CN218893576U - 热弯成型设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种热弯成型设备,该热弯成型设备包括成型机构和冷却机构，冷却机构包括设置于成型机构的出料侧的冷却件，成型机构包括机架，机架上设置有凹模组件和凸模组件，凹模组件包括凹模以及第一驱动件，第一驱动件上设置有多个第一加热件，第一驱动件驱动第一加热件朝向靠近或远离凹模的方向运动，凹模组件还包括与多个第一加热件一一对应且电连接的多个第一控制器；凸模组件包括多个第二加热件、第二驱动件及凸模，各第二加热件组成的形状与凸模的形状适配，凸模的压制面与凹模相配合以形成具有曲率的目标产品。该热弯成型设备解决了产品加工过程中受热不均匀的问题，提升了产品的制备效果，提升了产品良率，降低生产成本。

Description

热弯成型设备

技术领域

本申请涉及曲面玻璃加工技术领域，尤其涉及一种热弯成型设备。

背景技术

汽车已经在人们的日常生产、生活中应用越来越普及，随着科技发展，3D曲面汽车风挡玻璃已经是汽车上优先必备零件。应用此种成型工艺的3D曲面汽车风挡玻璃,可以减少汽车运行中的风阻力，玻璃本身结构抗击更强。

现有的曲面玻璃热弯成型技术一般是将玻璃放入热弯模具中，通过模具的凸模和凹模加热配合，使得玻璃产品受热软化，并受模具的压力而弯曲成预设的形状。但是由于模具内相同的温度区域范围较大，玻璃产品在同一温度区域内，不能调控玻璃产品的局部温度，又因为玻璃产品为异形产品，所以玻璃产品各处到达加热管的距离是不一样的，导致玻璃产品各处的受热不均匀，使得玻璃产品受压时容易产生裂痕。

实用新型内容

本申请的目的在于提供一种热弯成型设备，解决玻璃产品在热成型过程中受热不均匀的问题。

为此，本申请实施例提供了一种热弯成型设备，包括成型机构和冷却机构，所述冷却机构包括设置于所述成型机构的出料侧的冷却件，所述成型机构包括机架，所述机架上设置有：

凹模组件，包括设置于所述机架上的凹模以及第一驱动件，所述第一驱动件上设置有多个第一加热件，所述第一驱动件驱动所述第一加热件朝向靠近或远离所述凹模的方向运动，所述凹模组件还包括与多个所述第一加热件一一对应且电连接的多个第一控制器，所述第一控制器控制所述第一加热件的加热温度；以及

凸模组件，包括多个第二加热件、第二驱动件以及设置于所述第二驱动件上的凸模，各所述第二加热件组成的形状与所述凸模的形状适配，所述第二驱动件驱动所述凸模朝向靠近或远离所述第二加热件的方向运动，所述凸模的压制面与所述凹模相配合以形成具有曲率的目标产品。

在一种可能的实现方式中，所述凸模组件还包括与多个所述第二加热件一一对应且电连接的多个第二控制器，所述第二控制器控制各所述第二加热件的加热温度。

在一种可能的实现方式中，所述机架上还设置有：

滑台和驱动组件，所述驱动组件驱动所述滑台在靠近或远离所述冷却机构的方向上运动；

第一工作台，设置于所述滑台上，所述第一工作台上内凹形成凹模加热腔体，所述凹模设置于所述凹模加热腔体内；以及

第二工作台，设置于所述滑台上，所述第二工作台内凹形成凸模加热腔体，多个所述第二加热件均设置于所述凸模加热腔体内；

所述第一工作台和所述第二工作台并排排列在所述滑台的移动方向上。

在一种可能的实现方式中，在所述凹模移动至与多个所述第一加热件相对位的位置时，所述凸模加热腔体与所述凸模对位设置。

在一种可能的实现方式中，所述机架包括上料工位和出料口，所述第一工作台位于所述滑台接近所述上料工位的一侧，所述第二工作台位于所述滑台接近所述出料口的一侧。

在一种可能的实现方式中，所述凹模包括位于边缘的支撑部以及位于中部的镂空部，所述支撑部以支撑所述目标产品，所述凹模的所述支撑部与所述目标产品的外边缘适配。

在一种可能的实现方式中，所述凸模的所述压制面上间隔布置有多个吸附孔，以多个所述吸附孔吸附所述目标产品的表面。

在一种可能的实现方式中，还包括与各所述吸附孔一一对应连接的第三控制器，所述第三控制器控制所述吸附孔的吸气压力。

在一种可能的实现方式中，所述第二驱动件电连接有第四控制器，所述第四控制器根据所述吸附压力控制所述凸模的成型压力。

在一种可能的实现方式中，所述冷却机构包括：

支架，设置于所述成型机构的出料侧；以及

传送带，设置于所述支架上，所述冷却件设置有多个，且各所述冷却件分别设置于所述传送带的上下两侧。

根据本申请实施例提供的热弯成型设备，该热弯成型设备通过多个第一控制器分别控制多个第一加热件的加热温度，以实现精准控制热弯成型过程中产品的局部温度，解决产品受热不均匀的问题。在成型机构的出料侧设置冷却机构，从而对热弯成形后的产品急速冷却，形成半钢化状态，达到安全玻璃的标准。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。另外，在附图中，相同的部件使用相同的附图标记，且附图并未按照实际的比例绘制。

图1示出本申请实施例提供的一种热弯成型设备的整体结构的主视图；

图2示出本申请实施例提供的一种热弯成型设备的整体结构的俯视图；

图3示出本申请实施例提供的一种热弯成型设备中凸模加热腔体和凹模加热腔体的俯视图；

图4示出本申请实施例提供的一种热弯成型设备中冷却机构的结构示意图；

图5示出本申请实施例提供的一种热弯成型设备中用于体现第一加热板的结构示意图；

图6示出本申请实施例提供的一种热弯成型设备中用于体现凸模的结构示意图。

附图标记说明：

1、机架；2、滑台；3、凸模加热腔体；4、凹模加热腔体；5、第一驱动件；6、第二驱动件；7、凹模；8、凸模；9、第四控制器；10、冷却件；11、支架；12、传送带；13、传送轴；14、第一加热板。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

如图1-图6所示，本申请实施例提供一种热弯成型设备，包括成型机构和冷却机构，冷却机构包括设置于成型机构的出料侧的冷却件10，成型机构包括机架1，机架1上设置有凹模组件和凸模组件，凹模组件包括设置于机架1上的凹模7以及第一驱动件5，第一驱动件5上设置有多个第一加热件，第一驱动件5驱动第一加热件朝向靠近或远离凹模7的方向运动，凹模组件还包括与多个第一加热件一一对应且电连接的多个第一控制器，第一控制器控制第一加热件的加热温度；凸模组件包括多个第二加热件、第二驱动件6以及活动设置于机架1上的凸模8，各第二加热件组成的形状与凸模8的形状适配，第二驱动件6驱动凸模8朝向靠近或远离第二加热件的方向运动，凸模8的压制面与凹模7相配合以形成具有曲率的目标产品。

通过多个第一控制器分别控制多个第一加热件的加热温度，以实现精准控制热弯成型过程中产品的局部温度，解决产品受热不均匀的问题。在成型机构的出料侧设置冷却机构，从而对热弯成形后的产品急速冷却，形成半钢化状态，达到安全玻璃的标准。

需要说明的是，第一控制器用于控制第一加热件的加热温度，包括第一控制器检测和调节第一加热件的加热温度，而具体检测方式和调节方式本实施例中不作限制。作为示例，第一控制器可以通过调节第一加热件的功率以调节其加热温度。

参照图1-图6，各所述第二加热件组成的形状与所述凸模8的形状适配。示例性的，第二加热件包括加热丝或加热管等，在本实施例中，第二加热件采用加热管。第二加热件的加热管的形状为仿形结构设置，当第二驱动件6驱动凸模8朝向靠近第二加热件的方向运动，通过仿形的第二加热件使得每个第二加热件到凸模8表面的距离相等，保障凸模8各处的温度受热均匀。

可选地，所述凸模组件还包括与所述多个第二加热件一一对应且电连接的多个第二控制器，所述第二控制器控制所述第二加热件的加热温度。同样地，第二控制器用于调节第二加热件的加热温度，其具体调节方式本实施例中不作限制。作为示例，第二控制器可以通过调节第二加热件的功率以调节其加热温度。通过第二控制器调节第二加热件独立的加热温度，以此进一步控制局部温度，保障受热均匀。

在本实施例中，第一加热件和第二加热件均为红外线发热管，其加热温度可达到600-900摄氏度，红外线发热管的具体尺寸根据产品的尺寸以及凹模7和凸模8的形状等进行选择，优选的，红外线发热管均匀分布设置。通过第一控制器对第一加热件进行单独控制，通过第二控制器对第二加热件进行单独控制，依次可以使得产品模具表面的温度控制在±3摄氏度，各第一加热件和各第二加热件均连接有热电偶，以检测实时温度，根据热成型中产品曲面局部变化区域，通过调整局部对应的红外线发热管的温度，时刻改变产品曲面的形变量，还可以保障产品不碎裂。

参照图2，机架1的长度方向也是成型机构的送料方向，故机架1长度方向一侧为成型机构的上料侧，机架1长度方向的另一侧为成型机构的出料侧。作为示例，在本申请中，机架1的长度方向即为图示中的上下方向，成型机构的上料侧即为机架1下方一侧，成型机构的出料侧即为机架1上方右侧。

参照图1-图3，机架1上设置有滑台2以及驱动组件，驱动组件驱动滑台2在靠近或远离冷却机构的方向运动，以使热弯曲变形后的产品可以尽快转运至冷却机构进行冷却，节省时间，降低成本。示例性的，在本申请中，滑台2沿机架1的长度方向滑动设置于机架1上，滑台2在机架1上的往复滑动以靠近或远离冷却机构，驱动组件用于驱动滑台2的移动。驱动组件包括设置于机架1上的驱动器，驱动器的输出端连接有传动组件，驱动器通过传动组件与滑台2传动连接以实现滑台2的移动。示例性的，驱动器包括电机或气缸，传动组件包括齿轮齿条传动、链轮链条传动或皮带轮传动等。在本实施例中，所述驱动器采用电机，电机通过螺栓可拆卸地固定在机架1上，传动组件采用链轮链条传动；电机驱动链轮转动，滑台2设置于链条上；故滑台2在链条移动的同时同步移动，从而实现在机架1的长度方向往复移动。

参照图1-图6，滑台2上设置有第一工作台，第一工作台上形成有凹模加热腔体4，凹模7设置于凹模加热腔体4内。滑台2上还设置有第二工作台，所述第二工作台内凹形成凸模加热腔体3，多个第二加热件均设置于所述凸模加热腔体3内；所述第一加热件和所述凸模8在所述滑台2的移动方向上依次设置。驱动组件驱动滑台2滑动时，滑台2带动第一工作台和第二工作台同步运动，进而使得第一工作台上的凹模7可以移动至与第一加热件的对应位置，通过第一加热件的移动以加热凹模7上的目标产品；同时还可以使得第二工作台上的第二加热件可以移动至与凸模8的对应位置，通过凸模8的移动以使得第二加热件对凸模8加热。

其中，所述第一工作台和所述第二工作台并排排列在所述滑台2的移动方向上，包括第一工作台和第二工作台在滑台2的移动方向上间隔设置，也包括第一工作台和第二工作台在滑台2的移动方向上相邻设置。

可选地，在所述凹模7移动至与多个所述第一加热件相对位的位置时，所述凸模加热腔体3与所述凸模8对位设置；故此时通过第一驱动件5驱动第一加热件朝向靠近凹模7的方向上移动，可以实现第一加热件对凹模7上目标产品的加热。与此同时，第二驱动件6也可以驱动凸模8朝向靠近凸模加热腔体3的方向上移动，以使凸模加热腔体3内的第二加热件对凸模8的加热，进而实现了凹模7上的目标产品和凸模8可以同时加热，提高工作效率。

可选地，所述机架1包括上料工位和出料口，目标产品从机架1的上料工位被放置在第一工作台的凹模7上，以完成目标产品的上料。机架1的出料口设置于机架1与冷却机构相邻的一侧，以使从机架1上完成热弯成型后的目标产品可以通过出料口转运至冷却机构上，以保障加工效率。所述第一工作台位于所述滑台2接近所述上料工位的一侧，所述第二工作台位于所述滑台2接近所述出料口的一侧，以使滑台2在从机架1的上料工位朝向靠近机架1的出料口一侧运动时，滑台2会首先运动至凹模7与多个第一加热件相位的位置以对凹模7上的目标产品加热，在加热完成后，滑台2的继续移动会运动至多个第二加热件与凸模8相对位的位置，以通过凸模8对加热后的目标产品进行压弯成型，以使得滑台2仅需沿同一方向运动即可完成对目标产品的热弯成形，而无须往复移动以使目标产品分别与第一加热件和凸模8对应，大大的提高生产效率。

参见图1-图5，在一些实施例中，第一驱动件5上设置有第一加热板14，各所述第一加热件设置于所述第一加热板14朝向所述凹模7的一侧；通过第一加热板14的设置为多个第一加热件提供放置的载体，同时通过第一驱动件5与第一加热板14相连接，即可实现第一驱动件5的可以同时带动多个第一加热件同步移动。示例性的，第一加热件包括加热丝或加热管等，在本实施例中，第一加热件采用加热管。

为了方便操作，第一驱动件5为升降驱动件，作为示例，第一驱动件5包括第一气缸，第一气缸设置于凹模7的上方，且通过螺栓可拆卸的设置于机架1上。第一气缸的活塞杆朝下设置，第一加热板14固定连接在第一气缸活塞杆的底部；故第一气缸活塞杆的伸缩会带动第一加热板14的上下往复移动，进而带动第一加热件在靠近或远离凹模7的方向往复运动。可以知道的是，在实际使用中，第一加热件的具体移动方式本申请不作限制，本实施例中采用升降的移动方式，且通过第一气缸作为驱动，当然第一加热件还可以采用水平移动等的移动方式，并采用如液压缸或电机等作为驱动以实现前述效果。

第二驱动件6的具体设置方式可以与第一驱动件5相同，故在本实施例中对第二驱动件6的可选方案不作赘述。作为示例，所述第二驱动件6同样为升降驱动件，第二驱动件6设置于第二工作台的上方，第二驱动件6包括第二气缸，第二气缸设置于凹模7的上方，且通过螺栓可拆卸的设置于机架1上。第二气缸的活塞杆朝下设置，凸模8固定连接在第二气缸活塞杆的底部；故第二气缸活塞杆的伸缩会带动凸模8的上下往复移动，进而带动凸模8在靠近或远离第二加热件的方向往复运动。

驱动组件驱动滑台2移动至成型机构的上料侧，产品放置于凹模7上，随后在驱动组件的驱动下，滑台2移动至第一加热件的正下方，第一气缸的活塞杆伸长第一加热件朝向凹模7一侧运动，在第一加热件的加热作用下，产品被加热，产品加热后会因为自身重力的原因紧贴凹模7，从而变成与凹模7相适应的形状，但是产品变形后，产品表面各处与第一加热件之间的距离变得不同，通过第一控制器对第一加热件的加热温度进行单独调节，从而使得产品表面各处受热均匀，在这一过程中完成了对凹模7以及凹模7上产品的加热。在凹模7对产品进行热弯成型的过程中，凸模8也可以伸入第二工作台内，同步进行加热的操作，提高工作效率。

驱动组件驱动滑台2朝向成型机构的出料侧移动，使得凹模7位于凸模8的正下方，第二气缸活塞杆的伸长以使得凸模8朝向靠近产品的一侧运动，直至凸模8对位于凹模7上的产品进行压合。

参照图3，在一些实施例中，所述凹模7包括位于边缘的支撑部以及位于中部的镂空部，所述支撑部以支撑所述目标产品。通过支撑部以保障凸模对产品的支撑效果，通过镂空部的设置使得凹模7中部与产品对应的位置为中空的结构设置，通过中空的凹模7与凸模8压合配合后，凹模7不会对曲面的产品的表面造成麻点压痕，进而减小产品在弯曲压合后表面发生麻点问题。

结合图6，可选地，所述凹模7的所述支撑部与所述目标产品的外边缘适配，在产品边缘处可能会产生麻点压痕，但是曲面产品的边缘处的外观要求较低，因此可以保障产品的制备良率；同时通过凹模7的支撑部与目标产品的外边缘适配以保障对产品的压合效果。

在一些实施例中，所述凸模8的所述压制面上设置有多个吸附孔，以多个所述吸附孔吸附所述目标产品的表面；吸附孔吸附使得产品表面贴合凸模8的压制面，以保障产品表面的弯曲效果。

可选地，还包括与各所述吸附孔一一对应连接的第三控制器，所述第三控制器控制所述吸附孔的吸附压力。作为示例，第三控制器包括真空阀，在真空吸气过程中，产品局部位置无法达到轮廓要求，通过检测和调节产品对应位置的真空阀的吸附压力，从而判断产品的变形率，并根据变形率以调节与产品局部位置相对应的吸附孔的吸气压力，保障产品热弯形状。

参照图1-图6，在一些实施例中，所述第二驱动件6电连接有第四控制器9，所述第四控制器9根据所述吸附压力控制所述凸模8的成型压力。第四控制器9控制凸模8的成型压力进而保障产品压合完成后的曲面形状。示例性的，所述第二驱动件为第二气缸，所述第四控制器9为伺服电机，通过伺服电机控制所述第二气缸的充气量，通过调节第二气缸的充气量以调节凸模8与凹模7压合过程中的压合力度，通过调整对产品的压力来保障压合后的产品的曲面形状。

驱动组件驱动滑台2移动以带动凹模7同步运动，凹模7移动至凸模8的下方，第二气缸的活塞杆伸长带动凸模8朝向靠近凹模7的方向运动，并直至将凸模8对位于凹模7上的产品进行压合，在压合过程中，通过第四控制器9检测并调节凸模8对产品的压合力度。并且，在凸模8移动至与凹模7上的产品上时，凸模8上的吸附孔作用于产品表面，将产品通过吸附孔吸附到凸模8上，第三控制器根据吸附孔的吸附压力从而判断产品的变形率，并同步调整各吸附孔的吸附压力，以保障产品完全贴合凸模8表面，以实现产品的热弯变形，还可以保障产品形变的弯曲率，保障产品良率。

在一些实施例中，所述冷却机构包括支架11以及传送带12，支架11设置于所述成型机构的出料侧；传送带12设置于所述支架11上，所述冷却件10设置有多个，且各所述冷却件10分别设置于所述传送带12的上下两侧。通过冷却机构对成型机构出料侧的产品进行冷却，冷却件10直接作用于产品的表面，对产品进行骤冷钢化。

具体地，所述支架11上通过螺栓可拆卸的固定有冷却电机，支架11长度方向的两侧均设置有两个沿支架11宽度方向间隔设置的传送轮，沿支架11宽度方向间隔设置的传送轮之间通过传送轴13传动连接；冷却电机的输出轴通过联轴器与其中一个传送轴13同轴固定，传送带12绕设于传送轮上；故冷却电机输出轴的转动会带动传送轮的同步转动，从而带动传送带12的运动。

可选地，冷却件10包括冷却风机，产品热弯成型后从成型机构的出料侧进入到支架11长度方向一侧的传送带12上，并随传送带12的运动而同步运动，在运动过程中，通过位于传送带12上下两侧的冷却风机进行风冷，实现产品的急速冷却，对产品骤冷钢化，使曲面产品表面应力达到30-100Mpa。冷却风机通过制造冷风，冷风温度2-5℃，作用于产品表面，同时通过控制传送带12运行速度来调整钢化应力数值，节省了钢化时间。

可选地，传送带12在其自身长度方向的一侧位于机架1的下方，机架1与凸模8相对应的位置沿机架1的高度方向开设有送料口，传送带12位于送料口的下方；故凸模8通过吸附孔吸附形成具有曲率的目标产品，第二驱动件驱动凸模8朝向传送带12移动，以使位于凸模8上的目标产品穿过送料口，并位于传送带12上，凸模8的吸附孔的吸附作用力取消，目标产品落到传送带12上，并可以随传送带12的转动而同步移动，从而进行后续的冷却。

具体地，本实施例所提供的热弯成型设备的整机设备采用耐高温材质，热弯成型设备中用于连接的零部件采用采用321耐热不锈钢，凹模7和凸模8采用ZG25Ni35Cr15材质，其他结构采用水冷却板以及耐火砖材质，产品加工生产的过程中，由于耐火耐高温材质的应用，无需在装置中充入氮气保护设备零部件不被氧化，大大减少了成本。

综上所述，本实施例所提供的热弯成型设备，有效地提升了曲面产品的生产效率、产品质量和合格率。

应当指出，在说明书中提到的“一个实施例”、“实施例”、“示例性实施例”、“一些实施例”等表示所述的实施例可以包括特定特征、结构或特性，但未必每个实施例都包括该特定特征、结构或特性。此外，这样的短语未必是指同一实施例。此外，在结合实施例描述特定特征、结构或特性时，结合明确或未明确描述的其他实施例实现这样的特征、结构或特性处于本领域技术人员的知识范围之内。

应当容易地理解，应当按照最宽的方式解释本公开中的“在……上”、“在……以上”和“在……之上”，以使得“在……上”不仅意味着“直接处于某物上”，还包括“在某物上”且其间具有中间特征或层的含义，并且“在……以上”或者“在……之上”不仅包括“在某物以上”或“之上”的含义，还可以包括“在某物以上”或“之上”且其间没有中间特征或层(即，直接处于某物上)的含义。

此外，文中为了便于说明可以使用空间相对术语，例如，“下面”、“以下”、“下方”、“以上”、“上方”等，以描述一个元件或特征相对于其他元件或特征的如图所示的关系。空间相对术语意在包含除了附图所示的取向之外的处于使用或操作中的器件的不同取向。装置可以具有其他取向(旋转90度或者处于其他取向上)，并且文中使用的空间相对描述词可以同样被相应地解释。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种热弯成型设备，其特征在于，包括成型机构和冷却机构，所述冷却机构包括设置于所述成型机构的出料侧的冷却件(10)，所述成型机构包括机架(1)，所述机架(1)上设置有：

凹模组件，包括凹模(7)以及第一驱动件(5)，所述第一驱动件(5)上设置有多个第一加热件，所述第一驱动件(5)驱动所述第一加热件朝向靠近或远离所述凹模(7)的方向运动，所述凹模组件还包括与多个所述第一加热件一一对应且电连接的多个第一控制器，所述第一控制器控制所述第一加热件的加热温度；以及

凸模组件，包括多个第二加热件、第二驱动件(6)以及设置于所述第二驱动件(6)上的凸模(8)，各所述第二加热件组成的形状与所述凸模(8)的形状适配，所述第二驱动件(6)驱动所述凸模(8)朝向靠近或远离所述第二加热件的方向运动，所述凸模(8)的压制面与所述凹模(7)相配合以形成具有曲率的目标产品。

2.根据权利要求1所述的热弯成型设备，其特征在于，所述凸模组件还包括与多个所述第二加热件一一对应且电连接的多个第二控制器，所述第二控制器控制各所述第二加热件的加热温度。

3.根据权利要求1所述的热弯成型设备，其特征在于，所述机架(1)上还设置有：

滑台(2)和驱动组件，所述驱动组件驱动所述滑台(2)在靠近或远离所述冷却机构的方向上运动；

第一工作台，设置于所述滑台(2)上，所述第一工作台上内凹形成凹模加热腔体(4)，所述凹模(7)设置于所述凹模加热腔体(4)内；以及

第二工作台，设置于所述滑台(2)上，所述第二工作台内凹形成凸模加热腔体(3)，多个所述第二加热件均设置于所述凸模加热腔体(3)内；

所述第一工作台和所述第二工作台并排排列在所述滑台(2)的移动方向上。

4.根据权利要求3所述的热弯成型设备，其特征在于，在所述凹模(7)移动至与多个所述第一加热件相位的位置时，所述凸模加热腔体(3)与所述凸模(8)对位设置。

5.根据权利要求4所述的热弯成型设备，其特征在于，所述机架(1)包括上料工位和出料口，所述第一工作台位于所述滑台(2)接近所述上料工位的一侧，所述第二工作台位于所述滑台(2)接近所述出料口的一侧。

6.根据权利要求1所述的热弯成型设备，其特征在于，所述凹模(7)包括位于边缘的支撑部以及位于中部的镂空部，所述支撑部以支撑所述目标产品，所述凹模(7)的所述支撑部与所述目标产品的外边缘适配。

7.根据权利要求1所述的热弯成型设备，其特征在于，所述凸模(8)的所述压制面上间隔布置有多个吸附孔，以多个所述吸附孔吸附所述目标产品的表面。

8.根据权利要求7所述的热弯成型设备，其特征在于，还包括与各所述吸附孔一一对应连接的第三控制器，所述第三控制器控制所述吸附孔的吸附压力。

9.根据权利要求8所述的热弯成型设备，其特征在于，所述第二驱动件(6)电连接有第四控制器(9)，所述第四控制器(9)根据所述吸附压力控制所述凸模(8)的成型压力。

10.根据权利要求1所述的热弯成型设备，其特征在于，所述冷却机构包括：

支架(11)，设置于所述成型机构的出料侧；以及

传送带(12)，设置于所述支架(11)上，所述冷却件(10)设置有多个，且各所述冷却件(10)分别设置于所述传送带(12)的上下两侧。

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