CN218914921U - 工业窑炉的高效氨气燃烧器 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于燃烧器领域，特别涉及工业窑炉的高效氨气燃烧器，其包括：燃料管，其设有前后延伸的氨气通道，所述燃料管的前端设有喷头，所述喷头设有多个连通于所述氨气通道的氨气孔，所述氨气孔的中轴线与所述燃料管的中轴线成夹角；风筒，其设有风片和前后延伸的腔体，所述风片覆盖设于所述腔体的前部，所述燃料管前后贯穿于风片且位于所述腔体内，所述风筒的内周面和所述燃料管的外周面形成助燃风通道，所述风片设有多个连通于所述助燃风通道的第一喷孔，多个所述第一喷孔关于所述喷头呈圆周布置，所述第一喷孔朝向所述氨气孔设置。本实用新型能够实现氨气的稳定燃烧，达到燃烧产物零碳排放的目的。

Description

工业窑炉的高效氨气燃烧器

技术领域

本实用新型属于燃烧器技术领域，特别涉及工业窑炉的高效氨气燃烧器。

背景技术

当今，全球温室效应显著，各国很重视二氧化碳的排放对气候变化的巨大影响，因此，包括中国在内的各国提出碳达峰、碳中和的要求。

目前，氨和氢备受关注，相对于氢，氨由于具有容易液化及储存运输、制备和储运的产业链很成熟的优势，因此，成为最具潜力替代传统化石能源、应用于锅炉和窑炉等设备的无碳燃料。然而，氨气在燃烧利用中存在如下问题：火焰稳定性差、点火温度高、难于着火、氮氧化物排放高等。因此，氨气目前未在窑炉方面得到应用，现有燃烧器也无法满足氨气稳定燃烧的要求，需要开发相关的燃烧设备。

实用新型内容

为解决现有燃烧器无法使用氨气燃料的技术问题，本实用新型目的在于开发工业窑炉的高效氨气燃烧器，能够实现氨气的稳定燃烧，达到燃烧产物零碳排放的目的。

为解决上述技术问题所采用的技术方案：

本实用新型提供工业窑炉的高效氨气燃烧器，包括：

燃料管，其设有前后延伸的氨气通道，所述燃料管的前端设有喷头，所述喷头设有多个连通于所述氨气通道的氨气孔，所述氨气孔的中轴线与所述燃料管的中轴线成夹角；

风筒，其设有风片和前后延伸的腔体，所述风片覆盖设于所述腔体的前部，所述燃料管前后贯穿于风片且位于所述腔体内，所述风筒的内周面和所述燃料管的外周面形成助燃风通道，所述风片设有多个连通于所述助燃风通道的第一喷孔，多个所述第一喷孔关于所述喷头呈圆周布置，所述第一喷孔朝向所述氨气孔设置。

本实用新型至少具有如下的有益效果：氨气依次流经氨气通道和氨气孔而喷出，而助燃风依次流经助燃风通道和第一喷孔而喷出，由于氨气孔的中轴线与燃料管的中轴线成夹角，使得氨气的前后方向上的流动速度下降，延长氨气在喷头附近的停留时间，并且，第一喷孔朝向氨气孔设置，促使氨气和助燃风两股气流能够相碰撞，更好地相互混合，在升高氨气温度的同时为氨气提供燃烧所需的氧气，促使氨气更容易燃烧，而且，多个第一喷孔围绕喷头圆周排布，使多股助燃风包围氨气，以形成均匀的氨气氛围，在氨气被引燃后能形成更为稳定的火焰，实现氨气的稳定燃烧。

作为上述技术方案的进一步改进，所述氨气孔沿所述喷头的径向设置，多个所述氨气孔环绕所述喷头的外周面均匀排布，所述第一喷孔倾斜向所述氨气孔设置。如此设计，氨气沿喷头的径向喷出，此时，氨气的前方向的流速很小，而助燃风倾斜流向氨气，使助燃风能与氨气混合得更充分，从而更容易引燃氨气，令氨气燃烧得更加稳定。

作为上述技术方案的进一步改进，所述风片设有与所述助燃风通道连通的多个旋流槽，多个所述旋流槽关于所述喷头呈圆周设置，所述旋流槽位于所述第一喷孔的外侧。如此设置，一部分助燃风经第一喷孔吹向氨气孔，与氨气混合充分，这部分风量较小，主要用于引燃氨气。而另一部分助燃风经旋流槽以螺旋形态喷出，起到强烈的搅拌作用，促使助燃风与不完全燃烧的氨气烟气之间形成紊流，进一步均匀混合及稳定燃烧，以减少过剩氨气造成环境污染并增加能耗。

作为上述技术方案的进一步改进，所述风筒设有多个出风孔，所述出风孔与所述助燃风通道连通，多个所述出风孔圆周设在所述风筒的外周面。该风筒是安装在碳化硅套内(即燃烧室)，助燃风经这些出风孔喷出，可以对高温的碳化硅套进行冷却，有助延长碳化硅套的使用寿命。

作为上述技术方案的进一步改进，所述喷头呈圆柱状，所述喷头的前端设有钝体，所述第一喷孔倾斜向所述氨气孔设置，多个所述氨气孔环绕所述喷头的外周面均匀设置，所述风片设有关于所述喷头呈圆周排布的多个旋流槽，所述旋流槽位于所述第一喷孔的外侧并连通于所述助燃风通道。

多个氨气孔沿圆柱状的喷头的周向均匀布置，使氨气能从喷头处均匀喷出，且前后方向的流速较小，可降低氨气往前流动的速度，令氨气与助燃风接触的时间增加，而且，钝体的设置，进一步延长氨气在钝体与风片之间的停留时间，令氨气和助燃风混合得更充分，促进氨气更容易被点着，且稳定燃烧；部分助燃风经旋流槽流出，起到强烈的搅拌作用，促使助燃风与不完全燃烧的氨气烟气之间形成紊流，进一步均匀混合及稳定燃烧，以减少过剩氨气造成环境污染并增加能耗。

作为上述技术方案的进一步改进，所述氨气孔倾斜向后设置。如此设计，使氨气具有向后的流动速度，能与向前流动的助燃风相碰撞，混合得更加充分，而且，氨气停留在喷头附近的时间延长，有利于促进氨气和助燃风的混合，令氨气更加容易被引燃。

作为上述技术方案的进一步改进，工业窑炉的高效氨气燃烧器还包括点火电极；所述钝体呈前端大后端小的圆台状，所述点火电极前后延伸并设在所述风片，所述点火电极的点火端位于所述钝体的外侧，并与所述钝体的前端外周壁面相对设置。如此设置，点火电极的点火端与钝体的前部边缘能形成高压电弧，令位于钝体与风片之间的氨气在与助燃风混合后更加容易被点着并稳定燃烧。

作为上述技术方案的进一步改进，所述喷头呈圆锥状，所述氨气孔设在所述喷头的圆锥面；所述风片的前侧面设有沿所述喷头周向布置的多个圆柱凸部，所述圆柱凸部沿前后延伸并贯穿于所述风片，所述圆柱凸部朝向所述喷头的外周壁面设有所述第一喷孔。如此设计，助燃风从多个圆柱凸部的第一喷孔朝向喷头方向喷出，以包围喷头，而氨气从喷头的圆锥面处喷出，形成均匀的氨气氛围，并能与助燃风相互碰撞、混合充分，令氨气容易被引燃，并燃烧形成稳定的火焰。

作为上述技术方案的进一步改进，所述风片设有前后延伸的多个第二喷孔，所述第二喷孔与所述助燃风通道连通，多个第二喷孔关于所述喷头呈圆周设置。风片设置轴向延伸的第二喷孔，能增加助燃风流经风片的总面积，进一步降低助燃风的流速并供给足够的空气，促使氨气因其与助燃风混合充分而得到稳定的燃烧。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第二喷孔位于所述第一喷孔和所述旋流槽之间，所述第二喷孔的内径大于所述第一喷孔的内径。第二喷孔的直径大于第一喷孔，因此，从第一喷孔处流出的助燃风量减少，从而降低该部分助燃风的流动速度，使其能与氨气混合的时间更加长、更加充分，降低氨气被引燃的难度。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明；

图1是本实用新型实施例一所提供的高效氨气燃烧器的结构立体图；

图2是本实用新型实施例一所提供的风片和喷头连接的结构示意图；

图3是本实用新型实施例一所提供的高效氨气燃烧器的结构示意图；

图4是本实用新型实施例二所提供的高效氨气燃烧器的结构示意图；

图5是本实用新型实施例三所提供的高效氨气燃烧器的结构立体图；

图6是本实用新型实施例三所提供的风片的结构示意图；

图7是本实用新型实施例三所提供的高效氨气燃烧器的主视图；

图8是图7中A-A截面的剖视图；

图9是图8中A部分的放大图；

图10是图7中B-B截面的剖视图；

图11是本实用新型实施例四所提供的高效氨气燃烧器的结构示意图；

图12是本实用新型实施例五所提供的高效氨气燃烧器的结构立体图；

图13是本实用新型实施例五所提供的高效氨气燃烧器的结构示意图；

图14是本实用新型实施例五所提供的风片和喷头连接的结构示意图。

附图中标记如下：100、风筒；110、出风孔；120、助燃风通道；200、风片；210、第一喷孔；220、第二喷孔；230、旋流槽；240、安装孔；250、圆柱凸部；300、喷头；310、氨气孔；400、燃料管；410、氨气通道；510、监测电极；520、点火电极；600、钝体。

具体实施方式

本部分将详细描述本实用新型的具体实施例，本实用新型之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本实用新型的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，如果具有“若干”之类的词汇描述，其含义是一个或者多个，多个的含义是两个及以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二、第三只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

参照图1至图14，下面对本实用新型的工业窑炉的高效氨气燃烧器举出若干实施例。

如图1至图3所示，本实用新型一实施例提供了一种工业窑炉的高效氨气燃烧器，采用氨气与助燃风混合燃烧的方式，令氨气能够稳定燃烧，为炉窑提供所需的火焰。

高效氨气燃烧器的结构包括有燃料管400和风筒100。

其中，燃料管400的两端沿前后方向延伸，燃料管400内部中空形成氨气通道410，氨气通道410沿前后方向延伸设置，在本实施例中，氨气由后往前流经氨气通道410，燃料管400呈圆柱状。燃料管400设有喷头300，喷头300位于燃料管400的前端，可以理解的是，喷头300与燃料管400的连接可以是可拆连接或不可拆连接。

而且，喷头300设有氨气孔310，在本实施例中，氨气孔310为圆孔。氨气孔310的数量为多个，多个氨气孔310均与氨气通道410相连通，促使氨气能从氨气孔310处喷出。多个氨气孔310环绕喷头300的前后延伸的中轴线呈圆周布置，也即多个氨气孔310环绕喷头300的外周面均匀排布，实现氨气从喷头300处全方位喷出，能够形成稳定的氨气氛围。在本实施例中，氨气孔310沿喷头300的前后方向设置有一组。

氨气孔310的中轴线与燃料管400的中轴线相交，并形成一定的夹角，促使氨气从氨气孔310喷出后，具有在喷头300径向上的分速度，从而降低氨气的往前移动的速度，令氨气能够更长时间停留在喷头300附近。

风筒100的两端沿前后方向延伸，风筒100内中空形成腔体，腔体沿前后方向延伸设置。风筒100设置有风片200(或称风盘)，风片200覆盖于腔体的前部，在本实施例中，风筒100为圆筒，风片200为圆板，风片200的外周面能与腔体的内周面连接，因此，风片200的外周面与风筒100的内壁紧密配合，几乎无间隙。风片200相对风筒100固定不动。

燃料管400前后贯穿于风片200，具体的，风片200的中部位置设有通孔，燃料管400设在通孔处，令燃料管400与风片200相固定，因此，燃料管400与风筒100同轴设置。而且，燃料管400位于腔体内，而位于燃料管400前端的喷头300位于风片200的前侧。可以理解的是，风片200可以与喷头300采用不可拆连接，燃料管400可拆连接于风片200和喷头300。

风筒100的内周面和燃料管400的外周面共同限定出助燃风通道120，助燃风在助燃风通道120内往前流动。风片200设有第一喷孔210，第一喷孔210的数量为多个，所有的第一喷孔210均助燃风通道120相连通。多个第一喷孔210关于喷头300的中轴线呈圆周布置，第一喷孔210朝向氨气孔310设置。在本实施例中，第一喷孔210从后往前倾斜向氨气孔310设置，也即第一喷孔210的前端比后端更靠近喷头300的中轴线。

在本实施例中，喷头300呈圆柱状，氨气孔310沿喷头300的径向设置，也即氨气孔310的中轴线垂直于喷头300的中轴线。因此，氨气沿喷头300的径向喷出，此时，氨气的前方向的流速为零，而助燃风倾斜流向氨气，使助燃风能与氨气更充分地混合，从而降低氨气的引燃难度，并令氨气燃烧得更加稳定。

在本实施例一提供的氨气燃烧器中，氨气流经氨气通道410，并由氨气孔310喷出，助燃风流经助燃风通道120，并从第一喷孔210喷出，由于氨气孔310的中轴线与燃料管400的中轴线成一定的夹角，使得氨气往前的流速变小，能延长氨气在喷头300附近的停留时间；而且，第一喷孔210朝向氨气孔310设置，能让氨气和助燃风这两股不同气流能够剧烈碰撞，更好、更充分地混合，氨气在吸收助燃风的热能后能升高自身的温度，同时，助燃风能为氨气提供燃烧所需的氧气，从而令氨气着火速度提高，更加容易燃烧。

并且，多个第一喷孔210围绕喷头300呈圆周排布，使多股助燃风包围氨气，以形成均匀的氨气氛围，在氨气被引燃后能形成更为稳定的火焰，实现氨气的稳定燃烧。

进一步的，风片200设有旋流槽230，旋流槽230的数量为多个，多个旋流槽230以喷头300的中轴线为圆心呈圆周排布，旋流槽230位于第一喷孔210的外侧，旋流槽230位于风筒100内。在本实施例中，旋流槽230位于风片200的外周边缘处，也即风片200的外周面凹陷形成旋流槽230，旋流槽230贯穿风片200的前侧面和后侧面。而且，旋流槽230连通于助燃风通道120。在本实施例中，从主视角度看，助燃风从旋流槽230流出后呈逆时针旋转。当然，也可以是呈顺时针旋转，在此不限定。

因此，一部分助燃风经第一喷孔210吹向氨气孔310，与氨气混合充分，这部分风量较小，主要用作引燃氨气，而另一部分助燃风经旋流槽230以螺旋形态喷出，起到强烈的搅拌作用，促使助燃风与不完全燃烧的氨气烟气之间形成紊流，进一步均匀混合及稳定燃烧，以减少过剩氨气造成环境污染并增加能耗。

在一些实施例中，旋流槽230的侧壁面为平面。在本实施例中，旋流槽230的侧壁面为弧面，增大助燃风的旋流面积，进一步降低助燃风的流速。

进一步的，风片200设有第二喷孔220，第二喷孔220的两端沿前后方向延伸，第二喷孔220贯穿风片200的前侧面和后侧面，使得第二喷孔220连通于助燃风通道120。第二喷孔220的数量为多个，多个第二喷孔220围绕喷头300的中轴线呈圆周设置。第二喷孔220为圆孔。

在本实施例中，风片200设置有沿前后方向延伸的第二喷孔220，能增加助燃风流经风片200的总面积，进一步降低助燃风的流速，并供给足够的空气，促使氨气因其与助燃风混合充分而得到稳定的燃烧，有利于降低氮氧化物的生成量。

而且，第二喷孔220位于第一喷孔210和旋流槽230之间，第二喷孔220的内径大于第一喷孔210的内径。可以理解的是，由于第二喷孔220的直径大于第一喷孔210的直径，所以，从第一喷孔210处流出的助燃风量减少，从而降低该部分助燃风的流动速度，使其能与氨气混合的时间更加长、更加充分，从而降低氨气被引燃的难度。

进一步的，风筒100的外周面设有出风孔110，出风孔110为圆孔，出风孔110的数量为多个，多个出风孔110环绕风筒100的中轴线圆周排布。出风孔110连通于助燃风通道120。

可以理解的是，由于风筒100是安装在碳化硅套内(也即燃烧室)，碳化硅套的温度一般达到1200℃及以上，而助燃风的温度比碳化硅套的温度低很多，因此，一部分助燃风经风筒100的出风孔110流出，能够对高温的碳化硅套进行冷却降温，避免碳化硅套长时间处于高温状态，有助延长碳化硅套的使用寿命。

如图4所示，本实用新型实施例二提供了一种工业窑炉的高效氨气燃烧器，其与实施例一的区别在于：喷头300的形状设计，第一喷孔210和第二喷孔220之间的位置关系。

在本实施例中，喷头300呈半球状，氨气孔310均匀分布在喷头300的半球面上。因此，氨气自喷头300处喷出后能够均匀分散在燃烧区域。

另外，第一喷孔210位于第二喷孔220和旋流槽230之间，第一喷孔210的内径比第二喷孔220的内径大。

如图5至图11所示，本实用新型实施例三提供了一种工业窑炉的高效氨气燃烧器，其与实施例一提供的高效氨气燃烧器的组成相同，同样具有燃料管400、喷头300、风片200和风筒100。

燃料管400设在风筒100的腔体内，喷头300位于燃料管400的前侧且相连接，而风片200覆盖设在腔体，且风片200位于喷头300和燃料管400之间。燃料管400设有氨气通道410，风筒100和燃料管400之间形成助燃风通道120。

喷头300设置有氨气孔310，风片200设置有第一喷孔210。第一喷孔210倾斜向氨气孔310设置，多个氨气孔310环绕喷头300的外周面均匀设置，风片200设有多个旋流槽230，多个旋流槽230关于喷头300呈圆周排布，旋流槽230位于第一喷孔210的外侧，并且，旋流槽230与助燃风通道120相连通。旋流槽230的侧壁面为弧面。

值得注意的是，本实施例相对于实施例一的区别在于，喷头300设置有钝体600。

在本实施例中，喷头300采用圆柱状的设计，氨气孔310绕喷头300周向设置，而且，氨气孔310沿喷头300的前后方向设置三组，在此不限制。钝体600设在喷头300的前端，钝体600可以与喷头300一体成型。钝体600可以呈圆台状，钝体600呈现前端大后端小。

在一些实施例中，氨气孔310的中轴线垂直于喷头300的中轴线。

而在本实施例中，氨气孔310呈倾斜向后设置。如此设计，使氨气具有向后的流动速度，能与向前流动的助燃风相碰撞，混合得更加充分，而且，氨气停留在喷头300附近的时间延长，有利于促进氨气和助燃风的混合，令氨气更加容易被引燃。

在本实施例所提供的氨气燃烧器中，多个氨气孔310沿圆柱状的喷头300的周向均匀布置，使氨气能从喷头300处均匀喷出，且降低氨气往前流动的速度，令氨气与助燃风接触的时间增加，并且，钝体600的设置，进一步延长氨气在钝体600与风片200之间区域的停留时间，令氨气和助燃风混合得更充分，促进氨气更容易被点着，且稳定燃烧。

一部分助燃风经第一喷孔210流出，并与氨气混合，促使氨气能够被引燃，而另一部分助燃风经旋流槽230流出，其流动速度大幅下降，能增加其与氨气接触的时间，促使氨气能够充分、稳定地燃烧。

进一步的，氨气燃烧器还包括点火电极520和监测电极510。

点火电极520沿前后方向延伸设置，而且，点火电极520安装在风片200。监测电极510同样安装在风片200上，监测电极510和点火电极520分别位于喷头300的相对两侧。具体的，风片200设有两个安装孔240，安装孔240位于第一喷孔210和旋流槽230之间，监测电极510设在其中一个安装孔240，点火电极520则设在另一个安装孔240。

由于钝体600呈前端大后端小的圆台状，点火电极520的点火端位于钝体600的外侧，并且，点火电极520的点火端(或称放电端)与钝体600的前端外周壁面呈相对设置。可以理解的是，点火电极520的点火端与钝体600的前部边缘能形成高压电弧，令位于钝体600与风片200之间的氨气在与助燃风混合后更加容易被点着并稳定燃烧。

在本实施例中，点火电极520的点火端与钝体600的前部边缘的距离范围在6mm至8mm。

如图8和图9所示，将沿喷头300的轴向延伸的虚线定义为第一参考线，第一参考线沿前后方向延伸，将沿喷头300的径向延伸的虚线定义为第二参考线，第二参考线垂直于第一参考线。箭头方向表示气体流向。

钝体600的母线与第二参考线相交所成的夹角设为α，α为60°，氨气孔310的中轴线与喷头300的中轴线之间相交形成120°的夹角。第一喷孔210的中轴线与氨气孔310的中轴线之间相交形成的夹角设为β，β为130°，钝体600的母线与第一喷孔210的中轴线之间相交形成的夹角设为θ，θ为140°。如此设计，可以降低氨气在钝体600和风片200之间区域的流动速度，延长氨气在喷头300附近的停留时间，有利于促进氨气稳定燃烧。

在本实施例中，第一喷孔210的中轴线与氨气孔310的中轴线的相交点设为第一相交点，第一相交点落在钝体600的垂直于喷头300中轴线的投影面内，具体的，如图9所示，第一相交点相对于过钝体600前端边缘的第一参考线，更靠近喷头300。如此设计，促使更多的氨气更长时间地停留在钝体600和风片200之间所限定的区域，避免过多的氨气从钝体600和风片200之间的区域逃逸，从而使得氨气能与助燃风更充分地混合，让点火电极520更加容易地引燃氨气，令氨气能稳定地燃烧。

如图11所示，风片200设有多个第二喷孔220，第二喷孔220沿前后方向延伸，第二喷孔220连通于助燃风通道120，多个第二喷孔220关于喷头300呈圆周设置。而且，第二喷孔220位于第一喷孔210和旋流槽230之间，第二喷孔220的内径大于第一喷孔210的内径。

可以理解的是，第二喷孔220的设置，能增加从风片200流出的助燃风的总面积，有助减少助燃风的流动速度并供给足够的空气，促使氨气与助燃风充分混合而使得氨气能得到稳定的燃烧，达到氮氧化物的生成量下降。

如图12至图14所示，本实用新型实施例四提供了一种工业窑炉的高效氨气燃烧器，其与实施例一相比较，同样具有燃料管400、喷头300、风筒100和风片200。燃料管400设有氨气通道410，喷头300设有多个氨气孔310，风片200设有多个第一喷孔210。

值得注意的是，在本实施例中，喷头300采用圆锥状的结构设计，喷头300呈现前端小后端大。多个氨气孔310设在喷头300的圆锥面，多个氨气孔310沿喷头300的周向均匀设置，而且，沿喷头300的前后方向设置多组氨气孔310。

并且，风片200设有圆柱凸部250，圆柱凸部250位于风片200的前侧面，圆柱凸部250的数量为多个，多个圆柱凸部250围绕喷头300周向排布。在本实施例中，圆柱凸部250设有六个且呈圆周布置。圆柱凸部250沿前后方向延伸，并且，圆柱凸部250贯穿于风片200。

圆柱凸部250内中空形成开口朝后的内腔，内腔与助燃风通道120相通，而圆柱凸部250设有多个第一喷孔210，所有的第一喷孔210均连通于内腔，促使助燃风能经第一喷孔210流出。多个第一喷孔210按照均匀的间隔设在圆柱凸部250朝向喷头300的外周壁面。在本实施例中，第一喷孔210沿圆柱凸部250的前后方向设置多组。

可以理解的是，采用上述的结构设计，助燃风从多个圆柱凸部250的第一喷孔210喷射向喷头300的方向，以对喷头300实现全方位包围，而氨气从喷头300的圆锥面处喷出，形成均匀的氨气氛围，并能与助燃风相互碰撞、混合充分，令氨气容易被引燃，并燃烧形成稳定的火焰。

在一些实施例中，圆柱凸部250通过螺纹结构实现其与风片200可拆连接，因此，可根据氨气燃烧器的燃烧功率，配置不同直径的圆柱凸部250，以使得氨气能稳定燃烧。

以上对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，但本实用新型创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (10)

1.工业窑炉的高效氨气燃烧器，其特征在于，包括：

燃料管(400)，其设有前后延伸的氨气通道(410)，所述燃料管(400)的前端设有喷头(300)，所述喷头(300)设有多个连通于所述氨气通道(410)的氨气孔(310)，所述氨气孔(310)的中轴线与所述燃料管(400)的中轴线成夹角；

风筒(100)，其设有风片(200)和前后延伸的腔体，所述风片(200)覆盖设于所述腔体的前部，所述燃料管(400)前后贯穿于所述风片(200)且位于所述腔体内，所述风筒(100)的内周面和所述燃料管(400)的外周面形成助燃风通道(120)，所述风片(200)设有多个连通于所述助燃风通道(120)的第一喷孔(210)，多个所述第一喷孔(210)关于所述喷头(300)呈圆周布置，所述第一喷孔(210)朝向所述氨气孔(310)设置。

2.根据权利要求1所述的工业窑炉的高效氨气燃烧器，其特征在于，所述氨气孔(310)沿所述喷头(300)的径向设置，多个所述氨气孔(310)环绕所述喷头(300)的外周面均匀排布，所述第一喷孔(210)倾斜向所述氨气孔(310)设置。

3.根据权利要求2所述的工业窑炉的高效氨气燃烧器，其特征在于，所述风片(200)设有与所述助燃风通道(120)连通的多个旋流槽(230)，多个所述旋流槽(230)关于所述喷头(300)呈圆周设置，所述旋流槽(230)位于所述第一喷孔(210)的外侧。

4.根据权利要求3所述的工业窑炉的高效氨气燃烧器，其特征在于，所述风筒(100)设有多个出风孔(110)，所述出风孔(110)与所述助燃风通道(120)连通，多个所述出风孔(110)圆周设在所述风筒(100)的外周面。

5.根据权利要求1所述的工业窑炉的高效氨气燃烧器，其特征在于，所述喷头(300)呈圆柱状，所述喷头(300)的前端设有钝体(600)，所述第一喷孔(210)倾斜向所述氨气孔(310)设置，多个所述氨气孔(310)环绕所述喷头(300)的外周面均匀设置，所述风片(200)设有关于所述喷头(300)呈圆周排布的多个旋流槽(230)，所述旋流槽(230)位于所述第一喷孔(210)的外侧并连通于所述助燃风通道(120)。

6.根据权利要求5所述的工业窑炉的高效氨气燃烧器，其特征在于，所述氨气孔(310)倾斜向后设置。

7.根据权利要求6所述的工业窑炉的高效氨气燃烧器，其特征在于，还包括点火电极(520)；所述钝体(600)呈前端大后端小的圆台状，所述点火电极(520)前后延伸并设在所述风片(200)，所述点火电极(520)的点火端位于所述钝体(600)的外侧，并与所述钝体(600)的前端外周壁面相对设置。

8.根据权利要求1所述的工业窑炉的高效氨气燃烧器，其特征在于，所述喷头(300)呈圆锥状，所述氨气孔(310)设在所述喷头(300)的圆锥面；所述风片(200)的前侧面设有沿所述喷头(300)周向布置的多个圆柱凸部(250)，所述圆柱凸部(250)沿前后延伸并贯穿于所述风片(200)，所述圆柱凸部(250)朝向所述喷头(300)的外周壁面设有所述第一喷孔(210)。

9.根据权利要求3或5所述的工业窑炉的高效氨气燃烧器，其特征在于，所述风片(200)设有前后延伸的多个第二喷孔(220)，所述第二喷孔(220)与所述助燃风通道(120)连通，多个第二喷孔(220)关于所述喷头(300)呈圆周设置。

10.根据权利要求9所述的工业窑炉的高效氨气燃烧器，其特征在于，所述第二喷孔(220)位于所述第一喷孔(210)和所述旋流槽(230)之间，所述第二喷孔(220)的内径大于所述第一喷孔(210)的内径。

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