CN219074332U - 一种气压充型液压挤锻的多浇口复合成形装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气压充型油压挤锻的多浇口复合成形成套设备，由复合成形机、复合成形专用低压铸造炉、复合成形模具组成。将铸造炉与铸造机直连，减少合金液中间流通环节，减少散热能耗，避免合金液在转运过程中被污染；合金液从模具下方导入模具型腔，并且进入型腔的是液面下方的纯净合金液，同时利用分段式低压铸造炉对合金液进行多级净化，去除其中包含的杂质。利用大推力油缸对冷却凝固过程中的铸件进行至少一次挤锻作业，大幅提升铸件薄弱位置的致密度。本装置可以获得稍高于挤压铸造的成形产品，等同于挤压铸造的生产效率，稍低于挤压铸造的生产成本。

Description

一种气压充型液压挤锻的多浇口复合成形装置

技术领域

本实用新型涉及轻合金成形制造技术领域，尤其涉及一种气压充型油压挤锻的多浇口复合成形成套设备。

背景技术

低压铸造和挤压铸造是两种应用广泛的铝合金成形工艺；前者依靠低压铸造炉利用气压浇注、充型、保压和成形，优点是设备简单，铝水品质好，缺点是生产周期较长，铸件零件精度和致密度较低；后者靠机边保温炉加铝水转运装置(俗称给汤机)将铝水转运至压室，压室与模具对接，由液压油缸驱动冲头将铝水充型并在超高压力下保压凝固，优点是铸件零件精度和致密度较高，生产周期短，缺点是铝水转运路线长，品质稍差，设备复杂成本高。

新能源汽车车身、底盘等关键零部件向薄壁、高性能、大型化方向发展，将若干小型零件通过先进成形设备一体成形，简化为一个零件已成为行业内努力的重要方向，既能提高电动车续航里程，也降低了制造成本，但也对工艺的一致性、以及成形件结构强度提出了更高的要求。其中一个重要方面是合金液存在杂质，这些微小杂质对于传统压铸件并不不会产生显著影响，但是会导致一体式压铸件失效断裂。特别是对于大幅面、复杂结构的一体式压铸成型件，零件报废往往也意味着巨大的经济损失。因此，迫切需要在成形装置中大幅提升合金液品质的装置。

现阶段，大型铝合金零件成形工艺存在的突出问题有：

1)合金液净化程度不够，特别是在工厂环境下，合金液品质无法保证；

2)挤压铸造工艺很难成型大投影面积的零件；

3)大投影面积的零件普遍存在强度薄弱位置，该位置可能导致零件出现大量报废；

4)大投影面积的零件的成形设备普遍体积庞大、结构复杂，能耗较高。

实用新型内容

合金液品质不良直接导致一体式压铸成型件合格率下降，挤压铸造工艺很难成型大投影面积的零件，普遍存在强度薄弱位置，并且成形设备普遍体积庞大、结构复杂，能耗较高。针对上述问题，本实用新型的目的是结合低压铸造和挤压铸造的优点，开发一种全新的成形工艺和成套设备。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

(1)利用复合成形专用低压铸造炉对模具进行气压充型，充型完成后可以关闭浇口；

(2)将铸造炉直接与铸造机直连，减少合金液中间流通环节，减少散热能耗，避免合金液在转运过程中被污染；

(3)利用升液管将合金液从模具下方导入模具型腔，并且取液高度位于合金液液面以下，使得进入型腔的是液面下方的纯净合金液；

(4)利用分段式的复合成形专用低压铸造炉对合金液进行多级净化，去除其中包含的杂质；

(5)利用至少一处的大推力油缸对冷却凝固过程中的铸件进行至少一次挤锻作业，大幅提升铸件薄弱位置的致密度；

(6)铸造模具直接从其下方铸造炉中取液，并且铸造炉与铸造模具的连接方式为柔性连接，铸造炉与铸造模具可以很方便的分离，便于对铸造炉进行清扫和检修。

本实用新型所采取的具体方案是：

设备主体由三部分组成，复合成形机、复合成形专用低压铸造炉(为方便描述，下文简称低压铸造炉)、复合成形模具。

复合成形机由机座，定型座板、动型座板、合模驱动缸座板、拉杠、合模驱动缸、合模施力油缸、开合螺母组件、顶出油缸、中心挤锻油缸组成；

机座位于车间地坪上，机座上方依次固定装配有定型座板、拉杠、动型座板、合模施力油缸、开合螺母组件、大杠、合模驱动缸座板和合模驱动缸；合模驱动缸座板的位置固定，动型座板内部竖直设置有落料杆B；

所述合模施力油缸的活塞杆与大杠固定连接，开合螺母组件装配在大杠的外圆面螺纹上；

所述动型座板与拉杠装配连接，前者沿后者轴向在竖直方向运动。

低压铸造炉内部空间被划分为三个部分，分别是加汤槽、静置槽和浇注槽，其中加汤槽与静置槽通过底部联通口直接联通；

所述静置槽内有加热棒A、温度传感器A、液位检测开关A；

所述浇注槽内有加热棒B、温度传感器B、液位检测开关B、升液管下段和浇注气压控制功能件；

所述升液管下段插入浇注槽上部的炉体之中，两者相对位置保持固定；

所述升液管下段上方设置有升液管上段，两者不直接连接；

所述升液管下段和升液管上段内部连通，两者之间设置有半月板；升液管下段顶面为内凹球面，升液管上段底面为外凸球面，半月板上表面为内凹球面，下表面为外凸球面；

升液管下段伸出炉体壳一端直径大于其在炉体壳内部的部分，在升液管下段伸出炉体壳一端和炉体壳之间设置有铜垫圈；

升液管上段的下端有一个大直径段，防护套筒通过该大直径段将升液管上段、半月板和升液管下段组成的装配体锁紧，防护套筒固定安装在炉体壳上表面。

所述铜垫圈和半月板均为紫铜材质。若紫铜与合金液熔点差值小于150摄氏度，则铜垫圈(51)和半月板(50)均为低碳钢材质。

所述静置槽与浇注槽之间装有通断阀组件；通断阀组件由通断阀座、通断阀杆、通断阀气缸组件组成。

浇口封闭油缸位于动模内部，浇口封闭堵头与浇口封闭油缸的活塞杆末端固定连接。

中心挤锻冲头与复合成形机中心挤锻油缸的活塞杆末端固定连接。

升液管上段与浇口套连接形成流道，两者之间设置有半月板；浇口套连通模具型腔，并且与浇口封闭堵头同轴，浇口套与浇口封闭堵头通过锥度形成紧配合。

所述低压铸造炉位于定型座板下方，并且低压铸造炉固定安装在竖直升降装置上，竖直升降装置底部设置有滚轮；竖直升降装置坐落在座板之上，竖直升降装置通过平移装置与座板连接；所述座板固定在车间地面之上。

所述平移装置实现在水平方向调节竖直升降装置与座板的相对位置，所述竖直升降装置实现在竖直方向调节低压铸造炉与座板的相对位置。

本实用新型与现有技术相比具有显著的优点和有益效果，具体体现在以下方面：

(1)气压充型：浇注气压控制功能件向浇注槽注入高压惰性气体；浇口封闭油缸缩回，带动浇口封闭堵头与浇口套分离；合金液依次通过升液管下段、半月板、升液管上段、浇口套抵达并充满型腔；上述气压充型比液压充型的速度快，并且合金液在通过升液管的过程中，流速下降，因此充型过程更加平稳；

(2)液压成形：合金液冷却凝固成形过程中通过液压施加挤锻压力，压力更大；同时装置不需要挤压铸造机中的挤压及模具对接相关的压室、挤压油缸，举升油缸、旋转油缸及其控制油路、控制电路。相对于挤压铸造机而言，简化了设备的机构，减少设备成本。

(3)由于是对零件局部进行挤锻而非对整个铸造零件投影面积进行加压，因此同样吨位锁模力的复合成形设备可以生产投影面积更大的铸件。换句话就是生产同样投影面积的高品质铸件，复合成形机所需的锁模力更小(降低约45％)，进一步减少设备成本、相应提高了部分生产效率。

(4)在高压下，合金液冷熔点上升，因此合金液可以在更高的温度下凝固，这缩短了凝固时间；与低压铸造相比，凝固时间缩短带来的生产效率提升约15％。

综上所述，本申请可以获得稍高于挤压铸造的成形产品，等同于挤压铸造的生产效率，稍低于挤压铸造的生产成本。

附图说明

图1为本实用新型装置总体布局示意图；

图2为升液管连接部分示意图示意图；

图3为复合成形模具示意图；

图4为升液管与浇口套连接示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

应当理解，在本实用新型的各种实施例中，各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本实用新型实施例的实施过程构成任何限定。

应当理解，在本实用新型中，“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

应当理解，在本实用新型中，“多个”是指两个或两个以上。“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。“包含A、B和C”、“包含A、B、C”是指A、B、C三者都包含，“包含A、B或C”是指包含A、B、C三者之一，“包含A、B和/或C”是指包含A、B、C三者中任1个或任2个或3个。

应当理解，在本实用新型中，“与A对应的B”、“与A相对应的B”、“A与B相对应”或者“B与A相对应”，表示B与A相关联，根据A可以确定B。根据A确定B并不意味着仅仅根据A确定B，还可以根据A和/或其他信息确定B。A与B的匹配，是A与B的相似度大于或等于预设的阈值。

取决于语境，如在此所使用的“若”可以被解释成为“在……时”或“当……时”或“响应于确定”或“响应于检测”。

实施例一。

本实施例的第一个方面是本实用新型所涉及的一种装置。

一种气压充型液压挤锻的多浇口复合成形装置，包括：复合成形机、复合成形专用低压铸造炉(为方便描述，下文简称低压铸造炉)、复合成形模具和座板26。

复合成形机由机座1，定型座板4、动型座板8、合模驱动缸座板11、拉杠15、合模驱动缸12、合模施力油缸9、开合螺母组件10、顶出油缸13、中心挤锻油缸14组成；

机座1位于车间地坪上，机座1上方依次固定装配有定型座板4、拉杠15、动型座板8、合模施力油缸9、开合螺母组件10、大杠121、合模驱动缸座板11和合模驱动缸12；合模驱动缸座板11的位置固定，动型座板8内部竖直设置有落料杆B71；

所述合模施力油缸9的活塞杆与大杠121固定连接，开合螺母组件10装配在大杠121的外圆面螺纹上；

所述动型座板8与拉杠15装配连接，前者沿后者轴向在竖直方向运动。

低压铸造炉内部空间被划分为三个部分，分别是加汤槽25、静置槽24和浇注槽30，其中加汤槽25与静置槽24通过底部联通口直接联通；

设置上述三个槽的目的是：在铝水流动过程中，始终都是下层铝水进入下一个空间，因此铝水品质能够得到净化。

所述静置槽24内有加热棒A27、温度传感器A22、液位检测开关A23；

所述浇注槽30内有加热棒B33、温度传感器B31、液位检测开关B32、升液管下段2和浇注气压控制功能件20；

所述升液管下段2插入浇注槽30上部的炉体之中，两者相对位置保持固定；

所述升液管下段2上方设置有升液管上段3，两者不直接连接；

所述升液管下段2和升液管上段3内部连通，两者之间设置有半月板50，如图2所示；升液管下段2顶面为内凹球面，升液管上段3底面为外凸球面，半月板50上表面为内凹球面，下表面为外凸球面；

升液管下段2伸出炉体壳53一端直径大于其在炉体壳53内部的部分，在升液管下段2伸出炉体壳53一端和炉体壳53之间设置有铜垫圈51；

升液管上段3的下端有一个大直径段，防护套筒52通过该大直径段将升液管上段3、半月板50和升液管下段2组成的装配体锁紧，防护套筒52固定安装在炉体壳53上表面。

所述铜垫圈51和半月板50均为紫铜材质。

在升液管上段3和升液管下段2之间设置半月板50的目的在于使得升液管上段3和升液管下段2形成柔性连接，即使是升液管上段3和升液管下段2不同轴，也不影响合金液在两者之间流通。

在防护套筒52将升液管上段3、半月板50和升液管下段2锁紧之后，装置即可开始成形加工；由于这些零件将直接与700℃左右的铝水直接接触，它们的温度也会趋近于铝水温度，紫铜材质的铜垫圈51和半月板50在此高温下发生软化，此时将防护套筒52的锁紧力进一步升高，使得升液管上段3、半月板50和升液管下段2之间的配合更加紧密，密封性更好。

本实施例中的防护套筒52通过法兰与炉体壳连接。需要特别说明是，法兰连接是本实用新型的非必要技术特征，其它机械式连接方式，如内外螺纹连接、模式锥度配合、杠杆锁紧卡扣；或非机械式连接方式，如电磁吸合，应当都属于本实用新型的保护范围。

所述静置槽24与浇注槽30之间装有通断阀组件；通断阀组件由通断阀座29、通断阀杆28、通断阀气缸组件21组成。

如图3所示，复合成形模具由定模5、动模6、落料杆A7、浇口封闭油缸16、中心挤锻冲头17、浇口封闭堵头18组成；

定模5固定安装在定型座板4上方，动模6固定安装在动型座板8下方；

动模6为中空分层结构，包括落料杆B通过板61、过渡板62、落料杆A锁止板63；落料杆B71与过渡板62固定连接；动型座板8与落料杆B通过板61固定连接，过渡板62与落料杆A锁止板63固定连接，落料杆A锁止板63与落料杆A7固定连接；上述连接关系，一方面是实现动作执行功能，另一方面方便装配；例如，模具装配时，首先装配落料杆A和落料杆A锁止板63，若过渡板62与落料杆A锁止板63相对位置不可调节，则无法顺利装配；因此，本例中，过渡板62与落料杆A锁止板63通过腰形孔配合螺栓的方式固定连接，便于调整两者间的相对位置；

浇口封闭油缸16位于动模6内部，浇口封闭堵头18与浇口封闭油缸16的活塞杆末端固定连接，本实施例采用螺纹连接的方式；

中心挤锻冲头17与复合成形机中心挤锻油缸14的活塞杆末端固定连接，本实施例采用螺纹连接的方式；

如图4所示，升液管上段3与浇口套19连接形成流道，两者之间设置有半月板；浇口套19连通模具型腔，并且与浇口封闭堵头18同轴，浇口套19与浇口封闭堵头18通过锥度形成紧配合，本例的锥度值为1:50。

需要特别说明是，本实施例设置两处浇口封闭油缸16、顶出油缸13和合模施力油缸9，一处中心挤锻油缸14；事实上，对于不同的成形件，上述各功能的油缸的数量可能发生变化。为了方便描述本实用新型的方案，这里仅描述了一种简单的布置方案。

所述低压铸造炉位于定型座板4下方。

本实施例的第二个方面是本实用新型装置的工作方法。

步骤一：模具合模；合模驱动缸12的活塞杆伸出，驱动动型座板8和动模6向下平移，当动模6与定模5接触，开合螺母组件10锁紧在大杠121上，合模施力油缸9的活塞杆伸出，进而在动模6与定模5上施加足够的合模力F；浇口封闭油缸16伸出，带动浇口封闭堵头18插入浇口套19；

步骤二：气压充型；从外转运来的铝液，经过加汤槽25流到静置槽24，大部分残渣会留在加汤槽25；浇注气压控制功能件20向浇注槽30注入高压惰性气体；浇口封闭油缸16缩回，带动浇口封闭堵头18与浇口套19分离；合金液依次通过升液管下段2、半月板50、升液管上段3、浇口套19抵达并充满型腔；

步骤三：油压挤锻；中心挤锻油缸14伸出，中心挤锻冲头17向正处在冷却过程中的成形件施加挤锻力；通过挤锻力消除成形件内部的缩孔缩松，同时对成形件进行锻压强化；

步骤四：模具开模；开合螺母组件10打开，其在大杠121上能够活动，合模施力油缸9卸荷；合模驱动缸12的活塞杆缩回，驱动动型座板8和动模6向上平移，动模6与定模5分开；

步骤五：成品落料，顶出油缸13伸出，依次带动落料杆B71、过渡板62、落料杆A7锁止板63和落料杆A7竖直向下移动；落料杆A7与成形件成品接触，将其与动模6分离，完成成品落料过程；顶出油缸13缩回，带动落料杆A和落料杆B71上移；设备等待一下次成形作业。

实施例二。

相较于实施例一，实施例二的区别技术特征包括两个方面。

第一个方面，所述低压铸造炉位于定型座板4下方，并且低压铸造炉固定安装在竖直升降装置上，竖直升降装置底部设置有滚轮；竖直升降装置坐落在座板26之上，竖直升降装置通过平移装置40与座板26连接；所述座板26固定在车间地面之上。

所述平移装置40实现在水平方向调节竖直升降装置与座板26的相对位置，所述竖直升降装置实现在竖直方向调节低压铸造炉与座板26的相对位置。

本实施中，竖直升降装置选用剪叉式升降机，升降高度的控制误差小于50毫米；平移装置40选用圆形垫铁，通过手动调整圆形垫铁中心螺栓的旋出长度，调整竖直升降装置与座板26的相对位置。

在改进的方案中，平移装置40还可以选用液压缸或气缸驱动；上述平移装置40水平平移的控制误差小于5毫米。

在另一个可能的改进的方案中，平移装置40替换为水平锁止装置；其工作方法为，首先将水平锁止装置松开，人为调整低压铸造炉与座板26的水平相对位置，调整到位后水平锁止装置锁紧，将上述位置保持。

需要特别说明是，低压铸造炉在水平面内有两个移动方向，因此上述平移装置40或水平锁止装置的数量大于等于一个。

上述调整低压铸造炉位置的目的是实现升液管下段2和升液管上段3的顺利对接，并在将升液管上段3、半月板50和升液管下段2组成的装配体锁紧过程中，将升液管上段3与上下半月板50压紧在一起，并保持足够的贴合力。

第二个方面，静置槽24内的加热棒A27的数量大于一根；静置槽24和浇注槽30通过通断阀座29连通；加热棒A27的水平高度与通断阀座29顶面高度一致；

通断阀座29内部设置有竖直盲孔，该竖直盲孔上端连接静置槽24，下端连接浇注槽30；所述竖直盲孔正上方设置有通断阀杆28和通断阀气缸组件21，通过通断阀气缸组件21带动通断阀杆28竖直向上或向下移动，进而控制竖直盲孔的打开和关闭；

当同时满足下述条件，通断阀杆28控制竖直盲孔打开，静置槽24内部的铝水得以进入浇注槽30；

条件一：温度传感器A22检测温度达到T1，液位检测开关A23激活(液位检测开关A23与铝水接触)，说明此时静置槽24内部铝水充盈，且温度达到预设温度要求；

条件二：液位检测开关B32未激活(液位检测开关B32未与铝水接触)，说明此时浇注槽30内铝水匮乏；

条件三：浇注气压控制功能件20检测到浇注槽30内为低气压状态(气压小于大气压力)，上述低气压状态是浇注气压控制功能件20排出浇注槽30内气体实现的；所述低气压状态对应的真空度为-0.01至-0.07Mpa。

在一个可能的方案中，浇注槽30内的加热棒B33水平设置，设置加热温度为T2；T1、T2高于铝水浇注温度5-10℃；

在一个可能的改进方案中，为了防止熔体在升液管中凝固，升液管上段3内壁埋有加热线圈。

实施例三。

相较于实施例一和实施例二，实施例三实现的技术效果是实现根据特定成形对象，确定中心挤锻油缸14的工作压力以及中心挤锻冲头17的挤锻次数。

本实施中的成形对象为20寸铝合金车轮，首先利用三维CAD软件，侧得到该零件的投影面积约为58000mm²，根据挤锻工艺优化成形压强220MPa，计算得到中心挤锻冲头17要对液态合金施加投影面积与优化成形压强乘积的压力，约12800KN，这也是中心挤锻油缸14的工作压力。

根于上述投影面积，选取通过中心挤锻冲头17挤锻2次；第一次挤锻是紧跟在充型完成后，第二次挤锻在充型完成后70秒；第二次挤锻之后保持压力直至成形件完全凝固。

Claims (7)

1.一种气压充型液压挤锻的多浇口复合成形装置，其特征在于：包括：成形机、低压铸造炉、模具和座板(26)；

所述成形机由机座(1)、定型座板(4)、动型座板(8)、合模驱动缸座板(11)、拉杠(15)、合模驱动缸(12)、合模施力油缸(9)、开合螺母组件(10)、顶出油缸(13)、中心挤锻油缸(14)组成；

所述低压铸造炉内部空间被划分为加汤槽(25)、静置槽(24)和浇注槽(30)，其中加汤槽(25)与静置槽(24)通过底部联通口直接联通；

所述模具由定模(5)、动模(6)、落料杆A(7)、浇口封闭油缸(16)、中心挤锻冲头(17)、浇口封闭堵头(18)组成；

所述座板(26)固定在车间地面之上。

2.根据权利要求1所述的一种气压充型液压挤锻的多浇口复合成形装置，其特征在于：

所述机座(1)位于车间地坪上，机座(1)上方依次固定装配有定型座板(4)、拉杠(15)、动型座板(8)、合模施力油缸(9)、开合螺母组件(10)、大杠(121)、合模驱动缸座板(11)和合模驱动缸(12)；合模驱动缸座板(11)的位置固定，动型座板(8)内部竖直设置有落料杆B(71)；所述合模施力油缸(9)的活塞杆与大杠(121)固定连接，开合螺母组件(10)装配在大杠(121)的外圆面螺纹上；所述动型座板(8)与拉杠(15)装配连接，前者沿后者轴向在竖直方向运动；

所述静置槽(24)内有加热棒A(27)、温度传感器A(22)、液位检测开关A(23)；所述浇注槽(30)内有加热棒B(33)、温度传感器B(31)、液位检测开关B(32)、升液管下段(2)和浇注气压控制功能件(20)；所述升液管下段(2)插入浇注槽(30)上部的炉体壳(53)之中，两者相对位置保持固定；

所述定模(5)固定安装在定型座板(4)上方，动模(6)固定安装在动型座板(8)下方；动模(6)为中空分层结构，包括落料杆B通过板(61)、过渡板(62)、落料杆A锁止板(63)；落料杆B(71)与过渡板(62)固定连接；动型座板(8)与落料杆B通过板(61)固定连接，过渡板(62)与落料杆A锁止板(63)固定连接，落料杆A锁止板(63)与落料杆A(7)固定连接；浇口封闭油缸(16)位于动模(6)内部，浇口封闭堵头(18)与浇口封闭油缸(16)的活塞杆末端固定连接；中心挤锻冲头(17)与复合成形机中心挤锻油缸(14)的活塞杆末端固定连接。

3.根据权利要求2所述的一种气压充型液压挤锻的多浇口复合成形装置，其特征在于：所述升液管下段(2)上方设置有升液管上段(3)，两者不直接连接；

所述升液管下段(2)和升液管上段(3)内部连通，两者之间设置有中通半月板(50)；升液管下段(2)顶面为内凹球面，升液管上段(3)底面为外凸球面，半月板(50)上表面为内凹球面，下表面为外凸球面；

升液管下段(2)伸出炉体壳(53)一端直径大于其在炉体壳(53)内部的部分，在升液管下段(2)伸出炉体壳(53)一端和炉体壳(53)之间设置有铜垫圈(51)；

升液管上段(3)的下端有一个大直径段，防护套筒(52)通过该大直径段将升液管上段(3)、半月板(50)和升液管下段(2)组成的装配体锁紧，防护套筒(52)固定安装在炉体壳(53)上表面；

定模(5)下表面设置浇口套(19)；升液管上段(3)与浇口套(19)连接形成流道，两者之间设置有半月板；浇口套(19)连通模具型腔，并且与浇口封闭堵头(18)同轴，浇口套(19)与浇口封闭堵头(18)通过锥度形成紧配合。

4.根据权利要求3所述的一种气压充型液压挤锻的多浇口复合成形装置，其特征在于：所述铜垫圈(51)和半月板(50)均为紫铜材质；若紫铜与合金液熔点的只差小于150℃，则铜垫圈(51)和半月板(50)均换为低碳钢材质。

5.根据权利要求1所述的一种气压充型液压挤锻的多浇口复合成形装置，其特征在于：所述静置槽(24)与浇注槽(30)之间装有通断阀组件；通断阀组件由通断阀座(29)、通断阀杆(28)和通断阀气缸组件(21)组成。

6.根据权利要求1所述的一种气压充型液压挤锻的多浇口复合成形装置，其特征在于：

所述低压铸造炉位于定型座板(4)下方，并且低压铸造炉固定安装在竖直升降装置上，竖直升降装置底部设置有滚轮；竖直升降装置坐落在座板(26)之上，通过平移装置(40)与座板(26)连接；所述座板(26)固定在车间地面之上；

所述平移装置(40)为液压缸或气缸驱动，水平平移的控制误差小于5毫米；

所述平移装置(40)可替换为水平锁止装置；

所述平移装置(40)或水平锁止装置的数量大于等于一个。

7.根据权利要求5所述的一种气压充型液压挤锻的多浇口复合成形装置，其特征在于：通断阀杆(28)控制铝水进入浇注槽(30)的条件需同时满足：

条件一：温度传感器A(22)检测温度达到T1，液位检测开关A(23)激活；

条件二：液位检测开关B(32)未激活；

条件三：浇注气压控制功能件(20)检测到浇注槽(30)内为低气压状态，对应的真空度可设置为-0.01至-0.07Mpa之间的某一定值；

浇注槽(30)内的加热棒B(33)水平设置，设置加热温度为T2；T1、T2高于合金液预设浇注温度5-10℃；升液管上段(3)内壁埋有加热线圈。

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