CN219222371U - 鳍片管蒸汽发生器炉膛 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种鳍片管蒸汽发生器炉膛，所述鳍片管包含基管和鳍片，所述鳍片沿所述基管轴向设置并位于所述基管外壁的相对两侧，所述鳍片与所述基管一体成型，所述鳍片管螺旋绕制，且相邻两鳍片管之间的鳍片压紧焊接形成圆柱状盘管，有效解决了现有技术中由于鳍片与基管焊接导致的传热效率低和安全隐患大的问题。
Description
技术领域
本实用新型属于热交换技术领域，尤其涉及一种鳍片管蒸汽发生器炉膛。
背景技术
目前国内传统免检30L以下蒸汽发生器炉膛均由光管绕制或光管加手工焊接鳍片组成。光管绕制炉膛存在以下缺点：第一、光管绕制盘管炉膛无扩展受热面积；第二：为达到一定的炉膛受热面积，势必增加盘管长度，水容积难以控制在30L以下，同时带来阻力增加，导致能耗增加。光管加焊接鳍片组成炉膛存在以下缺点：第一、制造过程焊接工作量大，随之带来焊接变形、焊接应力大、易烧穿受热面等等缺陷；第二、由于大多均采用手工焊，焊缝成形不规则、熔合厚度不均匀及接触面贴合不严密，造成传热不均匀、热利用率低，造成使用该类炉膛的蒸汽发生器焊缝时常开裂，高温烟气泄漏，不仅安全隐患大，而且造成热量的浪费。
基于上述分析，本申请设计了一种具有扩展受热面积、传热效果好且制造过程避免与受压部件直接焊接的新型炉膛结构。
发明内容
本实用新型的目的是提供一种鳍片管蒸汽发生器炉膛，该炉膛1结构小巧、受热面积大且传热效率高，利用该鳍片管蒸汽发生器炉膛可提高热交换效率和使用安全性能，有效解决现有技术中由于鳍片与光管焊接导致的传热效率低和安全隐患大的问题。
本申请提供了一种鳍片管蒸汽发生器炉膛，包含鳍片管(2)，所述鳍片管(2)包含基管(21)和鳍片(22)，所述鳍片(22)沿所述基管(21)轴向设置并位于所述基管(21)外壁的相对两侧，所述鳍片(22)与所述基管(21)一体成型，所述鳍片管(2)螺旋绕制，且相邻两鳍片管(2)之间的鳍片(22)压紧焊接形成圆柱状盘管。
作为本申请的优选方案，所述相邻两鳍片管(2)之间的鳍片(22)压紧焊接的具体结构包含：相邻两鳍片管(2)之间的鳍片(22)交错嵌套后焊接；或，相邻两鳍片管(2)之间的鳍片(22)端部对接后焊接。
作为本申请的优选方案，位于所述基管(21)一侧外壁的鳍片(22)的数量为一个，且该鳍片(22)的长度等于所述基管(21)的长度；或，位于所述基管(21)一侧外壁的鳍片(22)的数量包含多个，该多个鳍片(22)等距布设。
作为本申请的优选方案，所述基管(21)的管径为φ18-42mm。
作为本申请的优选方案，所述炉膛(1)由多种不同管径的鳍片管(2)构成的柱状盘管串接组合而成。
作为本申请的优选方案，所述鳍片(22)的厚度为5-8mm。
作为本申请的优选方案，所述鳍片(22)的高度为6-20mm。
与现有技术相比，本实用新型设计了一种基于鳍片管2的蒸汽发生器炉膛，有效解决了现有技术中由于鳍片与基管21焊接导致的传热不均匀、传热效率低和安全隐患大的问题，通过在基管21上增设与其一体成型的鳍片22以及将相邻两鳍片管2之间的鳍片22压紧焊接的方式不仅能够增加受热面积，提高热交换效率，减小炉膛1体积，且还可提高使用安全性能以及使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型实施例一提供的鳍片管蒸汽发生器炉膛的整体结构示意图。
图2为本实用新型实施例一提供的鳍片管蒸汽发生器炉膛的主视结构示意图。
图3为本实用新型实施例一提供的鳍片管的侧视结构示意图。
图4为本实用新型实施例一提供的鳍片管的主视结构示意图。
图5为本实用新型实施例二提供的另一种鳍片管的主视结构示意图。
图6为本实用新型实施例一提供的相邻两鳍片管之间的鳍片交错嵌套后焊接的结构示意图。
图7为本实用新型实施例三提供的相邻两鳍片管之间的鳍片端部对接后焊接的结构示意图。
附图标记
炉膛1，鳍片管2，基管21，鳍片22。
具体实施方式
下面结合具体实施方式并对照附图对本实用新型作进一步详细说明，应该强调的是，下述说明仅仅是示例性的，而非用作限定本实用新型的范围和及其应用。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上端”、“底部”、“上”、“下”、“外侧”“内侧”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或机构必须有特定的方位、以特定的方位构造或操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；同时，在本实用新型的描述中，“至少”的含义包含一个、两个和两个以上。
实施例1：本实施例提供了一种鳍片管蒸汽发生器炉膛，参见图1-2，该炉膛1由鳍片管2组成，鳍片管2包含基管21和鳍片22，所述鳍片22沿基管21轴向设置并位于基管21外壁的相对两侧，鳍片22与基管21一体成型，参见图3，本实施例中，位于基管21一侧外壁的鳍片22的数量为一个，且该鳍片22的长度等于基管21的长度，参见图4，本实施例中，可使得炉膛1扩展受热面更大，热交换效率更高；鳍片管2螺旋绕制，且相邻两鳍片管2之间的鳍片22压紧焊接形成圆柱状盘管，也即，在本实施例中，鳍片管2螺旋绕制N圈并形成圆柱状盘管，该圆柱状盘管即为鳍片管蒸汽发生器炉膛。
本实施例中的鳍片管2由鳍片22与基管21一体设置而成，该结构的管体不仅可使传热均匀、传热效果更好，且不会因焊接应力及管材收缩导致受热面易被烧穿进而造成高温蒸汽泄漏的问题，避免了焊接应力及管材收缩，有效解决了现有技术中由于鳍片与基管21焊接导致的传热效率低和安全隐患大的问题，如此，可在同等受热面下，减小圆柱状盘管的体积和占用空间，在等体积下，提高圆柱状盘管的热交换效率，减少鳍片管2材料的消耗量，同时，炉膛不易受到热力形变，增加了炉膛使用寿命和安全性能，提高了盘管使用的稳定性。
可见，采用本实施例中该鳍片管2绕制的蒸汽发生器炉膛，相比传统炉膛，其传热均匀、效率高，同时，体积小，重量轻，不易形变，利用该鳍片管蒸汽发生器炉膛可提高热交换效率和使用安全性能。
经试验发现，使用本实施例中的该炉膛1的蒸汽发生器在保证水容积30L以下情况下，蒸发量可达0.5t/h～1.2t/h。
进一步地，在本实施例中，优选鳍片22的厚度为5-8mm，高度为6-20mm，利用该鳍片22可增加基管21的热交换效率。
进一步地，在本实施例中，基管21的管径为φ18-42mm，本实施例优选炉膛1可由多种不同管径的鳍片管2构成的柱状盘管串接组合而成。
实施例2：与实施例1相比，本实施例的区别在于，基管21上鳍片22的数量和布设方式根据实际需要设定，本实施例优选位于基管21一侧外壁的鳍片22的数量包含多个，该多个鳍片22等距布设，鳍片22的长度根据需要设定，在此不做具体限定，参见图5。本实施例中，柱状盘管(炉膛1)中的相邻两鳍片管2上的鳍片22交错嵌套后焊接，参见图6。
实施例3：与实施例1或2相比，本实施例的区别在于，相邻两鳍片管2之间的鳍片22端部对接后焊接，参见图7。本实施例相比实施例1，其也可提高热交换效率，但炉膛1的体积相对较大。
以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未做过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型的前提下，还可以做出若干改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
Claims (7)
1.一种鳍片管蒸汽发生器炉膛，其特征在于，包含鳍片管(2)，所述鳍片管(2)包含基管(21)和鳍片(22)，所述鳍片(22)沿所述基管(21)轴向设置并位于所述基管(21)外壁的相对两侧，所述鳍片(22)与所述基管(21)一体成型，所述鳍片管(2)螺旋绕制，且相邻两鳍片管(2)之间的鳍片(22)压紧焊接形成圆柱状盘管。
2.如权利要求1所述的鳍片管蒸汽发生器炉膛，其特征在于，所述相邻两鳍片管(2)之间的鳍片(22)压紧焊接的具体结构包含：相邻两鳍片管(2)之间的鳍片(22)交错嵌套后焊接；或,相邻两鳍片管(2)之间的鳍片(22)端部对接后焊接。
3.如权利要求1所述的鳍片管蒸汽发生器炉膛，其特征在于，位于所述基管(21)一侧外壁的鳍片(22)的数量为一个，且该鳍片(22)的长度等于所述基管(21)的长度；或，位于所述基管(21)一侧外壁的鳍片(22)的数量包含多个，该多个鳍片(22)等距布设。
4.如权利要求1所述的鳍片管蒸汽发生器炉膛，其特征在于，所述基管(21)的管径为φ18-42mm。
5.如权利要求4所述的鳍片管蒸汽发生器炉膛，其特征在于，所述炉膛(1)由多种不同管径的鳍片管(2)构成的柱状盘管串接组合而成。
6.如权利要求1所述的鳍片管蒸汽发生器炉膛，其特征在于，所述鳍片(22)的厚度为5-8mm。
7.如权利要求1所述的鳍片管蒸汽发生器炉膛，其特征在于，所述鳍片(22)的高度为6-20mm。
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