CN219119556U - 一种自动泄压的液压油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动泄压的液压油缸，涉及炼钢装置技术领域，更具体的涉及一种自动泄压的液压油缸，解决了现有炼钢的渡料仓的液压油缸不能及时泄压，使得装置出现故障影响后续生产的问题，包括缸体，缸体连通有第一管路，第一管路上设有开关阀门，缸体还连通有自动泄压组件，泄压组件包括与缸体连通的第二管路、与缸体连通的压力检测装置及位于所述第二管路上且与压力检测装置电连接的感应阀；缸体内部的压力检测装置检测缸体内部的压力，当压力值超过预设值时，压力检测装置上设置的报警模块会将高压信号传达至感应阀，感应阀接收到高压信号后，控制感应阀开启，使得缸体的液压油沿第二管路卸出缸体，解除高压，实现了高压状态时自动卸油。

Description

一种自动泄压的液压油缸

技术领域

本实用新型涉及炼钢装置技术领域，更具体的涉及一种自动泄压的液压油缸。

背景技术

在炼钢的领域中，转炉开始出钢到出钢结束这个过程时间较短，只有2-4分钟，在出钢过程需要加入大量的合金，如果在出钢过程中出现油缸打不开或是突然出现电器故障打不开料仓，此时在排除故障也在时间上不允许，将影响出钢合金化操作导致钢液成分不合格，因此为防止出现该类突发故障，急需对该过渡料仓的液压油缸进行改造，防止突发故障发生。

因此，现有的炼钢的渡料仓的液压油缸存在不能及时泄压，使得装置出现故障影响后续生产的问题。

发明内容

本实用新型的目的在于：为了解决现有炼钢的渡料仓的液压油缸不能及时泄压，使得装置出现故障影响后续生产的问题。本实用新型提供了一种自动泄压的液压油缸，通过在缸体内设置压力检测装置时刻检测缸体内压力并传达信号给感应阀，在第二管路上设置自动开关闭的感应阀，实现了高压状态时自动卸油，降低缸体内的高压，智能快捷。

为了实现上述目的具体采用以下技术方案：

一种自动泄压的液压油缸，包括缸体，缸体连通有第一管路，第一管路上设有开关阀门，缸体还连通有自动泄压组件，泄压组件包括与缸体连通的第二管路、与缸体连通的压力检测装置及位于所述第二管路上且与压力检测装置电连接的感应阀。

工作及使用过程：当液压油缸开始工作时，开启开关阀门，油缸内的液压油顺着第一管路流出缸体，第一管路远离缸体的一端与外接装置连接，此时液压油缸进入正常工作状态；位于缸体内部的压力检测装置检测缸体内部的压力，当压力值超过预设值时，压力检测装置上设置的报警模块会将高压信号传达至感应阀，感应阀接收到高压信号后，控制感应阀开启，使得缸体的液压油顺着第二管路卸出缸体，将高压的状态解除；通过设置第一管路与开关阀门实现液压油缸正常工作，在缸体内设置压力检测装置时刻检测缸体内压力并传达信号给感应阀，在第二管路上设置自动开关闭的感应阀，实现了高压状态时自动卸油，降低缸体内的高压，使得液压油缸正常工作并避免了冶炼钢的过程中液压油缸打不开使得后续装置无法正常运行及液压油缸长时间高压带来的危险，解决了现有炼钢的渡料仓的液压油缸不能及时泄压，使得装置出现故障影响后续生产的问题。

进一步的，所述压力检测装置为压力检测表。

进一步的，所述第一管路及所述第二管路的材质为金属。

进一步的，所述第二管路与卸油回装组件连通。

进一步的，所述卸油回装组件包括与所述第二管路远离所述缸体的一端连通的回油缸、设在所述回油缸内的油泵及设在所述回油缸上部且连通在所述回油缸与所述缸体之间的第三管路。

进一步的，所述回油缸内设有与所述压力检测装置电连接的控制模块，所述控制模块与所述油泵电连接。

进一步的，所述缸体外部设有防护罩。

本实用新型的有益效果如下：

1.本实用新型涉及的一种自动泄压的液压油缸，当液压油缸开始工作时，开启开关阀门，油缸内的液压油顺着第一管路流出缸体，第一管路远离缸体的一端与外接装置连接，此时液压油缸进入正常工作状态；位于缸体内部的压力检测装置检测缸体内部的压力，当压力值超过预设值时，压力检测装置上设置的报警模块会将高压信号传达至感应阀，感应阀接收到高压信号后，控制感应阀开启，使得缸体的液压油顺着第二管路卸出缸体，将高压的状态解除；通过设置第一管路与开关阀门实现液压油缸正常工作，在缸体内设置压力检测装置时刻检测缸体内压力并传达信号给感应阀，在第二管路上设置自动开关闭的感应阀，实现了高压状态时自动卸油，降低缸体内的高压，使得液压油缸正常工作并避免了冶炼钢的过程中液压油缸打不开使得后续装置无法正常运行及液压油缸长时间高压带来的危险，解决了现有炼钢的渡料仓的液压油缸不能及时泄压，使得装置出现故障影响后续生产的问题。

附图说明

图1是本实用新型涉及的一种自动泄压的液压油缸的正面剖视图；

图2是本实用新型涉及的一种自动泄压的液压油缸的正面剖视图中A的放大图；

图3是本实用新型涉及的一种自动泄压的液压油缸的正面剖视图中B的放大图。

附图标注：1-缸体，2-第一管路，3-开关阀门，4-压力检测装置，5-第二管路，6-感应阀，7-油泵，8-回油缸，9-第三管路。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

请参阅图1、图2、图3，一种自动泄压的液压油缸，包括缸体1，缸体1连通有第一管路2，第一管路2上设有开关阀门3，缸体1还连通有自动泄压组件，泄压组件包括与缸体1连通的第二管路5、与缸体1连通的压力检测装置4及位于所述第二管路5上且与压力检测装置4电连接的感应阀6。

其工作原理及工作过程为：当液压油缸开始工作时，开启开关阀门3，油缸内的液压油顺着第一管路2流出缸体1，第一管路2远离缸体1的一端与外接装置连接，此时液压油缸进入正常工作状态；位于缸体1内部的压力检测装置4检测缸体1内部的压力，当压力值超过预设值时，压力检测装置4上设置的报警模块会将高压信号传达至感应阀6，感应阀6接收到高压信号后，控制感应阀6开启，使得缸体1的液压油顺着第二管路5卸出缸体1，将高压的状态解除；通过设置第一管路2与开关阀门3实现液压油缸正常工作，在缸体1内设置压力检测装置4时刻检测缸体1内压力并传达信号给感应阀6，在第二管路5上设置自动开关闭的感应阀6，实现了高压状态时自动卸油，降低缸体1内的高压，使得液压油缸正常工作并避免了冶炼钢的过程中液压油缸打不开使得后续装置无法正常运行及液压油缸长时间高压带来的危险，解决了现有炼钢的渡料仓的液压油缸不能及时泄压，使得装置出现故障影响后续生产的问题。

在本实用新型的一些实施例中，所述压力检测装置4为压力检测表。可以理解地，压力检测表的设置可随时检测缸体1内的压力，当压力值超过预设值时，压力检测表上设置的报警模块会将高压信号传达至感应阀6，感应阀6接收到高压信号后，控制感应阀6开启，使得缸体1的液压油顺着第二管路5卸出缸体1，将高压的状态解除，实现了智能化泄压。

在本实用新型的一些实施例中，所述第一管路2及所述第二管路5的材质为金属。

具体地，所述第一管路2及所述第二管路5的材质为钢材质。可以理解地，钢材质的设置使得管路耐用且降低了发生泄露等事故的概率。

在本实用新型的一些实施例中，所述第二管路5与卸油回装组件连通。可以理解地，卸油回装组件的设置可以使得高压状态从缸体1内卸出的液压油再一次回到缸体1内，从而实现了液压油的回收再利用，避免了液压油的浪费，节省了生产成本，具有经济价值。

在本实用新型的一些实施例中，所述卸油回装组件包括与所述第二管路5远离所述缸体1的一端连通的回油缸8、设在所述回油缸8内的油泵7及设在所述回油缸8上部且连通在所述回油缸8与所述缸体1之间的第三管路9。可以理解地，高压状态从缸体1内卸出的液压油从第二管路5卸出流到回油缸8内，当需要将回油缸8内的液压油回装时，开启油泵7，油泵7启动后，驱使回油缸8内的液压油顺着第三管路9流向缸体1，回到了缸体1内，可以用作正常的工作，实现了卸出的液压油的回收再利用，节省了成本，避免了液压油的浪费。

在本实用新型的一些实施例中，所述回油缸8内设有与所述压力检测装置4电连接的控制模块，所述控制模块与所述油泵7电连接。可以理解地，开启控制模块后，控制模块收到压力检测装置4压力的信号，判断是否进入回油的状态并控制油泵7开启工作，油泵7工作，将回油缸8内的液压油泵7出，排至缸体1内。

在本实用新型的一些实施例中，所述缸体1外部设有防护罩。防护罩的设置，可以保护缸体1不被外部污染。

实施例1

请参阅图1、图2及图3所示，一种自动泄压的液压油缸，包括缸体1，缸体1连通有第一管路2，第一管路2上设有开关阀门3，缸体1还连通有自动泄压组件，泄压组件包括与缸体1连通的第二管路5、与缸体1连通的压力检测装置4及位于所述第二管路5上且与压力检测装置4电连接的感应阀6。

其工作原理及工作过程为：当液压油缸开始工作时，开启开关阀门3，油缸内的液压油顺着第一管路2流出缸体1，第一管路2远离缸体1的一端与外接装置连接，此时液压油缸进入正常工作状态；位于缸体1内部的压力检测装置4检测缸体1内部的压力，当压力值超过预设值时，压力检测装置4上设置的报警模块会将高压信号传达至感应阀6，感应阀6接收到高压信号后，控制感应阀6开启，使得缸体1的液压油顺着第二管路5卸出缸体1，将高压的状态解除；通过设置第一管路2与开关阀门3实现液压油缸正常工作，在缸体1内设置压力检测装置4时刻检测缸体1内压力并传达信号给感应阀6，在第二管路5上设置自动开关闭的感应阀6，实现了高压状态时自动卸油，降低缸体1内的高压，使得液压油缸正常工作并避免了冶炼钢的过程中液压油缸打不开使得后续装置无法正常运行及液压油缸长时间高压带来的危险，解决了现有炼钢的渡料仓的液压油缸不能及时泄压，使得装置出现故障影响后续生产的问题。

实施例2

基于实施例1，请继续参阅图1与图3所示，本实用新型提供了一种自动泄压的液压油缸，所述压力检测装置4为压力检测表。可以理解地，压力检测表的设置可随时检测缸体1内的压力，当压力值超过预设值时，压力检测表上设置的报警模块会将高压信号传达至感应阀6，感应阀6接收到高压信号后，控制感应阀6开启，使得缸体1的液压油顺着第二管路5卸出缸体1，将高压的状态解除，实现了智能化泄压。

具体的，所述第一管路2及所述第二管路5的材质为钢材质。可以理解地，钢材质的设置使得管路耐用且降低了发生泄露等事故的概率。

实施例3

基于实施例2，请继续参阅图1所示，本实用新型提供了一种自动泄压的液压油缸，所述第二管路5与卸油回装组件连通。可以理解地，卸油回装组件的设置可以使得高压状态从缸体1内卸出的液压油再一次回到缸体1内，从而实现了液压油的回收再利用，避免了液压油的浪费，节省了生产成本，具有经济价值。

请继续参阅图1与图3所示，所述卸油回装组件包括与所述第二管路5远离所述缸体1的一端连通的回油缸8、设在所述回油缸8内的油泵7及设在所述回油缸8上部且连通在所述回油缸8与所述缸体1之间的第三管路9。可以理解地，高压状态从缸体1内卸出的液压油从第二管路5卸出流到回油缸8内，当需要将回油缸8内的液压油回装时，开启油泵7，油泵7启动后，驱使回油缸8内的液压油顺着第三管路9流向缸体1，回到了缸体1内，可以用作正常的工作，实现了卸出的液压油的回收再利用，节省了成本，避免了液压油的浪费。

进一步请继续参阅图1所示，所述回油缸8内设有与所述压力检测装置4电连接的控制模块，所述控制模块与所述油泵7电连接。可以理解地，开启控制模块后，控制模块收到压力检测装置4压力的信号，判断是否进入回油的状态并控制油泵7开启工作，油泵7工作，将回油缸8内的液压油泵7出，排至缸体1内。

实施例4

基于实施例1，请继续参阅图1所示，本实用新型提供了一种自动泄压的液压油缸，所述缸体1外部设有防护罩。防护罩的设置，可以保护缸体1不被外部污染。

Claims (7)

1.一种自动泄压的液压油缸，包括缸体(1)，其特征在于，所述缸体(1)连通有第一管路(2)，所述第一管路(2)上设有开关阀门(3)，所述缸体(1)还连通有自动泄压组件，所述泄压组件包括与所述缸体(1)连通的第二管路(5)、与所述缸体(1)连通的压力检测装置(4)及位于所述第二管路(5)上且与所述压力检测装置(4)电连接的感应阀(6)。

2.根据权利要求1所述的一种自动泄压的液压油缸，其特征在于，所述压力检测装置(4)为压力检测表。

3.根据权利要求1所述的一种自动泄压的液压油缸，其特征在于，所述第一管路(2)及所述第二管路(5)的材质为金属。

4.根据权利要求1所述的一种自动泄压的液压油缸，其特征在于，所述第二管路(5)与卸油回装组件连通。

5.根据权利要求4所述的一种自动泄压的液压油缸，其特征在于，所述卸油回装组件包括与所述第二管路(5)远离所述缸体(1)的一端连通的回油缸(8)、设在所述回油缸(8)内的油泵(7)及设在所述回油缸(8)上部且连通在所述回油缸(8)与所述缸体(1)之间的第三管路(9)。

6.根据权利要求5所述的一种自动泄压的液压油缸，其特征在于，所述回油缸(8)内设有与所述压力检测装置(4)电连接的控制模块，所述控制模块与所述油泵(7)电连接。

7.根据权利要求1所述的一种自动泄压的液压油缸，其特征在于，所述缸体(1)外部设有防护罩。

Images