CN218669812U - 压缩机构及涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种压缩机构及涡旋压缩机，压缩机构包括：动涡旋，动涡旋具有动涡旋端板和形成于动涡旋端板的一侧的动涡旋叶片；定涡旋，定涡旋具有定涡旋端板和形成于定涡旋端板的第一侧的定涡旋叶片，动涡旋叶片与定涡旋叶片彼此接合以在动涡旋与定涡旋之间形成一系列压缩腔；背压腔，背压腔用于向定涡旋或动涡旋提供轴向密封压力，其中，压缩机构包括排液通道和设置在排液通道内的可动阻塞构件，可动阻塞构件的第一端面暴露于背压腔，可动阻塞构件的与第一端面相反的第二端面暴露于一系列压缩腔中的第一压缩腔。根据本实用新型的涡旋压缩机能够实现有效排液，结构简单、成本低廉。

Description

压缩机构及涡旋压缩机

技术领域

本实用新型涉及一种压缩机构，更具体地，涉及一种具有排液设计的压缩机构及涡旋压缩机。

背景技术

本部分的内容仅提供了与本实用新型相关的背景信息，其可能并不构成现有技术。

已知的是，涡旋压缩机属于容量式压缩的压缩机械。涡旋压缩机包括由定涡旋和动涡旋组成的压缩机构。通常，定涡旋和动涡旋各自包括涡旋叶片，两个涡旋叶片之间彼此啮合而在定涡旋和动涡旋之间形成一系列压缩腔从而对工质进行压缩，并且压缩后的高压气体通过定涡旋中央的排气口排出。

普通涡旋压缩机通常采用轴向柔性设计，即定涡旋可以在轴向上相对于动涡旋分离一定距离，以用于例如在压缩腔内的压力过高时卸载高压流体(比如气态制冷剂)或者排出压缩腔内过多的液体(比如压缩机启动初期的液体制冷剂)。为了保证在正常工作状态下定涡旋与动涡旋之间的轴向密封，涡旋压缩机通常还设有背压腔，以向定涡旋提供轴向的密封压力。

然而，对于大排量涡旋压缩机而言，压缩机构轴向分离的距离有限，因此压缩腔内的液体无法及时排出，容易在带液工况下发生涡旋叶片受到极大的冲击力的情况，导致涡旋叶片碎裂。此外，还可能在涡旋压缩机的启动瞬间产生极大扭矩，对电机产生一定的冲击，特别容易影响在频繁启停的工况下工作的电机的使用寿命。

因此，存在对涡旋压缩机、特别是大排量涡旋压缩机的排液设计进行改进的需求。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于提供一种具有新的排液设计的压缩机构以及涡旋压缩机，该压缩机构设置有排液通道和能够打开或关闭排液通道的可动阻塞构件，无需动力原件，即可以将压缩腔内过多的液体及时排出从而有效避免涡旋压缩机的液击损坏，并且还可以降低压缩机的开机扭矩、减小电机冲击载荷从而提高了电机使用寿命。

本实用新型的另一个目的在于提供一种具有新的排液设计的压缩机构以及涡旋压缩机，该压缩机构利用背压腔及取压孔构成对可动阻塞构件的控制，不仅能够有效应对压缩机的带液工况，而且无需针对可动阻塞构件设置专门的控制腔室和控制通道，结构简单、零部件少、加工容易且成本低廉。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种压缩机构，包括：动涡旋，动涡旋具有动涡旋端板和形成于动涡旋端板的一侧的动涡旋叶片；定涡旋，定涡旋具有定涡旋端板和形成于定涡旋端板的第一侧的定涡旋叶片，动涡旋叶片与定涡旋叶片彼此接合以在动涡旋与定涡旋之间形成一系列压缩腔；背压腔，背压腔用于向定涡旋或动涡旋提供轴向密封压力，其中，压缩机构包括排液通道和设置在排液通道内的可动阻塞构件，可动阻塞构件的第一端面暴露于背压腔，可动阻塞构件的与第一端面相反的第二端面暴露于一系列压缩腔中的第一压缩腔。

可选地，可动阻塞构件构造成：在第一压缩腔内的压力大于背压腔内的压力的情况下移动至打开位置，由此排液通道提供第一压缩腔与压缩机构的外部之间的流体连通；在第一压缩腔内的压力小于背压腔内的压力情况下移动至关闭位置，由此排液通道不提供第一压缩腔与压缩机构的外部之间的流体连通。

可选地，背压腔形成在定涡旋的与第一侧相反的第二侧以向定涡旋提供轴向密封压力，并且可动阻塞构件为活塞，以及排液通道设置在定涡旋端板中，并且包括从定涡旋端板的第一侧延伸至第二侧的活塞孔道以及能够将活塞孔道与压缩机构的外部连通的排液孔道，活塞设置在活塞孔道内，活塞孔道具有位于定涡旋端板的第一侧的与第一压缩腔连通的液体入口以及位于活塞孔道的侧部的与排液孔道相连的液体出口。

可选地，活塞孔道的位于定涡旋端板的第二侧的取压开口设置在背压腔内。

可选地，在活塞孔道的取压开口处设置有活塞端盖，活塞端盖固定至定涡旋端板以止挡活塞，活塞端盖形成有通孔，活塞的用作第一端面的第一端通过通孔暴露于背压腔。

可选地，排液通道包括单个活塞孔道和多个排液孔道，单个活塞孔道包括多个液体出口，每个排液孔道通过相应的液体出口与单个活塞孔道连通。

可选地，排液孔道构造为具有恒定的流通面积，或者构造为具有在从液体出口朝向压缩机构的外部延伸的方向上逐渐增大的流通面积。

可选地，排液通道包括大致对称地布置在压缩机构的中心轴线两侧的两组排液通道；或者排液通道包括布置在靠近压缩机构的吸气口的位置处的两组排液通道。

可选地，背压腔通过设置在定涡旋端板或动涡旋端板中的取压孔与一系列压缩腔中的第二压缩腔连通，第二压缩腔相较于第一压缩腔更靠近压缩机构的径向中心。

可选地，第一压缩腔为一系列压缩腔中的吸气腔或者靠近吸气腔的中间压缩腔。

可选地，定涡旋包括从定涡旋端板的第二侧延伸的毂部以及围绕毂部形成的环形壁，背压腔由定涡旋端板、毂部和环形壁围绕的空间构成并且由设置在其内的密封组件封闭。

可选地，在活塞与活塞孔道之间设置有密封件，在活塞处于任意位置的情况下，密封件始终将液体出口与背压腔隔绝。

可选地，活塞孔道的基部形成有密封座，密封座能够与活塞的第二端接合并形成对液体入口的密封。

可选地，排液通道构造为：当沿压缩机构的轴线方向观察时，活塞孔道的一部分与定涡旋叶片重叠。

根据本实用新型的另一方面，还提供了一种涡旋压缩机，其中，该涡旋压缩机包括根据以上所描述的压缩机构。

根据本实用新型的压缩机构和涡旋压缩机采用新的设计，不仅能够及时地排出压缩腔内的过多液体，有效防止压缩机的液击损坏，特别是针对压缩机的开机带液工况，还能够降低压缩机的开机扭矩，有效地延长电机的使用寿命。此外，根据本实用新型的压缩机构和涡旋压缩机采用新的排液控制机构，无需单独设置动力源，无需针对可动阻塞构件单独设置控制腔室和控制通道来构造压差，不仅结构简单、零部件少、可靠性高，而且易于生产和制造、成本低廉。

附图说明

通过以下参照附图的描述，本实用新型的一个或多个实施方式的特征和优点将变得更加容易理解，在附图中：

图1为根据本实用新型的实施方式的涡旋压缩机的压缩机构处于排液状态的纵剖视图，其中动涡旋在图中未示出；

图2为根据本实用新型的实施方式的涡旋压缩机的压缩机构处于非排液状态的纵剖视图，其中动涡旋在图中未示出；

图3为根据本实用新型的实施方式的涡旋压缩机的压缩机构的横截面图；

图4为根据本实用新型的实施方式的涡旋压缩机的压缩机构的另一横截面图；

图5为根据本实用新型的实施方式的涡旋压缩机的压缩机构的活塞端盖的立体图；以及

图6为根据本实用新型的实施方式的涡旋压缩机的压缩机构的活塞的立体图。

具体实施方式

现在将参照附图更全面地描述示例性实施方式。

提供示例性实施方式以使得本实用新型将是详尽的并且将向本领域技术人员更全面地传达范围。阐述了许多具体细节比如具体部件、装置和方法的示例，以提供对本实用新型的各实施方式的透彻理解。对本领域技术人员而言将清楚的是，不需要采用具体细节，示例性实施方式可以以许多不同的形式实施，并且也不应当理解为限制本实用新型的范围。在一些示例性实施方式中，不对公知的过程、公知的装置结构和公知的技术进行详细的描述。

下面参照图1和图2来描述根据本实用新型的实施方式的涡旋压缩机、尤其是涡旋压缩机的压缩机构的总体结构。通常，涡旋压缩机包括压缩机构CM、马达、旋转轴、主轴承座以及限定出容纳上述部件的内部空间的壳体。壳体的内部空间限定有吸气压力区和排气压力区。

压缩机构CM包括定涡旋100和动涡旋(在图1、图2中未示出)。动涡旋包括动涡旋端板和形成在动涡旋端板一侧的动涡旋叶片22(在图3中示出)。定涡旋100包括定涡旋端板10、从定涡旋端板10的第一侧延伸的定涡旋叶片12以及从定涡旋端板10的与其第一侧相反的第二侧延伸的毂部14。定涡旋端板10的中央形成有排气口CO(在图3中示出)，毂部14设置成包围排气口CO。定涡旋叶片12与动涡旋叶片22能够彼此接合，使得当涡旋压缩机运行时在定涡旋叶片12和动涡旋叶片22之间形成一系列压缩腔，该一系列压缩腔包括位于定涡旋100中央的与定涡旋端板10中央的排气口CO连通的中央压缩腔、位于定涡旋100的径向外侧的与压缩机构CM(定涡旋100)的吸气口CI连通的吸气腔以及位于中央压缩腔与吸气腔之间的多个中间压缩腔。马达构造成使旋转轴旋转，旋转轴驱动动涡旋200相对于定涡旋100绕动运动，制冷剂流体从吸气压力区经由吸气口CI进入压缩机构，经由一系列压缩腔的压缩后，从定涡旋端板10中央的排气口CO排出，并排出至排气压力区。

为了实现对制冷剂流体的压缩，定涡旋100和动涡旋之间需要有效密封。

一方面，在涡旋压缩机正常运行时，定涡旋叶片12的顶端与动涡旋端板之间以及动涡旋叶片22的顶端与定涡旋端板10之间需要轴向密封。当涡旋压缩机的压缩腔中的压力过大时，压缩腔中的流体能够通过定涡旋叶片12的顶端与动涡旋端板之间的间隙以及动涡旋叶片22的顶端与定涡旋端板10之间的间隙泄漏到低压侧以实现卸载，从而为涡旋压缩机提供了轴向柔性。

为了实现定涡旋100与动涡旋之间的轴向密封，参见图1、图2和图3，通常，在定涡旋端板10的第二侧设置有背压腔P。定涡旋10还包括围绕毂部14的外周形成的从定涡旋端板44的第二侧延伸的环形壁16，背压腔P由定涡旋端板10、毂部14和环形壁16围绕的空间构成并且由设置在其内的密封组件15封闭。背压腔P通过设置在定涡旋端板10中的大致沿轴向延伸的取压孔17(在图3中示出)与动涡旋和定涡旋100之间的一系列压缩腔中的一个中间压缩腔(即第二压缩腔C2，在图3中示出)流体连通，从而向定涡旋100提供轴向密封压力。

另一方面，在涡旋压缩机正常运行时，定涡旋叶片12的侧表面与动涡旋叶片22的侧表面之间也需要径向密封。二者之间的这种径向密封通常借助于动涡旋在运转过程中的离心力以及旋转轴提供的驱动力来实现。当不可压缩的异物(诸如少量固体杂质以及液态制冷剂)进入压缩腔中而卡在定涡旋叶片12和动涡旋叶片22之间时，定涡旋叶片12和动涡旋叶片22能够暂时沿径向彼此分开以允许异物通过，由此防止对定涡旋叶片12和动涡旋叶片22造成损坏，从而为涡旋压缩机提供了径向柔性。

然而，在某些特定工况下，特别在涡旋压缩机处于带液启动的工况下，随着冲注量的部段增加，涡旋压缩机的柔性设计所允许的液态制冷剂通过量有限，导致液态制冷剂对压缩机构产生极大的冲击力，引起压缩机构的损伤破裂。此外，在涡旋压缩机的启动瞬间，还可能产生较大扭矩，对马达产生一定的冲击，从而影响马达的使用寿命(特别是在频繁启停的情况下)。

为了在特定工况下将压缩机构内的液体及时、有效地排出，根据本实用新型的实施方式的压缩机构CM还包括排液通道DP和设置在排液通道DP内的活塞31。排液通道DP设置在定涡旋端板10中，并且包括从定涡旋端板10的第一侧延伸至第二侧的、大致沿轴向方向延伸的活塞孔道19以及能够将活塞孔道19与压缩机构CM的外部连通的、大致沿横向方向(此处横向方向指与轴向方向垂直的方向)延伸的排液孔道18。活塞孔道19在轴向上包括位于定涡旋端板10的第一侧的液体入口19a以及位于定涡旋端板10的第二侧的与液体入口19a相反的取压开口19b，活塞孔道19的侧部还形成有与排液孔道18连通的液体出口19c。如图1和图2所示，活塞孔道19的取压开口19b设置在背压腔P内。

活塞31设置在活塞孔道19内。活塞31的上端面(或者称为“第一端面”，活塞31在轴向上的第一端311用作第一端面，在图6中示出)经由活塞孔道19的取压开口19b暴露于背压腔P，活塞31的下端面(或者称为“第二端面”，活塞31在轴向上的与第一端311相反的第二端312用作第二端面，在图6中示出)经由活塞孔道19的液体入口19a暴露于动涡旋和定涡旋100之间的一系列压缩腔中的一个压缩腔(第一压缩腔C1，在图3中示出)。需要说明的是，这里的“暴露”指活塞31的上端面和下端面可以分别与背压腔P和第一压缩腔C1中的流体直接接触，从而分别经受背压腔P和第一压缩腔C1中的流体所带来的压力。由此，活塞31能够在其上端面和下端面经受的压差的作用下，在活塞孔道19内沿轴向在打开位置和关闭位置之间移动。在第一压缩腔C1内的压力大于背压腔P内的压力的情况下，活塞31移动至打开位置，排液通道DP提供第一压缩腔C1与压缩机构CM的外部之间的流体连通；在第一压缩腔C1内的压力小于背压腔P内的压力的情况下，活塞31移动至关闭位置，排液用的CP不提供第一压缩腔C1与压缩机构CM的外部之间的流体连通。

优选地，如图6所示，活塞31的下端面(第二端312)构造为锥面、球面或平面，活塞孔道19的基部(活塞孔道19的临近液体入口19a的部分)形成有密封座193，密封座193能够与活塞31的下端面(第二端312)接合以形成对液体入口19a的有效密封。

下面参照图1、图2和图3对涡旋压缩机的排液控制工作过程进行详细描述。如图1所示，当涡旋压缩机的压缩腔内具有过多液体而需要排液时，由于液体的不可压缩性，包括第一压缩腔C1在内的压缩腔填充有等压的液体。第一压缩腔C1内的液体受到涡旋叶片的推动和挤压而从液体入口19a进入活塞孔道19并接触活塞31的第二端，对活塞31的第二端施加较大压力。而背压腔P内建立(例如，在压缩机启动初始阶段进行建立)有中压压力。因此，背压腔P内的工作流体(通常为气体)施加在活塞31的第一端311的压力远小于活塞31的第二端312经受的液体压力，活塞31在压差的作用下向上移动至其打开位置，活塞31的第二端与活塞孔道19的基部的密封座193分离，第一压缩腔C1内的液体依次经由液体入口19a、活塞孔道19、液体出口19c和排液孔道18而排出至压缩机构的外部。

如图2所示，当涡旋压缩机不需要排液时，包括第一压缩腔C1在内的压缩腔正常填充有气态的工作介质。工作介质经由一系列压缩腔的压缩而从径向外侧的压缩腔至径向内侧的压缩腔而压力逐渐增大，也就是说，在压缩机的正常工作状态下，靠近径向中心的压缩腔内的压力比远离径向中心的压缩腔的压力小(或者说位于径向内侧的压缩腔内的压力比位于径向外侧的压缩腔的压力小)。为了保证涡旋压缩机在非液击工况下避免造成不必要的泄漏，参见图3，第二压缩腔C2相较于第一压缩腔C1更靠近压缩机构CM的径向中心。背压腔P经由取压孔17与位于第一压缩腔C1的径向内侧的第二压缩腔C2连通，因此背压腔P内具有相较于第一压缩腔C1更高的压力。由此，活塞31的第二端312经受的压力小于活塞31的第一端311经受的压力，活塞31在压差的作用下向下移动至其关闭位置，活塞31的下端面与活塞孔道19的基部的密封座193接合并密封液体出口19c，从而将第一压缩腔C1与压缩机构的外部的吸气压力区隔绝，涡旋压缩机能够进行正常的压缩操作。

根据本实用新型的实施方式的涡旋压缩机，在非液击工况下能够保证活塞31的第一端311处的压力(等于背压腔P内的压力)恒大于活塞31的第二端312处的压力(等于第一压缩腔C1内的压力)，从而保证活塞31处于关闭位置，压缩机能够正常运行。而在液击工况下，由于排液通道DP能够在第一压缩腔C1与压缩机构的外部的吸气压力区之间提供流体连通，压缩腔内的液体能够被及时地排出至压缩机构外部而不经历或尽可能少地经历涡旋叶片的推动和挤压，由此减少液体对涡旋叶片的冲击、避免涡旋叶片的损坏。在特别容易发生液击的压缩机启动初期，还有利于减小压缩机的开机扭矩，降低电机冲击载荷，保证了压缩机工作的稳定性和可靠性，有效地延长了电机的使用寿命。此外，显然地，根据本实用新型的排液控制机构借助于背压腔P和取压孔17进行压力控制，不仅可以以无源方式制造压差，从而无需单独的电力/动力源即可以实现对排液通道的开闭的控制，而且无需针对活塞单独设置压力控制腔室和压力控制通道，因此根据本实用新型的排液控制机构零部件更少、结构简单且所占空间小、生产简易、成本低廉、适于范围广。

优选地，第一压缩腔C1为一系列压缩腔中的吸气腔或者多个中间压缩腔中的靠近吸气腔的中间压缩腔(如图3所示)，从而使得在需要排液的情况下液体能够尽快从压缩机构CM中排出而不会在压缩机构CM中经历过多的挤压，由此尽可能降低压缩机构CM的损坏风险。

此外，尽管在如图1、图2所示的本实用新型的实施方式中，活塞孔道19的取压开口19b直接设置在背压腔P内而使得活塞31的第一端311暴露于背压腔P，本领域技术人员可以理解的是，活塞孔道19也可以经由直的或者弯折的连通通道与背压腔P连通，只要使得活塞31的第一端311经受背压腔P内的压力即可。也就是说，在本文中“暴露”可以涵盖活塞孔道19的取压开口19b直接设置在背压腔P内以及活塞孔道19的取压孔道19b通过连通通道间接地连通知背压腔P的不同设计。

为了防止活塞31从活塞孔道19内移动离开，参见图1和图2，活塞孔道19的取压开口19b处还设有活塞端盖32，活塞端盖32在背压腔P内固定至定涡旋端板10，活塞端盖32的下表面可以接触活塞31的上端面(第一端311)以止挡活塞31，从而避免活塞31从活塞孔道19移动到背压腔P内。如图5所示，活塞端盖32形成有例如位于中央的通孔，活塞31的第一端311通过该通孔暴露于背压腔P。另外，活塞端盖32可以以合适的方式固定至定涡旋端板，例如活塞端盖32的外周壁形成有螺纹部，而背压腔P的底部的定涡旋端板10形成有用于容纳活塞端盖32的凹部，凹部的内周表面形成有与活塞端盖32的螺纹部匹配的螺纹部，从而以螺纹连接的方式将活塞端盖32固定至背压腔P的底部的定涡旋端板10。另外，活塞孔道19的密封座193构造为活塞孔道19的内壁向内突出的凸缘形式，由此，不仅利于与活塞31的第二端311形成密封，而且能够防止活塞31从活塞孔道19移动到第一压缩腔C1内。

此外，为了保证对活塞31的有效控制，如图6所示，优选地，活塞31与活塞孔道19之间还设有例如为O形圈的密封件33，密封件33容置在活塞31的外侧表面形成的密封槽中，以提供活塞31的外侧表面与活塞孔道19的内侧表面之间的密封。此外，无论活塞31处于任意位置，密封件32始终位于液体出口19c的上方，从而保证密封件312上方的空间始终与下方的空间密封隔绝，也就将液体出口19c与背压腔P隔绝，由此避免了液体进入背压腔P并且避免了背压腔P的泄漏，保证了背压腔P对活塞31的精准且快速的控制。

优选地，定涡旋端板10可以包括大致对称地布置在定涡旋轴线两侧的两组排液通DP，从而使得压缩机构在排液时保持平衡。另外，优选地，定涡旋端板10可以包括布置在靠近压缩机构的吸气口CI的位置处的两组排液通道，如图3所示，两组排液通道暴露于同一压缩腔并且大体上相邻地布置在定涡旋端板10的轴线的一侧，从而尽可能早地且尽可能高效地将液体排出压缩机构。其中，每组排液通道可以包括设置在需要排液的位置处的一个或更多个活塞孔道，每个活塞孔道中设有一个活塞，活塞各自的第二端可以不暴露于同一个压缩腔，但全部活塞的第一端均暴露于背压腔，从而有利于液体的排出，这种设计更加灵活且加工方便。另外，每个活塞孔道可以根据具体的排液需要包括一个或多个液体出口，从而经由液体出口与相应数量的排液孔道相连。例如，如图4所示，排液通道DP包括第一活塞孔道191和第二活塞孔道192，第一活塞孔道191包括两个液体出口，第一排液孔道181和第二排液孔道182分别通过第一活塞孔道191的相应的液体出口与第一活塞孔道191连通，并沿着与轴向方向垂直的不同横向方向从相应的液体出口向压缩机构的外部延伸；第二活塞孔道192包括两个液体出口，第三排液孔道183和第四排液孔道184分别通过第二活塞孔道192的相应的液体出口与第二活塞孔道192连通，并沿着与轴向方向垂直的不同横向方向从相应的液体出口向压缩机构的外部延伸。也就是说，多个排液孔道可以通过相应的液体出口与单个活塞孔道连通。多个排液孔道与单个活塞孔道相连的设计进一步增大了排液流通面积，使得液体能够尽快排出压缩机构。

本领域技术人员可以理解，尽管在附图中示出排液孔道18为具有基本恒定的流通面积，但排液孔道18也可以构造成具有在从相连的液体出口朝向压缩机构的外部延伸的方向上逐渐增大的流通面积，从而进一步增大排液流通面积、利于液体排出压缩机构。例如，排液孔道18可以构造为在垂直于轴向方向的横截面上具有大致扇形形状。此外，排液孔道的流通面的形状可以为圆形、长圆形或矩形等。

优选地，单个的活塞孔道19可以构造为：当沿压缩机构的轴线方向观察时，活塞孔道19的一部分与定涡旋叶片12重叠。通过该构造，一方面可以进一步地增大活塞孔道19的液体入口19a的面积、使得液体能够更快速地进入排液通道，另一方面可以在保证液体入口的功能性的同时为排液通道的位置设计提供便利。

另外，本领域技术人员可以理解的是，本实用新型并不局限于通过活塞来实现排液通道的开闭，而是可以采用允许以压差进行控制的任何可动阻塞构件，例如能够在压差的作用下开闭的阀片等。

此外，尽管在本实用新型的实施方式中，排液通道、活塞和取压孔设置于定涡旋且背压腔设置于定涡旋的第二侧，但是本领域技术人员可以理解，排液通道、活塞和取压孔也可以设置于动涡旋且背压腔设置于动涡旋的一侧，并且这种布置可以获得与本实用新型的实施方式的排液通道位于定涡旋的布置相类似的效果。

虽然已经参照示例性实施方式对本实用新型进行了描述，但是应当理解，本实用新型并不局限于文中详细描述和示出的具体实施方式，在不偏离权利要求书所限定的范围的情况下，本领域技术人员可以对示例性实施方式做出各种改变。还应理解的是，在技术方案不矛盾的情况下，各个实施方式的特征可以相互结合或者可以省去。

Claims (15)

1.一种压缩机构，包括：

动涡旋，所述动涡旋具有动涡旋端板和形成于所述动涡旋端板的一侧的动涡旋叶片；

定涡旋，所述定涡旋具有定涡旋端板和形成于所述定涡旋端板的第一侧的定涡旋叶片，所述动涡旋叶片与所述定涡旋叶片彼此接合以在所述动涡旋与所述定涡旋之间形成一系列压缩腔；

背压腔，所述背压腔用于向所述定涡旋或所述动涡旋提供轴向密封压力，

其特征在于，所述压缩机构包括排液通道和设置在所述排液通道内的可动阻塞构件，所述可动阻塞构件的第一端面暴露于所述背压腔，所述可动阻塞构件的与所述第一端面相反的第二端面暴露于所述一系列压缩腔中的第一压缩腔。

2.根据权利要求1所述的压缩机构，其特征在于，所述可动阻塞构件构造成：在所述第一压缩腔内的压力大于所述背压腔内的压力的情况下移动至打开位置，由此所述排液通道提供所述第一压缩腔与所述压缩机构的外部之间的流体连通；在所述第一压缩腔内的压力小于所述背压腔内的压力情况下移动至关闭位置，由此所述排液通道不提供所述第一压缩腔与所述压缩机构的外部之间的流体连通。

3.根据权利要求1所述的压缩机构，其特征在于：

所述背压腔形成在所述定涡旋的与所述第一侧相反的第二侧以向所述定涡旋提供轴向密封压力，并且所述可动阻塞构件为活塞，以及

所述排液通道设置在所述定涡旋端板中，并且包括从所述定涡旋端板的所述第一侧延伸至所述第二侧的活塞孔道以及能够将所述活塞孔道与所述压缩机构的外部连通的排液孔道，所述活塞设置在所述活塞孔道内，所述活塞孔道具有位于所述定涡旋端板的所述第一侧的与所述第一压缩腔连通的液体入口以及位于所述活塞孔道的侧部的与所述排液孔道相连的液体出口。

4.根据权利要求3所述的压缩机构，其特征在于，所述活塞孔道的位于所述定涡旋端板的所述第二侧的取压开口设置在所述背压腔内。

5.根据权利要求4所述的压缩机构，其特征在于，在所述活塞孔道的所述取压开口处设置有活塞端盖，所述活塞端盖固定至所述定涡旋端板以止挡所述活塞，所述活塞端盖形成有通孔，所述活塞的用作所述第一端面的第一端通过所述通孔暴露于所述背压腔。

6.根据权利要求3所述的压缩机构，其特征在于，所述排液通道包括单个所述活塞孔道和多个所述排液孔道，单个所述活塞孔道包括多个所述液体出口，每个所述排液孔道通过相应的液体出口与单个所述活塞孔道连通。

7.根据权利要求3所述的压缩机构，其特征在于，所述排液孔道构造为具有恒定的流通面积，或者构造为具有在从所述液体出口朝向所述压缩机构的外部延伸的方向上逐渐增大的流通面积。

8.根据权利要求1至7中的任一项所述的压缩机构，其特征在于，所述排液通道包括大致对称地布置在所述压缩机构的中心轴线两侧的两组排液通道；或者

所述排液通道包括布置在靠近所述压缩机构的吸气口的位置处的两组排液通道。

9.根据权利要求1至7中的任一项所述的压缩机构，其特征在于，所述背压腔通过设置在所述定涡旋端板或所述动涡旋端板中的取压孔与所述一系列压缩腔中的第二压缩腔连通，所述第二压缩腔相较于所述第一压缩腔更靠近所述压缩机构的径向中心。

10.根据权利要求1至7中的任一项所述的压缩机构，其特征在于，所述第一压缩腔为所述一系列压缩腔中的吸气腔或者靠近所述吸气腔的中间压缩腔。

11.根据权利要求3至7中的任一项所述的压缩机构，其特征在于，所述定涡旋包括从所述定涡旋端板的所述第二侧延伸的毂部以及围绕所述毂部形成的环形壁，所述背压腔由所述定涡旋端板、所述毂部和所述环形壁围绕的空间构成并且由设置在其内的密封组件封闭。

12.根据权利要求3至7中的任一项所述的压缩机构，其特征在于，在所述活塞与所述活塞孔道之间设置有密封件，在所述活塞处于任意位置的情况下，所述密封件始终将所述液体出口与所述背压腔隔绝。

13.根据权利要求3至7中的任一项所述的压缩机构，其特征在于，所述活塞孔道的基部形成有密封座，所述密封座能够与所述活塞的第二端接合并形成对所述液体入口的密封。

14.根据权利要求3至7中的任一项所述的压缩机构，其特征在于，所述排液通道构造为：当沿所述压缩机构的轴线方向观察时，所述活塞孔道的一部分与所述定涡旋叶片重叠。

15.一种涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机包括根据权利要求1至14中的任一项所述的压缩机构。

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