构原理基础上还可以有其他的具体实施例。。

本实用新型还提出了一种电子设备，其包括上文所述的振动装置或者受话器。该电子设备例如可以是耳机、智能头盔、智能眼镜等头戴式的电子设备，当然，不限于是头戴式的电子设备。

以电子设备为耳机为例，当振动装置83设置成电枢4固定，骨架1振动时，可以将骨架1的振动传递给耳机壳体，再由耳机壳体传递给脸部皮肤，实现骨导传声，此时也可以同时设置振膜组件81，振膜组件81由骨架1驱动振动，能够同时实现气导和骨导传声，满足不同使用人群的需求。

当振动装置83设置成骨架1固定，电枢4振动时，可以设置振膜组件81，由电枢4驱动振膜组件振动，实现气导传声。

上述仅为本实用新型的具体实施方式，其它基于本实用新型构思的前提下做出的任何改进都视为本实用新型的保护范围。

Claims (15)

1.一种振动装置，其特征在于，包括：

骨架(1)；

第一磁体组件(2)，包括相对间隔设置的两个第一磁体(20)，两个所述第一磁体(20)均与所述骨架(1)相对固定，且两个所述第一磁体(20)的充磁方向相同；

第二磁体组件(3)，包括相对间隔设置的两个第二磁体(30)，两个所述第二磁体(30)均与所述骨架(1)相对固定，且两个所述第二磁体(30)的充磁方向相同；

电枢(4)，穿设于两个所述第一磁体(20)和两个所述第二磁体(30)之间，且与所述第一磁体(20)和所述第二磁体(30)之间具有间隔空间(40)；

弹性件(5)，连接于所述电枢(4)和所述骨架(1)之间，用于驱动所述电枢(4)恢复平衡状态；以及，

线圈(6)，用于极化所述电枢(4)以使所述电枢(4)在所述第一磁体组件(2)和所述第二磁体组件(3)的磁场作用下与所述骨架(1)发生相对振动。

2.如权利要求1所述的振动装置，其特征在于，所述第一磁体(20)和所述第二磁体(30)均沿着振动方向间隔设置，所述第一磁体(20)和所述第二磁体(30)均沿着振动方向充磁，所述第一磁体(20)和所述第二磁体(30)的充磁方向相反或者相同。

3.如权利要求1所述的振动装置，其特征在于，所述线圈(6)位于所述第一磁体组件(2)和所述第二磁体组件(3)之间，且环绕于所述电枢(4)的外部。

4.如权利要求3所述的振动装置，其特征在于，所述线圈(6)与所述骨架(1)相对固定；或者，

所述线圈(6)与所述电枢(4)相对固定。

5.如权利要求3所述的振动装置，其特征在于，所述骨架(1)和所述电枢(4)均采用软磁材料制成，所述线圈(6)通电后，所述电枢(4)位于所述第一磁体组件(2)和所述第二磁体组件(3)内的部分被极化为极性相反的两极，并通过所述骨架(1)形成磁回路。

6.如权利要求5所述的振动装置，其特征在于，两个所述第一磁体(20)均与所述骨架(1)相连，且通过所述骨架(1)形成磁回路；

两个所述第二磁体(30)均与所述骨架(1)相连，且通过所述骨架(1)形成磁回路。

7.如权利要求1所述的振动装置，其特征在于，两个所述第一磁体(20)均呈板状，且平行设置；两个所述第二磁体(30)均呈板状，且平行设置；所述电枢(4)呈板状，且与所述第一磁体(20)和所述第二磁体(30)平行设置，所述电枢(4)的厚度方向与振动方向一致。

8.如权利要求1所述的振动装置，其特征在于，其还包括保护垫(7)，所述保护垫(7)采用非导磁材料制作，用于隔开所述电枢(4)和所述第一磁体(20)以及所述电枢(4)和所述第二磁体(30)。

9.如权利要求1至8任一项所述的振动装置，其特征在于，所述骨架(1)设有收容通道(10)，所述第一磁体组件(2)和所述第二磁体组件(3)沿着所述收容通道(10)的轴线间隔设置，且均与所述收容通道(10)的内壁相连。

10.如权利要求1至8任一项所述的振动装置，其特征在于，所述弹性件(5)包括与所述骨架(1)相连的第一连接部(50)、与所述电枢(4)相连的第二连接部(51)以及连接于所述第一连接部(50)和所述第二连接部(51)之间的弹性部(52)。

11.如权利要求10所述的振动装置，其特征在于，所述弹性件(5)采用非导磁材料制作，通过弹片折弯制成，所述弹性件(5)包括两个分别位于两端的第一连接部(50)，两个所述第一连接部(50)分别位于所述电枢(4)两侧，或者与所述第二连接部(51)沿着振动方向间隔相对设置。

12.如权利要求1至8任一项所述的振动装置，其特征在于，其包括两组沿着所述电枢(4)的长度方向间隔设置的弹性件组；

每组弹性件组均包括一个弹性件(5)；或者，

每组弹性件组均包括两个弹性件(5)，两个弹性件(5)分别设置在所述电枢(4)厚度方向的两侧或者宽度方向的两侧。

13.一种受话器，其特征在于，包括如权利要求1至12任一项所述的振动装置。

14.如权利要求13所述的受话器，其特征在于，所述受话器包括外壳(80)和设于所述外壳(80)内的振膜组件(81)；

所述振动装置的骨架(1)与所述外壳(80)相对固定，通过所述电枢(4)带动所述振膜组件(81)振动；或者，

所述振动装置的电枢(4)与所述外壳(80)相对固定，通过所述骨架(1)带动所述振膜组件(81)振动。

15.一种电子设备，其特征在于，包括如权利要求1至12任一项所述的振动装置，或者如权利要求13或14所述的受话器。

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