CN218969035U - 一种新型含油废水处理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于污水处理技术领域，具体涉及一种新型含油废水处理系统，包括分离槽、隔油池、立式气浮设备和辅助处理系统。本实用新型针对含油废水中的分散油去除的难点，在兼具普通净水技术的前提下，对于立式气浮设备进行旋流改进，利用微纳米气泡装置喷射气泡进行溶气，采用微纳米气泡技术的方法对分散油进行去除，使净化效果达到既定的要求，同时利用后续辅助处理系统辅助处理，最终将含油废水净化处理完成，使水质达到一级A的可排放标准后进行排放。

Description

一种新型含油废水处理系统

技术领域

本实用新型属于污水处理技术领域，具体涉及一种新型含油废水处理系统。

背景技术

目前，随着城市规模的不断扩大和人口的增加，水环境污染成了一大难题，而工业废水是当前污水处理工作中的重点和难点，尤其是含油食品行业废水，虽然毒性不大，但因涉及到人民的衣食住行，排污量大，排污范围也较为广泛，导致危害也急剧提升，其中，水质复杂以及难以生物降解的特点，使得含油废水的处理成为了一个难度很大的工程。有很多水中的生物因为受到含油废水的污染，难以获得自身生存所必须的相关要素，因此会大面积死亡；还有一些生活在水里的动物，也会因为含油废水的污染问题，使它们难以继续健康地生存下去，它们所依赖的生态环境被打破，因此含油废水的存在，还会对于整个生态平衡系统造成危害。

针对含油废水中的分散油的去除是含油废水净化处理的难点，普通的净化过滤操作往往无法将分散油大量去除，而现有的气浮设备中，由于多数为直筒式或水池式，导致溶气气泡与污水中的分散油的黏附反应不彻底，致使净化效果不尽人意，也提高了对含油废水的净化处理的成本。

实用新型内容

鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种新型含油废水处理系统，兼具普通净水技术的前提下，对于气浮装置进行旋流改进，利用微纳米气泡装置喷射气泡进行溶气，采用微纳米气泡技术的方法对分散油进行去除，使净化效果达到既定的要求。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种新型含油废水处理系统，包括：

分离槽，被设于含油废水的供给路径中，所述分离槽包括细格栅，通过所述细格栅将含油废水在所述分离槽内进行初步分离；所述分离槽还包括第一自吸泵，所述第一自吸泵还连接有第一导管，且所述第一自吸泵通过所述第一导管将初步分离后的含油废水吸取导入至下一处理环节；

隔油池，被分为破乳池和沉淀池两部分，所述破乳池包括第一加药装置和第一搅拌机，经过所述分离槽初步分离的含油废水先进入所述破乳池，所述第一加药装置向含油废水中加入破乳剂，同时启动所述第一搅拌机，加快破乳剂与含油废水的混合反应速率，所述破乳池的侧壁还设有第一液孔，所述第一液孔连通所述破乳池与所述沉淀池；所述沉淀池将破乳后的含油废水静止处理；所述沉淀池的一端还设有第二自吸泵，所述第二自吸泵还连接有第二导管，且所述第二自吸泵通过所述第二导管将沉淀后的含油废水吸取导入至下一处理环节；

立式气浮设备，被设于所述隔油池的下游，包括管道混合器和立式气浮罐，经过所述隔油池处理后的含油废水首先进入所述管道混合器，所述管道混合器上还连接有第二加药装置，所述管道混合器的输出端连接有立式气浮罐；所述立式气浮罐包括立式气浮罐体，所述立式气浮罐体的顶端设有出油管；所述立式气浮罐体的侧壁上还设有出水管，所述出水管位于所述出油管的下方；所述立式气浮罐体的内部还设有螺旋导流道，所述螺旋导流道的输入端与所述管道混合器的输出端连接，所述螺旋导流道的输出端设于所述立式气浮罐体的内部；所述立式气浮罐还包括有微纳米气泡装置和逆向喷射管，所述微纳米气泡装置通过所述逆向喷射管与所述立式气浮罐体的内部连通，且所述逆向喷射管位于所述立式气浮罐体内部的底端；

集油罐，包括第一集油口、第二集油口和吸油泵，所述第一集油口被设于所述沉淀池的顶端，所述第二集油口与所述立式气浮罐体顶端的所述出油管相连接，所述吸油泵被设于所述第一集油口和所述第二集油口处，实现将含油废水水面上层的油污吸入所述集油罐；

第一污泥池，包括第一污泥口、第二污泥口和污泥泵，所述第一污泥口被设于所述沉淀池的底端，所述第二污泥口被设于所述立式气浮罐体的底端，所述污泥泵被设于所述第一污泥口和所述第二污泥口处，实现将沉于底部的沉淀物、污泥吸入所述第一污泥池；

辅助处理系统，被设于所述立式气浮设备的下游，所述辅助处理系统将经过所述立式气浮设备处理后的含油废水进行进一步净化过滤处理，使含油废水达到一级A的标准后进行排放。

优选的，所述第一自吸泵被设于所述分离槽的末端，且所述第一自吸泵的输出端通过所述第一导管连接于所述破乳池的顶端；所述第一液孔位于所述破乳池侧壁的底部；

所述沉淀池中还设有第一挡板和第二挡板，所述第一挡板和所述第二挡板交错排布，形成“S”形流道，供所述沉淀池沉淀处理后的含油废水流过，最终到达所述第二自吸泵处。

优选的，所述第一加药装置还包括有第一液位开关和第一输药管，所述第一液位开关被设于所述第一加药装置的底部，所述第一输药管连通所述第一加药装置与所述破乳池；所述第一加药装置内设有破乳剂，并通过所述第一液位开关控制向所述破乳池内加入的药量。

进一步的，所述破乳剂为硝酸。

优选的，所述第二加药装置的内部设有第二搅拌机，所述第二加药装置还包括第二液位开关和第二输药管，所述第二液位开关被设于所述第二加药装置的底部，所述第二输药管连通所述第二加药装置与所述管道混合器；所述第二加药装置内设有混凝剂，并通过所述第二液位开关控制向所述管道混合器内加入的药量。

进一步的，所述混凝剂为硫酸铝，且被设于所述第二加药装置内的所述第二搅拌机用于搅拌促进硫酸铝溶于水形成所述混凝剂，防止混凝剂沉淀。

优选的，所述微纳米气泡装置所提供的气泡直径在10μm以下。

优选的，所述辅助处理系统包括依次连接的调节池、水解酸化池、膜滤池、活性炭过滤池和消毒池，且所述调节池、所述水解酸化池、所述膜滤池、所述活性炭过滤池和所述消毒池依次通过水泵连接，其中：

所述调节池将经过所述立式气浮设备处理后的含油废水进行水量调节，所述调节池的内部还设有斜管沉淀区，所述调节池的底部还设有第二污泥池，所述斜管沉淀区将含油废水中的浑浊物进行加速沉淀，沉淀物被收集到所述第二污泥池，此时含油废水中的固体沉淀物均被清理完毕；

所述水解酸化池将经过所述调节池处理后的废水进行水解酸化处理；

所述膜滤池的内部设有平板陶瓷膜，用于将所述水解酸化池处理后的废水进行过滤；所述膜滤池的底部还设有曝气机，所述曝气机为所述膜滤池内的废水提供频率曝气，加快膜滤效率；所述膜滤池的池壁外侧还设有液位计，用于观察所述膜滤池内的废水液位；

所述活性炭过滤池的内部填充有活性炭，所述活性炭过滤池将经过所述膜滤池处理后的废水进行活性炭吸附过滤；

所述消毒池内含消毒剂，将经过所述活性炭过滤池处理后的废水进行消毒处理，最终使水质达到一级A的排放标准后进行排放。

本实用新型的有益效果在于：通过设置层层过滤处理设备形成的过滤系统，快捷有效地将含油废水进行处理，以达到一级A的排放标准，同时，通过设置立式气浮设备，提高了净化效率，节省了净化成本，其中，立式气浮设备中设置螺旋导流道增加反应面积，在立式气浮设备的底端设置逆向喷射管，逆向喷射管连通微纳米气泡装置，利用微纳米气泡装置和逆向喷射管在立式气浮罐内从底部向上喷射微纳米气泡进行溶气，当微纳米气泡吸附悬浮颗粒物后，密度比水大的颗粒物造成吸附颗粒比重增大，逐渐沉底，密度比水小的悬浮颗粒物逐渐上浮，实现分层，极大地提升了溶解油的除油率，除油净化效果大大增强。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的系统处理流程结构图；

图2为图1中A处的局部放大图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是螺纹可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在现有的含油废水处理系统中，由于现有的气浮设备多数为直筒式或水池式，存在溶气气泡与污水中的分散油的黏附反应不彻底，致使净化效果不尽人意，也提高了对含油废水的净化处理的成本的问题。

为此，申请人考虑设计一种新型含油废水处理系统，兼具普通净水技术的前提下，对于气浮装置进行旋流改进，利用溶气系统喷射溶气，采用微纳米气泡技术的方法对分散油进行去除，使净化效果达到既定的要求。

下面将结合附图详细说明本实用新型的技术方案。

本实用新型涉及的一种新型含油废水处理系统，如图1所示，包括：分离槽1，所述分离槽1被设于含油废水的供给路径中，所述分离槽1包括细格栅101，通过所述细格栅101将含油废水在所述分离槽1内进行初步分离，即将含油废水中的大块污染物进行拦截；所述分离槽1还包括第一自吸泵102，所述第一自吸泵102被设于所述分离槽1的末端，所述第一自吸泵102还连接有第一导管103，且所述第一自吸泵102通过所述第一导管103将初步分离后的含油废水吸取导入至下一处理环节；

隔油池2，被分为破乳池201和沉淀池202两部分，所述破乳池201包括第一加药装置203和第一搅拌机204，所述第一加药装置203还包括有第一液位开关205和第一输药管206，所述第一液位开关205被设于所述第一加药装置203的底部，所述第一输药管206连通所述第一加药装置203与所述破乳池201；所述第一加药装置203内设有破乳剂，并通过所述第一液位开关205控制向所述破乳池201内加入的药量。

在本实施例中，经过所述分离槽1初步分离的含油废水先进入所述破乳池201，所述第一加药装置203向含油废水中加入破乳剂，同时启动所述第一搅拌机204，加快破乳剂与含油废水的混合反应速率，在本实施例中，所述破乳剂为硝酸。

另外，所述破乳池201的侧壁还设有第一液孔207，所述第一液孔207位于所述破乳池201侧壁的底部，所述第一液孔207连通所述破乳池201与所述沉淀池202；所述沉淀池202将破乳后的含油废水静止处理，使密度大于水的悬浮物沉淀到沉淀池202底部、密度小于水的油液浮于水面，形成油、水、沉淀物的分层；所述沉淀池202的一端还设有第二自吸泵208，所述沉淀池202中还设有第一挡板210和第二挡板211，所述第一挡板210和所述第二挡板211交错排布，形成“S”形流道，供所述沉淀池202沉淀处理后的含油废水流过，同时将沉淀池202中下层的沉淀物与上层的油与下一处理流程隔绝开来，最终到达所述第二自吸泵208处，所述第二自吸泵208还连接有第二导管209，且所述第二自吸泵208通过所述第二导管209将沉淀后的含油废水吸取导入至下一处理环节。

在本实用新型中，如图1-2所示，立式气浮设备3，被设于隔油池2的下游，包括管道混合器301和立式气浮罐302。

经过所述隔油池2处理后的含油废水首先进入所述管道混合器301，所述管道混合器301上还连接有第二加药装置303，所述第二加药装置303的内部设有第二搅拌机304，所述第二加药装置303还包括第二液位开关305和第二输药管306，所述第二液位开关305被设于所述第二加药装置303的底部，所述第二输药管306连通所述第二加药装置303与所述管道混合器301；同时，所述第二加药装置303内设有混凝剂，并通过所述第二液位开关305控制向所述管道混合器301内加入的药量，其中，所述混凝剂为硫酸铝，且被设于所述第二加药装置303内的所述第二搅拌机304用于搅拌促进硫酸铝溶于水形成所述混凝剂，防止混凝剂沉淀。

另外，最重要的是，所述管道混合器301的输出端连接有立式气浮罐302，所述立式气浮罐302包括立式气浮罐体307，所述立式气浮罐体307的顶端设有出油管308；所述立式气浮罐体307的侧壁上还设有出水管309，所述出水管309位于所述出油管308的下方，保证漂浮在上层的油通过出油管308排出，油层下方的含油废水从出油管308下方的出水管309排出；所述立式气浮罐体307的内部还设有螺旋导流道310，所述螺旋导流道310的输入端与所述管道混合器301的输出端连接，所述螺旋导流道310的输出端设于所述立式气浮罐体307的内部，螺旋导流道310的设置增加了立式气浮罐302内含油废水处理过程的反应面积；所述立式气浮罐302还包括有微纳米气泡装置311和逆向喷射管312，所述微纳米气泡装置311通过所述逆向喷射管312与所述立式气浮罐体307的内部连通，且所述逆向喷射管312位于所述立式气浮罐体307内部的底端。

在本实施例中，利用微纳米气泡装置311和逆向喷射管312在立式气浮罐302内从底部向上喷射直径在10μm以下的微纳米气泡进行溶气，当微纳米气泡吸附悬浮颗粒物后，密度比水大的颗粒物造成吸附颗粒比重增大，逐渐沉底，密度比水小的悬浮颗粒物逐渐上浮，实现分层，极大地提升了溶解油的除油率，除油净化效果大大增强。其中需要注意的是，溶气产生的气泡不仅尺寸微细、均匀，而且上浮稳定，对液体的扰动小，即较容易完成悬浮颗粒物、含油废水和沉淀物的分层，并且此为现有已公开技术中溶气气浮机的工作优点，故对于其原理在此不做详细阐述。

与此同时，本实用新型中还包括集油罐4，所述集油罐4包括第一集油口401和第二集油口402，所述第一集油口401被设于所述沉淀池202的顶端，所述第二集油口402与所述立式气浮罐体307顶端的所述出油管308相连接，另外，所述集油罐4还包括有吸油泵403，所述吸油泵403被设于所述第一集油口401和所述第二集油口402处，实现将含油废水水面上层的油污吸入所述集油罐4。

本实用新型中还包括第一污泥池5，所述第一污泥池5包括第一污泥口501、第二污泥口502和污泥泵503，所述第一污泥口501被设于所述沉淀池202的底端，所述第二污泥口502被设于所述立式气浮罐体307的底端，所述污泥泵503被设于所述第一污泥口501和所述第二污泥口502处，实现将沉于底部的沉淀物、污泥吸入所述第一污泥池5。

在本实用新型中，如图1所示，辅助处理系统6被设于所述立式气浮设备3的下游，所述辅助处理系统6将经过所述立式气浮设备3处理后的含油废水进行进一步净化过滤处理，使含油废水达到一级A的标准后进行排放。

在本技术方案中，所述辅助处理系统6包括依次连接的调节池601、水解酸化池602、膜滤池603、活性炭过滤池604和消毒池605，且所述调节池601、所述水解酸化池602、所述膜滤池603、所述活性炭过滤池604和所述消毒池605依次通过水泵连接，其中：

所述调节池601将经过所述立式气浮设备3处理后的含油废水进行水量调节，其中，水量调节是指将不是匀速进入所述调节池601的含油废水进行暂时的储存，进而将所述含油废水匀速送入下一处理环节，便于后续处理环节的正常工作，另外，如果后续的处理工序出现小的故障，调节池601可将废水暂时储存的功能能为后续处理工序起到缓冲的作用，不至于使生产工序因废水不能排除而停机；所述调节池601的内部还设有斜管沉淀区606，所述调节池601的底部还设有第二污泥池607，所述斜管沉淀区606将含油废水中的浑浊物进行加速沉淀，沉淀物被收集到所述第二污泥池607，此时含油废水中的固体沉淀物均被清理完毕；

所述水解酸化池602将经过所述调节池601处理后的废水进行水解酸化处理，所述水解酸化处理是指通过控制水力停留时间及水中溶解氧的浓度，将生物的厌氧过程控制在水解及酸化阶段的同时，利用所述水解酸化池602中存在的兼性厌氧菌先将含油废水中的大分子、难容的有机物分解成小分子、易溶解有机物，然后再渗入细胞体内分解成易挥发的有机酸、醇、醛等，进而降低含油废水的COD，实现废水净化，其中，COD是体现水中还原性物质多少的一个指标，现被本领域技术人员常规认知为COD值越大，表示水体受污染程度越严重，故降低COD值成为废水净化的又一目标；

所述膜滤池603的内部设有平板陶瓷膜608，用于将所述水解酸化池602处理后的废水进行过滤；所述膜滤池603的底部还设有曝气机609，所述曝气机609为所述膜滤池603内的废水提供频率曝气，加快膜滤效率；所述膜滤池603的池壁外侧还设有液位计610，用于观察所述膜滤池603内的废水液位；

所述活性炭过滤池604的内部填充有活性炭，所述活性炭过滤池604将经过所述膜滤池603处理后的废水进行活性炭吸附过滤；

所述消毒池605内含消毒剂，将经过所述活性炭过滤池604处理后的废水进行消毒处理，最终使水质达到一级A的排放标准后进行排放。

更具体地说，当本实用新型进行工作时，首先将含油废水通入分离槽1，经过分离槽1将大块污染物进行拦截的初步处理后，含油废水被送入隔油池2。

在隔油池2内，含油废水首先被送入破乳池201进行破乳处理，在第一加药装置203向含油废水中加入破乳剂的同时启动第一搅拌机204，加快破乳剂与含油废水的混合反应速率；破乳后的含油废水被送入沉淀池202进行沉淀，形成油、水、沉淀物的分层后，水上层的油被收集到集油罐4、水下层的污泥和沉淀物被收集到第一污泥池5、含油废水被送入立式气浮设备3。

在立式气浮设备3中，含油废水首先进入管道混合器301，管道混合器301将混凝剂与含油废水进行混合后将混合液体送入立式气浮罐302，混合液体在立式气浮罐302中的螺旋导流道310上流动，与此同时，逆向喷射管312在立式气浮罐302内从底部向上喷射直径在10μm以下的微纳米气泡进行溶气，当微纳米气泡吸附悬浮颗粒物后，密度比水大的颗粒物造成吸附颗粒比重增大，逐渐沉底，密度比水小的悬浮颗粒物逐渐上浮，实现分层，此时处于上层的油污被收集至集油罐4内，处于下层的沉淀物被收集至第一污泥池5内，处于中层的含油废水被送入后续的辅助处理系统6。

在辅助处理系统6内的含油废水经过调节池601调节水量，并进行最后的沉淀后进入水解酸化池602进行水解酸化处理；接着废水进入膜滤池603进行膜滤；然后废水进入活性炭过滤池604进行最后的过滤；最后废水进入消毒池605进行消毒处理，含油废水的净化处理至此完成，最终使水质达到一级A的排放标准后进行排放。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种新型含油废水处理系统，其特征在于，包括：

分离槽，被设于含油废水的供给路径中，所述分离槽包括细格栅，通过所述细格栅将含油废水在所述分离槽内进行初步分离；所述分离槽还包括第一自吸泵，所述第一自吸泵还连接有第一导管，且所述第一自吸泵通过所述第一导管将初步分离后的含油废水吸取导入至下一处理环节；

隔油池，被分为破乳池和沉淀池两部分，所述破乳池包括第一加药装置和第一搅拌机，经过所述分离槽初步分离的含油废水先进入所述破乳池，所述第一加药装置向含油废水中加入破乳剂，同时启动所述第一搅拌机，加快破乳剂与含油废水的混合反应速率，所述破乳池的侧壁还设有第一液孔，所述第一液孔连通所述破乳池与所述沉淀池；所述沉淀池将破乳后的含油废水静止处理；所述沉淀池的一端还设有第二自吸泵，所述第二自吸泵还连接有第二导管，且所述第二自吸泵通过所述第二导管将沉淀后的含油废水吸取导入至下一处理环节；

立式气浮设备，被设于所述隔油池的下游，包括管道混合器和立式气浮罐，经过所述隔油池处理后的含油废水首先进入所述管道混合器，所述管道混合器上还连接有第二加药装置，所述管道混合器的输出端连接有立式气浮罐；所述立式气浮罐包括立式气浮罐体，所述立式气浮罐体的顶端设有出油管；所述立式气浮罐体的侧壁上还设有出水管，所述出水管位于所述出油管的下方；所述立式气浮罐体的内部还设有螺旋导流道，所述螺旋导流道的输入端与所述管道混合器的输出端连接，所述螺旋导流道的输出端设于所述立式气浮罐体的内部；所述立式气浮罐还包括有微纳米气泡装置和逆向喷射管，所述微纳米气泡装置通过所述逆向喷射管与所述立式气浮罐体的内部连通，且所述逆向喷射管位于所述立式气浮罐体内部的底端；

集油罐，包括第一集油口、第二集油口和吸油泵，所述第一集油口被设于所述沉淀池的顶端，所述第二集油口与所述立式气浮罐体顶端的所述出油管相连接，所述吸油泵被设于所述第一集油口和所述第二集油口处，实现将含油废水水面上层的油污吸入所述集油罐；

第一污泥池，包括第一污泥口、第二污泥口和污泥泵，所述第一污泥口被设于所述沉淀池的底端，所述第二污泥口被设于所述立式气浮罐体的底端，所述污泥泵被设于所述第一污泥口和所述第二污泥口处，实现将沉于底部的沉淀物、污泥吸入所述第一污泥池；

辅助处理系统，被设于所述立式气浮设备的下游，所述辅助处理系统将经过所述立式气浮设备处理后的含油废水进行进一步净化过滤处理，使含油废水达到一级A的标准后进行排放。

2.根据权利要求1所述的一种新型含油废水处理系统，其特征在于：所述第一自吸泵被设于所述分离槽的末端，且所述第一自吸泵的输出端通过所述第一导管连接于所述破乳池的顶端；所述第一液孔位于所述破乳池侧壁的底部；

所述沉淀池中还设有第一挡板和第二挡板，所述第一挡板和所述第二挡板交错排布，形成“S”形流道，供所述沉淀池沉淀处理后的含油废水流过，最终到达所述第二自吸泵处。

3.根据权利要求1所述的一种新型含油废水处理系统，其特征在于：所述第一加药装置还包括有第一液位开关和第一输药管，所述第一液位开关被设于所述第一加药装置的底部，所述第一输药管连通所述第一加药装置与所述破乳池；所述第一加药装置内设有破乳剂，并通过所述第一液位开关控制向所述破乳池内加入的药量。

4.根据权利要求3所述的一种新型含油废水处理系统，其特征在于：所述破乳剂为硝酸。

5.根据权利要求1所述的一种新型含油废水处理系统，其特征在于：所述第二加药装置的内部设有第二搅拌机，在所述第二加药装置还包括第二液位开关和第二输药管，所述第二液位开关被设于所述第二加药装置的底部，所述第二输药管连通所述第二加药装置与所述管道混合器；所述第二加药装置内设有混凝剂，并通过所述第二液位开关控制向所述管道混合器内加入的药量。

6.根据权利要求5所述的一种新型含油废水处理系统，其特征在于：所述混凝剂为硫酸铝，且被设于所述第二加药装置内的所述第二搅拌机用于搅拌促进硫酸铝溶于水形成所述混凝剂，防止混凝剂沉淀。

7.根据权利要求1所述的一种新型含油废水处理系统，其特征在于：所述微纳米气泡装置所提供的气泡直径在10μm以下。

8.根据权利要求1所述的一种新型含油废水处理系统，其特征在于：所述辅助处理系统包括依次连接的调节池、水解酸化池、膜滤池、活性炭过滤池和消毒池，且所述调节池、所述水解酸化池、所述膜滤池、所述活性炭过滤池和所述消毒池依次通过水泵连接，其中：

所述调节池将经过所述立式气浮设备处理后的含油废水进行水量调节，所述调节池的内部还设有斜管沉淀区，所述调节池的底部还设有第二污泥池，所述斜管沉淀区将含油废水中的浑浊物进行加速沉淀，沉淀物被收集到所述第二污泥池，此时含油废水中的固体沉淀物均被清理完毕；

所述水解酸化池将经过所述调节池处理后的废水进行水解酸化处理；

所述膜滤池的内部设有平板陶瓷膜，用于将所述水解酸化池处理后的废水进行过滤；所述膜滤池的底部还设有曝气机，所述曝气机为所述膜滤池内的废水提供频率曝气，加快膜滤效率；所述膜滤池的池壁外侧还设有液位计，用于观察所述膜滤池内的废水液位；

所述活性炭过滤池的内部填充有活性炭，所述活性炭过滤池将经过所述膜滤池处理后的废水进行活性炭吸附过滤；

所述消毒池内含消毒剂，将经过所述活性炭过滤池处理后的废水进行消毒处理，最终使水质达到一级A的排放标准后进行排放。

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