CN219110893U - 一种新型对水油混合液作重力式分离的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种新型对水油混合液作重力式分离的装置，向待处理的水油混合液中加投增浓剂，能通过增大混合物中水相的比重而使比重较轻的油类成分物(即：有机物)质更集中地上浮分布在混合液的上部，甚至形成分层。即使是在水中溶解度较高的油类成分而言，向待处理的水油混合液中加投增浓剂后能有效降低该油类成分在水相中的溶解度，从而迫使其与水相作分离。

Description

一种新型对水油混合液作重力式分离的装置

技术领域

本实用新型涉及水油分离技术领域，尤其涉及一种新型对水油混合液作重力式分离的装置。

背景技术

水油混合液的处理是目前工业生产中常见的难题。现有技术的方法中最广泛使用的是自身重力式分离，即在一定的压力和温度条件下利用盛装混合液的容器中各种物质的相对密度不同而受到重力作用不同，使混合液处于相对静置的状态下会形成一定的比例油相和水相的分离。

然而，当水油混合液中各种物质的相对密度相近或者其中的油类成分在水中溶解度较高时，会出现所需的静置时间较长才能分离出水油两相或者无法进行分离的现象。即使在分离的过程中外加选用气浮分离方法帮助，其分离效果依然不理想，耗费大量的工作时间。

例如，船舱底的水油混合废液、线路板有机褪膜废液等均需耗大量的工作时间静置来利用物质的重力作水油分离。因此，工业上对水油分离的新工艺处理方法有迫切的需求。

实用新型内容

为了缩短水油混合液中水油两相的分离时间，以及避免水油无法分离的现象，本实用新型提供了一种新型对水油混合液作重力式分离的装置。

一种新型对水油混合液作重力式分离的装置，在于包括单独的水油分离器或者水油分离器与溶解反应槽的组合、增浓剂储存槽、增浓剂加投装置和搅拌器，其中：

所述单独的水油分离器既用于将增浓剂溶解和/或混合于待处理的水油混合液中，也用于水油混合液的静置使用功能，使得其中的油类成分分布位置发生变化以及对油类物质浓度不同的液体进行分离；所述水油分离器与溶解反应槽组合装置中的溶解反应槽主要用于将增浓剂溶解和/或混合于待处理的水油混合液中，在所述溶解反应槽中的溶液溶有增浓剂后将其转移到组合内的水油分离器中，所述的水油分离器主要用于水油混合液的静置和分离功能使用，通过增大水相和油相的密度差从而可以快速地分离得到油类物质浓度不同的液体；

所述的增浓剂储存槽用于盛装增浓剂，其与所述的增浓剂加投装置连接，或者与所述的增浓剂加投装置配套组合使用；

所述的增浓剂加投装置是用于向待处理的水油混合液中加投增浓剂的设备；由于所述的增浓剂既可以采用固体也可以采用液体，所述的增浓剂加投装置根据所述增浓剂的物质形态进行选择，其可以是机械手装置或者开关式阀门加投装置或者倾倒加投装置或者螺旋出料装置或者传送带或者没有列举的其他现有可行的固体加投装置，还可以是设有阀门和/或泵浦的管道连接构成的组件而形成的液体加投装置；

所述的搅拌器用于对水油混合液进行搅拌，以促进增浓剂在水相中的溶解混合；所述的搅拌器设置于单独的水油分离器中，或者水油分离器与溶解反应槽组合的溶解反应槽中；所述的搅拌器可以是机械搅拌器，可以是液体回流搅拌器，可以是自旋搅拌装置，还可以是气浮搅拌器。

本实用新型中向待处理的水油混合液中加投增浓剂，能通过增大混合物中水相的比重而使比重较轻的油类成分物(即：有机物)质更集中地上浮分布在混合液的上部，甚至形成分层。即使是在水中溶解度较高的油类成分而言，向待处理的水油混合液中加投增浓剂后能有效降低该油类成分在水相中的溶解度，从而迫使其与水相作分离。此时，通过所述的水油分离器根据不同液位高度来分离混合物就可以有效地将油类成分含量较高的部分液体与剩余水相分开。其中，液位较高处的部分为油相聚集液体，液位较低处的部分为盐溶液的水相液体。水油分离后所得的水相液体如还含有微量的油类成分，采用双氧水、高氯酸盐、氯酸盐、亚氯酸盐、次氯酸盐、过碳酸钠、过硼酸钠、过硫酸盐等氧化剂简单氧化后再经脱盐处理即可达标排放。

作为一种改进，所述的增浓剂为水溶性化学品。

作为进一步改进，所述的增浓剂为无机盐、无机碱、无机酸中的至少一种和/或其水溶液，具体为选自硫酸钠、硫酸钾、硫酸氢钠、硫酸铵、亚硫酸钠、氯化钠、氯化钾、氯化钙、氯化铵、碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸铵、碳酸氢铵、氢氧化钠、氢氧化钾、盐酸、硫酸中的一种或一种以上的组合。

作为进一步改进，所述的增浓剂为选自硫酸钠、氯化钠、氢氧化钠和氢氧化钾中的至少一种。

作为一种改进，增设增浓剂溶解槽，其通过设有阀门和/或泵浦的管道与所述的增浓剂储存槽连接；所述的增浓剂溶解槽用于将固体增浓剂溶于水中制成浓度较高的增浓剂水溶液，随后将所述增浓剂水溶液加投入所述的水油分离器和/或溶解反应槽中与待处理的水油混合液作混合。

作为一种改进，在所述的水油分离器中增设微细气泡发生器。

上述改进，通过利用气体的微细气泡从底部发出向上升的气泡帮助水油混合液中的油类成分物质作上浮，加速水油混合液中油类成分物质上升的聚集速度和促进增浓剂的分散溶解。

作为进一步改进，增设暂存槽，用于放置经所述水油分离器分离后所得的油相聚集液体或者水相液体，所述的暂存槽与水油分离器相连接。

作为进一步改进，增设生产原料储存槽，用于装载氧化剂生产原料。

作为进一步改进，所述的生产原料储存槽连接有阀门和/或泵浦与管道组构而成的氧化剂加投装置。

作为一种改进，在所述的水油分离器、溶解反应槽增、增浓剂储存槽、增浓剂溶解槽和暂存槽中的至少一种设有冷热温度交换装置，以对所述的水油分离器或者溶解反应槽或者增浓剂储存槽或者增浓剂溶解槽或者暂存槽中的液体进行加温或者降温。

上述改进，通过对液体进行升温，能够有效提升增浓剂的溶解度，从而进一步增大水油混合液中的水相比重，令水油混合液中的更多油类成分物质集中分布在水油混合液的上部。通过对液体进行降温，能够有效降低增浓剂的溶解度，特别是经过水油分离处理后所得的水相液体进行降温能够令其中的部分增浓剂过饱和结晶析出，分离后可以作循环再用。

作为进一步改进，在所述的水油分离器、溶解反应槽、增浓剂储存槽和增浓剂溶解槽中的至少一种增设检测传感器，以检测其存量和检测水油混合液中在单位时间内的水油分离效果、溶液的温度和溶解条件、对投入增浓剂的控制、混合液分离工艺流程的自动安全连锁，其中，所述的检测传感器包括温度计、pH计、比重计、液位计、酸度计、氧化还原电位计、比色计、浊度计中的至少一种。

本实用新型可以作以下改进：增设自动检测投料控制器，所述的自动检测投料控制器通过时间程式和/或检测传感器测得的工艺参数结果对本实用新型中的至少一个执行器进行控制。

作为一种改进，增设固液分离装置，所述的固液分离装置与所述的水油分离器、溶解反应槽、增浓剂储存槽、增浓剂溶解槽和暂存槽中的至少一种连接，和/或设置于所述的水油分离器、溶解反应槽、增浓剂储存槽、增浓剂溶解槽和暂存槽中任意两者的连接管道之间，以将溶入增浓剂的水油混合液中生成的固体物质或者水油分离后的水相液体中生成的固体物质、水油混合液中原有的不溶性杂质、经过水油分离所得的水相液体降温后析出的增浓剂固体中的至少一种从液体中分离。

作为进一步改进，设置多级水油分离装置，以对分离所得的水相液体或者油相聚集液体进行进一步的水油分离，从而达到更好的水油分离效果而利于废液处理达标排放或者有机物处理回用。

作为进一步改进，所述的水油分离装置分隔为两个或以上的连续水油分离室，每个水油分离室的上半部设置有油相聚集液体溢出口，相邻的水油分离室之间仅通过其下半部或者底部连通，使用时每个水油分离室的底部投有并保持存有未溶解的增溶剂固体。

上述改进，实现了连续递进的水油分离工艺，达到更好地水油分离效果。

作为进一步改进，增设尾气收集处理装置，其包括有反应混和槽盖气罩和尾气反应器，所述的尾气反应器为气液混和反应器。所述的气液混合反应器可以是任意可行的能使气体和液体混合的装置，优选为文丘里射流器。

作为进一步改进，增设脱盐装置，用于对从水油分离器中流出的水相液体作除盐处理；所述的脱盐装置优选为蒸发器、反渗透装置、离子交换树脂装置、电渗析装置、冷析结晶装置中的至少一种。

上述改进，能降低水相液体中的盐含量，利于后续处理。从所述水相液体所取出的固体盐可作为增溶剂用于下一批待处理的水油混合液的处理中，令水相中的部分增溶剂得以回收循环再用，使处理过程和结果更为环保。

与现有技术相比，本实用新型具备如下有益效果：

(1)通过增大水油混合液中水相和油相之间的密度差来进行水油分离，能有效提高分离生产效率、实现更彻底的分离效果；

(2)生产过程没有对环境制造新的污染，并且可以从废液中将有机物质进行回收作循环利用或者集中处理，在后续对水相液体作脱盐处理时若有从所述水相液体中取出固体盐还能将部分增溶剂循环再用；

(3)占用资金和占用场地小，经济效益高，工艺方法简单，装置操作安全可靠。

附图说明

图1为本实用新型一种新型对水油混合液作重力式分离的装置的基础实施例1的装置示意图；

图2为本实用新型一种新型对水油混合液作重力式分离的装置的实施例2的装置示意图；

图3为本实用新型一种新型对水油混合液作重力式分离的装置的实施例3的装置示意图；

图4为本实用新型一种新型对水油混合液作重力式分离的装置的实施例4的装置示意图；

图5为本实用新型一种新型对水油混合液作重力式分离的装置的实施例5的装置示意图；

图6为本实用新型一种新型对水油混合液作重力式分离的装置的实施例6的装置示意图。

附图标记：1～3-水油分离器，4～5-打气泵，6～8微细气泡发生器，9～15-增浓剂储存槽，16-溶解反应槽，17-增浓剂溶解槽，18～21-增浓剂，22～32-阀门，33～38-泵浦，39～44-油相聚集液体溢出口，45～50-水相液体溢出口，51-待处理水油混合废液，52～57-油相聚集液体，58～63-水相液体，64～67-固液分离器，68～69-叶轮搅拌器，70-液流循环搅拌器，71-反应槽盖气罩，72-尾气反应器，73～76-生产原料槽，77～80-氧化剂，81～90-暂存槽，91～95检测传感器，96-自动投料控制器，97-水份蒸发器，98-反渗透装置，99-电渗析装置，100～105-温度冷热交换器，106-清水，107-离子交换树脂装置，108～112-固体加投装置自动机械手，113-脱盐装置。

具体实施方式

在下述实施例中，所使用的水油分离器、溶解反应槽、增浓剂溶解槽、暂存槽、搅拌器、生产原料槽、尾气反应器均为广东省佛山市业高环保设备制造有限公司的生产制造产品。检测传感器、自动检测投料控制器、温度冷热交换器、固液分离器、增浓剂、氧化剂、阀门和泵浦均为市售商品。除上述列举的之外，本领域技术人员根据常规选择，也可以选择其他有与本实用新型列举的上述产品具有相似性能的产品，均可以实现本实用新型的目的。

实施例一

如图1所示，为本实用新型一种新型对水油混合液作重力式分离的装置的基础实施例工艺示意图。其包括有单独的水油分离器1，增浓剂加投装置和搅拌器68。其中增浓剂加投装置为开关阀门22的固体加投装置。

的待处理的水油混合废液51为船舱底部的水油混合废液。

的增浓剂为硫酸钠、硫酸钾、硫酸氢钠、硫酸铵、亚硫酸氢钠、氯化钠、氯化钾、氯化钙、氯化铵、碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸铵、碳酸氢铵、氢氧化钠、氢氧化钾的固体混合物。

向水油分离器1投入待处理水油混合废液51，在投入的废液51达到一定容积后启动叶轮搅拌器68，随后打开阀门开关22将增浓剂投入到水油分离器1中，过程中使增浓剂溶解于待处理水油混合废液51中。产出的尾气由尾气管排出。搅拌器68在搅拌了一段时间后作关停让水油分离器中的溶液静置。待水相溶液与油层上油下水分离后可先打开阀门23自溢流出油相聚集液体52，待收取完毕后将阀门23作关闭。跟随打开阀门24取出槽底部分水相溶液58，该溶液为已作除油处理的水溶液。

按上述程序对待处理水油混合废液51进行处理，能实现油相聚集液体52与水相液体58的分离。

实施例二

如图2所示，为本实用新型一种新型对水油混合液作重力式分离的装置的实施例2工艺示意图。其包括有水油分离器1，增浓剂储存槽9，溶解反应槽16，增浓剂加投装置和搅拌器68。其中增浓剂加投装置,由阀门开关23和泵浦34的结构组合而成为增浓剂液体加投装置。

的待处理的水油混合废液51为线路板印刷线路油墨废液。

的增浓剂18为硫酸和硫酸钠的混合溶液。

向溶解反应槽16投入待处理水油混合废液51，启动叶轮搅拌器68，随后打开阀门开关23和启动泵浦34向溶解反应槽16投入增浓剂18，当混合液达到设定的比重值后关闭阀门开关23和关停泵浦34。依程序打开阀门开关22启动泵浦33将溶液反应槽中的混合液缓慢地加投到水油分离器1中。水油分离器1的油相聚集液溢出口39分离溢出油相聚集液体52，水相液体溢出口45分离溢出水相液体58。

当溶解反应槽16的溶液被抽送完后关停叶轮搅拌器68，关闭阀门开关22和泵浦33，已完成溶解反应槽16里的待处理的水油混合废液51的分离工作。

实施例三

如图3所示，为本实用新型一种新型对水油混合液作重力式分离的装置实施例3工艺示意图。其包括有水油分离器1，打气泵4，微细气泡发生器6，增浓剂储存槽9，溶解反应槽16，增浓剂溶解槽17，叶轮搅拌器68，液流循环搅拌器70，生产原料槽73，暂存槽81～83，水分蒸发器97，温度冷热交换器100～102，阀门和泵浦。其中，当增浓剂溶解槽17代替增浓剂储存槽时，其增浓剂加投装置为液体加投装置其由阀门开关23和泵浦33组合构成；溶解反应槽16中的搅拌器分别有液流循环搅拌器70和打气泵4与微细气泡发生器6构成气浮搅拌器。

的待处理水油混合废液51为饮食酒家厨房的水油混合废液51。

的增浓剂为固体氯化钠，并使用增浓剂溶解槽17溶解转作为增浓剂氯化钠溶液。

向增浓剂溶解槽17注入清水106，当加注一定量的清水则停止加投。开启叶轮搅拌器68，随后打开开关阀门22将增浓剂储存槽9中的氯化钠18投入到增浓剂溶解槽17中，开启温度冷热交换器100进行加温使氯化钠18能够尽快饱和溶解。

向溶解反应槽16中加注待处理水油混合废液51，同时也打开阀门23和启动泵浦33向溶解反应槽16中加投氯化钠溶液，启动液流循环搅拌器70，并在温度冷热交换器101进行加热时充分混和。

打开阀门24和启动泵浦34将溶解反应槽16中的溶液缓慢地加投到水油分离器1中，并开启打气泵4使发泡器6产出微细上升气泡，促进油相液体从溢出口39中溢出，使水油分离器1分离出油相聚集液体52和水相液体58。油相聚集液体52收集到暂存槽81中，水相液体58收集到暂存槽82中。

通过对暂存槽82中的氯化钠溶液加投双氧水进行氧化以减低其溶液的COD值，在温度冷热交换器102加热的条件下氧化反应效果会更好。氧化过程会有悬浮小颗粒固体在溶液中析出，通过固液分离器64处理将其小颗粒固体截留在固液分离器64中，滤液流至暂存槽83中留待水分蒸发器97处理。

暂存槽83中是以氯化钠为主的溶液通过阀门25和泵浦35泵送并经过水分蒸发器97处理后得氯化钠结晶体和清水，其均可作循环回用。

收集在暂存槽81中的油相聚集液体作另外处理。

实施例四

如图4所示，为本实用新型一种新型对水油混合液作重力式分离的装置的实施例4的工艺示意图。其包括有水油分离器1、打气泵4～5、微气泡发生器6～7、增浓剂储存槽9～12、溶解反应槽16、固液分离器64、叶轮搅拌器68、反应槽盖气罩71、尾气反应器72、生产原料槽73、温度冷热交换器100～103。其中，增浓剂液体加投装置由阀门24和泵浦36组构而成；增浓剂固体加投装置分别分别是开关阀门25、27、28；搅拌器分别有叶轮搅拌器68和打气泡4、5与微细气泡发生器6、7两套气浮搅拌装置。

的水油分离器1共分有连续五个水油分离室，每个水油分离室的上半部设置有长条缝通孔的油相聚集液体溢出口，相邻的水油分离室之间仅通过其下底部设有通孔连通，以实现连续递进的水油分离工艺。

的溶解反应槽16设有反应槽气罩71、能收集槽中污染尾气并将其引流到尾气反应器72中处理。

的待处理水油混合废液51为线路板印刷线路油墨废液。

的增浓剂18为硫酸溶液，增浓剂19～21为硫酸钠固体。

的氧化剂为过硫酸钠。

开启尾气反应器72的阀门23和泵浦34进行吸收尾气处理工作。

向溶解反应槽16加投待处理水油混合废液51，当加投到设定的容积后停止加投。启动叶轮搅拌器68和温度冷热交换器100进行加热。随后找开阀门24和泵浦36加投增浓剂储存槽9中的硫酸溶液和同时打开阀门25加投增浓剂储存槽10中的硫酸钠19到溶解反应槽16中，过程中反应液产出胶渣。待溶解反应槽16中溶液饱和溶解后开启阀门22和泵浦33，使溶液通过固液分离器64进行过滤，固体杂渣被截留在固液分离器64中，滤液引流入水油分离器1中。开启打气泵4和5作气浮搅拌和打开阀门26加投生产原料槽73中的过硫酸钠79对溶液进行氧化。打开阀门27和28分别加投增浓剂储存槽11和12的硫酸钠。水油分离器1中的底部剩余有未能溶解的硫酸钠固体。

水油分离器1中的槽体上安装有温度冷热交换器101和102分别对槽中溶液进行加热，以提高溶液中硫酸钠的溶解度来增加水相液体的密度，使水油分离效果更好。

的油相聚集液体或漂浮溶液中的固体微粒分别从油相聚集液体溢出口39～43溢出并引流到暂存槽81中暂存。的水相液体从水相液体溢出口45溢出并引流到暂存槽82中待处理。

的暂存槽82中安装有温度冷热交换器103，通过对槽82中的溶液进行降温使溶液过饱和析出硫酸钠结晶。开启阀门29和泵浦37将槽82的固液混合物泵送入固液分离器65中作固液分离，其中硫酸钠固体被截留在固液分离器65中，滤液被引流到暂存槽83中待处理。其中固液分离器65中的硫酸钠可作回用。

开启阀门30和泵浦35将暂存槽83中的溶液泵送进电渗析装置99和离子交换树脂装置107中进行除盐处理。作除盐处理时进行各项排放指标检测，达标后则排放或回用。

以上过程是将待处理水油混合废液51投入到溶解反应槽16中的整个水油分离处理的工艺流程。

实施例五

如图5所示，为本实用新型一种新型对水油混合液作重力式分离的装置的实施例5的工艺示意图。其包括有水油分离器1～3、增浓剂储存槽9～11、溶解反应槽16、固液分离器64～65、叶轮搅拌器68～69、暂存槽81～85、检测传感器91～94、自动检测投料控制器96、反渗透装置98、温度冷热交换器100～101、固体加投装置自动机械手108～111共四套。其中、增浓剂加投装置为固体加投装置自动机械手108和109；水油分离器1与溶解反应槽16的组合中其搅拌器为叶轮搅拌器68。

的检测传感器91安装在溶解反应槽16中，其具有液位、温度、比重的检测功能；的检测传感器92安装在水油分离器1中，其具有温度、比重的检测功能；的检测传感器93安装在暂存槽84中，其具有氧化还原电位、比重、液位、PH值的检测功能；的检测传感器94安装在暂存槽85，其具有液位的检测功能。

的自动检测投料控制器96与各传感器和多个执行器作信号传送和控制线连接。使水油分离处理系统能按设计工艺流程执行。

的待处理水油混合废液51为船舱底部的水油混合废液。

的增浓剂18为固体氯化钠，增浓剂19为硫酸钠固体，增浓剂20为氢氧化钠固体，增浓剂21为盐酸。

的生产原料槽73装载的氧化剂为氯酸钠固体。

增浓剂固液加投装置中采用了三套自动加投机械手108、109、111。

增浓剂液体加投装置由阀门26和泵浦36组构而成。

向溶解反应槽16加投待处理水油混合废液51，当加投到设定容积时得信号反馈停止加投废液。开启温度冷热交换器100对溶液进行加热，开启叶轮搅拌器68对溶液进行搅拌，自动检测投料控制器96控制机械手108打开自动加投增浓剂18。在搅拌了一段时间后，检测传感器91将检测得到的溶液比重数据达标后由自动检测投料控制器96控制关停机械手108。开启阀门22和泵浦33将溶解反应槽16中溶液通过固液分离器64缓慢地泵送至水油分离器1中。检测传感器92对溶液进行温度检测，在未达工艺参数要求时对温度冷热交换器进行调控加热，未达比重指标时打开自动加投机械手109加投增浓剂储存槽10的硫酸钠固体到水油分离器1中。

的水油分离器1的油相聚集液体将从溢出口39溢流到暂存槽81中，而水油分离器1中的水相液体从溢出口45溢流到水油分离器2中作进一步的水油分离。水油分离器2所分离得油相聚集液体53从溢出口40溢流到暂存槽82中，而水油分离器2中的水相液体59从溢流口46溢出到水油分离器3中再作进一步的分离。水油分离器3中的油相聚集液体54从溢出口41溢流至暂存槽83中，而水相液体60则从溢出口47溢流到暂存槽84中。

的暂存槽84中安装有液体加投装置，其由阀门25和泵浦36组成；固体加投装置的机械手110和111.增浓剂储存槽11装储有氢氧化钠固体20，增浓剂储存槽12装储有盐酸21，生产原料槽73里装储有氧化剂固体氯酸钠79。

在向暂存槽84投入水油分离器3的水相液体60后启动叶轮搅拌器69。检测传感器93将检测数据送至自动检测投料控制器96中作处理，以控制加投氯酸钠79，或者按除盐工艺要求分别加投盐酸或氢氧化钠来调整溶液的酸碱度以合适作反渗透工艺处理。当检测传感器93的各项数据达到设定值后由自动检测投料控制器96控制阀门23和泵浦34打开，让暂存槽84的溶液在通过固液分离器65后将其滤液泵流到暂存槽85中作待处理，其滤渣截留在固液分离器65中。

的暂存槽85中安装有检测传感器94。当液位达到一定高度后自动检测投料控制器96会自动打开阀门24和泵浦36让溶液通过反渗透装置98作除盐处理。除盐后的水相液体62在符合环保排放指示要求下作排放处理。

对从水油分离过程中从暂存槽81∽83中所收集得到的油相聚集液体作另外处理。

实施例六

如图6所示，为本实用新型一种新型对水油混合液作重力式分离的装置的实施例6的工艺示意图。其包括有水油分离器1～3、增浓剂储存槽9～11、生产原料槽73～75、增浓剂液体加投装置为阀门22和泵浦34组合构成增浓剂固体加投装置为开关阀门25.27、叶轮搅拌器68、暂存槽81～83、阀门和泵浦、温度冷热交换器100～102。

的待处理水油混合废液51为线路板沉银废液。

的增浓剂18为硫酸溶液，19为硫酸钠，20为氯化钠。

的氧化剂78为过硫酸钠，79为氯酸钠，80为过碳酸钠。

因为线路板沉银废液的COD值达到120000mg/L，而且乳化剂含量较多，故采用一边增重水相液体的密度一边对水油混合废液进行氧化处理，以氧化消解部分乳化剂使水油混合废液容易得到上下油水分离。

向水油分离器1中投入待处理水油混合废液51，当废液51投到设定容积后作关停。随后启动叶轮搅拌器68和合上电源使温度冷热交换器100对废液51进行加热。打开阀门22和开启泵浦34投入增浓剂储存槽9的硫酸和打开阀门23投入氧化剂过硫酸钠固体78到水油分离器1中的溶液里。当水油分离器1中的溶液其加投物质指标达到工艺要求后，叶轮搅拌器68便停止旋转让水油分离器1中的溶液静置。待溶液上下油水有分离现象后可先打开阀门23让油相聚集液体52从溢出口39溢出引流到暂存槽81中，待收取完毕后将阀门23作关闭。跟随打开阀门24和启动泵浦33取出槽底部分水相液体58，并将水相液体58缓慢地泵送水油分离器2中。

当水相液体58引流入水油分离器2后，启动温度冷热交换器101对溶液进行加热使增浓剂增溶。打开阀门25投入硫酸钠和打开阀门26投入氧化剂79氯酸钠固体到水油分离器2溶液中。在水相液体58缓慢地泵送入水油分离器2中时，从溢出口40有油相聚集液体53溢出并引流到暂存槽82中；从溢出口46有水相液体59溢出并引流到水油分离器3中。

当水相液体59被引流进水油分离器3后，启动温度冷热交换器102对溶液进行加热，以使溶液中的水相液体增加密度和更好地消解溶液中的乳化剂。打开阀门28加投过碳酸钠固体氧化剂80，既氧化有机物同时产出二氧化碳作气体搅拌。打开阀门27加投氯化钠固体以增加水相液体比重。随着水相液体59缓慢流入到水油分离器3中时其溢出口41有油相聚集液体54溢出并引流到暂存槽83中。溢出口47有水相液体60溢出并引流至暂存槽84中。

的暂存槽84中储存的水相液体60经盐脱盐装置113作回收增浓剂，余下液体留待处理。从水油混合废液51中所分离出来的暂存槽81、82、83中所储存的油相聚集液体留待另外处理。

Claims (10)

1.一种新型对水油混合液作重力式分离的装置，在于包括单独的水油分离器或者水油分离器与溶解反应槽的组合、增浓剂储存槽、增浓剂加投装置和搅拌器，其中：

所述单独的水油分离器既用于将增浓剂溶解和/或混合于待处理的水油混合液中，也用于水油混合液的静置使用功能，使得其中的油类成分分布位置发生变化以及对油类物质浓度不同的液体进行分离；所述水油分离器与溶解反应槽组合装置中的溶解反应槽主要用于将增浓剂溶解和/或混合于待处理的水油混合液中，在所述溶解反应槽中的溶液溶有增浓剂后将其转移到组合内的水油分离器中，所述的水油分离器主要用于水油混合液的静置和分离功能使用，通过增大水相和油相的密度差从而可以快速地分离得到油类物质浓度不同的液体；

所述的增浓剂储存槽用于盛装增浓剂，其与所述的增浓剂加投装置连接，或者与所述的增浓剂加投装置配套组合使用；

所述的增浓剂加投装置是用于向待处理的水油混合液中加投增浓剂的设备；所述的增浓剂采用固体或液体，所述的增浓剂加投装置根据所述增浓剂的物质形态进行选择，其是固体加投装置或液体加投装置；

所述的搅拌器用于对水油混合液进行搅拌，以促进增浓剂在水相中的溶解；所述的搅拌器设置于单独的水油分离器中，或者水油分离器与溶解反应槽组合的溶解反应槽中。

2.根据权利要求1所述新型对水油混合液作重力式分离的装置，其特征在于，所述的增浓剂为水溶性化学品。

3.根据权利要求1或2所述新型对水油混合液作重力式分离的装置，其特征在于，增设增浓剂溶解槽，其通过设有阀门和/或泵浦的管道与所述的增浓剂储存槽连接；所述的增浓剂溶解槽用于将固体增浓剂溶于水中制成浓度较高的增浓剂水溶液，随后将所述增浓剂水溶液加投入所述的水油分离器和/或溶解反应槽中与待处理的水油混合液作混合。

4.根据权利要求3所述新型对水油混合液作重力式分离的装置，其特征在于，在所述的水油分离器中增设微细气泡发生器。

5.根据权利要求4所述新型对水油混合液作重力式分离的装置，其特征在于，增设生产原料储存槽，用于装载氧化剂生产原料。

6.根据权利要求4至5任一所述新型对水油混合液作重力式分离的装置，其特征在于，在所述的水油分离器、溶解反应槽增、增浓剂储存槽、增浓剂溶解槽和暂存槽中的至少一种设有冷热温度交换装置，以对所述的水油分离器或者溶解反应槽或者增浓剂储存槽或者增浓剂溶解槽或者暂存槽中的液体进行加温或者降温。

7.根据权利要求6所述新型对水油混合液作重力式分离的装置，其特征在于，在所述的水油分离器、溶解反应槽、增浓剂储存槽和增浓剂溶解槽中的至少一种增设检测传感器，以检测其存量和检测水油混合液中在单位时间内的水油分离效果、溶液的温度和溶解条件、对投入增浓剂的控制、混合液分离工艺流程的自动安全连锁，其中，所述的检测传感器包括温度计、pH计、比重计、液位计、酸度计、氧化还原电位计、比色计、浊度计中的至少一种。

8.根据权利要求7所述新型对水油混合液作重力式分离的装置，其特征在于，增设固液分离装置，所述的固液分离装置与所述的水油分离器、溶解反应槽、增浓剂储存槽、增浓剂溶解槽和暂存槽中的至少一种连接，和/或设置于所述的水油分离器、溶解反应槽、增浓剂储存槽、增浓剂溶解槽和暂存槽中任意两者的连接管道之间，以将溶入增浓剂的水油混合液中生成的固体物质或者水油分离后的水相液体中生成的固体物质、水油混合液中原有的不溶性杂质、经过水油分离所得的水相液体降温后析出的增浓剂固体中的至少一种从液体中分离。

9.根据权利要求8所述新型对水油混合液作重力式分离的装置，其特征在于，所述的水油分离装置分隔为两个或以上的连续水油分离室，每个水油分离室的上半部设置有油相聚集液体溢出口，相邻的水油分离室之间仅通过其下半部或者底部连通，使用时每个水油分离室的底部投有并保持存有未溶解的增溶剂固体。

10.根据权利要求9所述新型对水油混合液作重力式分离的装置，其特征在于，增设脱盐装置，用于对从水油分离器中流出的水相液体作除盐处理；所述的脱盐装置优选为蒸发器、反渗透装置、离子交换树脂装置、电渗析装置、冷析结晶装置中的至少一种。

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