CN218643266U - 一种升降柱 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及路障设备技术领域，公开了一种升降柱，升降柱包括筒体组件、第一驱动组件和第二驱动组件。筒体组件包括依次滑动连接的第一筒体、第二筒体和第三筒体。第一驱动组件包括第一传动机构，以及用于驱动第一传动机构带动第二筒体和第三筒体相对第一筒体升降的第一驱动电机，其中，第一传动机构连接第一筒体和第二筒体，第一驱动电机连接第一传动机构。第二驱动组件包括第二传动机构，以及用于驱动第二传动机构带动第三筒体相对第二筒体升降的第二驱动电机，其中，第二传动机构连接第二筒体和第三筒体，第二驱动电机连接第二传动机构。通过以上设置，降低了升降柱下降到位后的整体高度，减少安装时的开挖深度，且升降柱能够快速升降到位。

Description

一种升降柱

技术领域

本实用新型涉及路障设备技术领域，特别是涉及一种升降柱。

背景技术

升降柱，又称升降路桩、防冲撞路桩、隔离桩等，广泛用于城市交通、军队及国家重要机关大门及周边等场合，其通过对过往车辆的限制，有效地保障了交通秩序及主要设施和场所的安全。

目前的升降柱中，大多只采用单节可活动伸缩的筒体，导致在需要一定上升高度的条件下，升降柱下降到位后其整体高度过高。安装时，需开挖较深的槽以适配升降柱的高度，费时费力。且由于单节可活动伸缩的筒体行程较长，导致筒体上升、下降到位的速度较慢，影响升降柱的阻拦、放行。

实用新型内容

本实用新型实施例旨在提供一种升降柱，以解决现有技术中升降柱安装时需开挖较深的槽、筒体升降到位速度较慢的技术问题。

本实用新型实施例提供一种升降柱，所述升降柱包括：

筒体组件，包括第一筒体、第二筒体和第三筒体，所述第一筒体、所述第二筒体和所述第三筒体依次滑动连接；

第一驱动组件，包括第一传动机构，以及用于驱动所述第一传动机构带动所述第二筒体和所述第三筒体相对所述第一筒体升降的第一驱动电机，其中，所述第一传动机构连接所述第一筒体和所述第二筒体，所述第一驱动电机连接所述第一传动机构；

第二驱动组件，包括第二传动机构，以及用于驱动所述第二传动机构带动所述第三筒体相对所述第二筒体升降的第二驱动电机，其中，所述第二传动机构连接所述第二筒体和所述第三筒体，所述第二驱动电机连接所述第二传动机构。

可选地，所述第一传动机构包括第一螺杆和第一螺母，所述第一螺杆的一端支撑于所述第一筒体，所述第一螺杆的另一端伸入所述第二筒体，所述第一螺母与所述第一螺杆螺纹连接，且所述第一螺母与所述第二筒体连接，所述第一驱动电机的输出轴与所述第一螺杆或所述第一螺母连接。

可选地，所述第一驱动电机设于所述第一筒体，所述第一驱动电机的输出轴与所述第一螺杆的一端连接，所述第一螺母与所述第二筒体固定。

可选地，所述第二传动机构包括第二螺杆和第二螺母，所述第二螺杆的一端支撑于所述第二筒体，所述第二螺杆的另一端伸入所述第三筒体，所述第二螺母与所述第二螺杆螺纹连接，且所述第二螺母与所述第三筒体连接，所述第二驱动电机的输出轴与所述第二螺杆或所述第二螺母连接。

可选地，所述第二传动机构还包括连接管，所述连接管的一端与所述第二螺母固定，所述连接管的另一端与所述第三筒体的顶部连接，所述连接管设有用于容纳所述第二螺杆的管道。

可选地，所述第二驱动电机设于所述第二筒体，所述第二驱动电机的输出轴与所述第二螺杆连接。

可选地，所述第一筒体、所述第二筒体和所述第三筒体的轴线重合，所述第二螺杆的轴线与所述第二筒体的轴线重合；

所述第一驱动组件的数量为至少两组，至少两组所述第一驱动组件以所述第二螺杆为中心对称设置。

可选地，所述升降柱还包括：

设置于所述第一筒体和所述第二筒体之间且对所述第二筒体起导向作用的第一导向机构；

设置于所述第二筒体和所述第三筒体之间且对所述第三筒体起导向作用的第二导向机构。

可选地，所述第一导向机构包括导杆和至少两个第一导向块，所述导杆沿平行于所述第一筒体的轴向设置，并支撑于所述第一筒体，至少两个所述第一导向块沿所述第二筒体的轴向间隔设置，并固定于所述第二筒体，且各所述第一导向块和所述第一筒体的内壁相抵，各所述第一导向块设有对应的导向孔，所述导杆穿设于所述导向孔；

所述第二导向机构包括至少两个第二导向块，至少两个所述第二导向块沿所述第三筒体的轴向间隔设置，并固定于所述第三筒体，且各所述第二导向块和所述第二筒体的内壁相抵。

可选地，所述筒体组件还包括支撑座，所述支撑座支撑于所述第一筒体内的底部，所述第一导向机构连接所述支撑座和所述第二筒体，所述第二筒体、所述第三筒体、所述第一驱动组件、所述第二驱动组件、所述第一导向机构和所述第二导向机构均支撑于所述支撑座上。

相较传统的单节升降柱(只具有单节可活动伸缩的筒体)，本实用新型实施例的升降柱具有可活动伸缩的第二筒体和第三筒体，在相同上升高度的条件下，降低了升降柱下降到位后的整体高度，从而减少了安装时对地面的开挖深度，便于现场安装，省时省力。

本实用新型实施例的升降柱，采用双驱动电机方案，通过第一驱动电机对第一传动机构进行驱动，第二驱动电机对第二传动机构进行驱动，在第一传动机构带动第二筒体和第三筒体相对第一筒体升降的同时，第二传动机构能够带动第三筒体相对第二筒体同步升降，允许了在升降过程中第二筒体和第三筒体同步升降到位，并且，可活动伸缩的第二筒体和第三筒体在相同上升高度的条件下，单个筒体的行程较短，缩短了升降柱上升、下降到位的时长，使得升降柱能够快速升降到位。

相较传统的液压或气压升降柱，本实用新型实施例的升降柱是通过电机进行驱动的，在电源正常的情况下能够提供稳定的动力源，保证了升降柱的稳定运行，避免了液压或气压升降柱的保压问题，以及寒冷地区液压油冻结导致产品无法正常使用的问题，且以电机为动力源的升降柱的机械装配空间要求较低，便于安装。

附图说明

一个或若干个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1是本实用新型其中一实施例提供的升降柱下降到位后的状态图；

图2是图1所示的升降柱上升到位后的另一状态图；

图3是图1所示的升降柱沿A-A方向的剖视图；

图4是图2所示的升降柱沿B-B方向的剖视图；

图5是图1所示的升降柱的结构分解图；

图6是图3所示的升降柱的C部分局部放大图。

附图标记如下表所示：

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面结合附图和具体实施例，对本实用新型进行更详细的说明。需要说明的是，当元件被表述“连接”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或若干个居中的元件。本说明书所使用的术语“上”、“下”、“左”、“右”、“上端”、“下端”、“顶部”以及“底部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

可以理解的是，本实用新型实施例的升降柱安装时，是立于地面之下的槽底的，其上下位置相对明确，当描述一个部件的上侧、底侧时，可知，上侧是背向槽底的，底侧是朝向槽底的。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本实用新型。

可以理解的是，本实用新型实施例的升降柱安装时，可以立于地面之下的安装槽的槽底，其上下位置相对明确，升降柱可以伸出安装槽以对道路起阻拦作用，升降柱也可以收缩回安装槽以放行，当描述同一部件的上侧、底侧、顶部、底部时，上侧、底侧、顶部、底部等指示的方位或位置关系的用词应以安装槽的槽底为参考面，则，部件的上侧是背向槽底的，部件的底侧是朝向槽底的，部件的顶部相较其底部远离槽底。当然，当升降柱立于地面上时，上述的上侧、底侧、顶部、底部等指示的方位或位置关系的用词应以地面为参考面。

请参阅图1至图5，图1是本实用新型其中一实施例提供的升降柱 100下降到位后的状态图，图2是图1所示的升降柱100上升到位后的另一状态图，图3是图1所示的升降柱100沿A-A方向的剖视图，图4 是图2所示的升降柱100沿B-B方向的剖视图，图5是图1所示的升降柱100的结构分解图，本实用新型实施例提供一种升降柱100，升降柱100 包括筒体组件10、第一驱动组件20和第二驱动组件30。筒体组件10 包括第一筒体11、第二筒体12和第三筒体13，第一筒体11、第二筒体 12和第三筒体13依次滑动连接。第一驱动组件20包括第一传动机构 22，以及用于驱动第一传动机构22带动第二筒体12和第三筒体13相对第一筒体11升降的第一驱动电机21，其中，第一传动机构22连接第一筒体11和第二筒体12，第一驱动电机21连接第一传动机构22。第二驱动组件30包括第二传动机构32，以及用于驱动第二传动机构32带动第三筒体13相对第二筒体12升降的第二驱动电机31，其中，第二传动机构32连接第二筒体12和第三筒体13，第二驱动电机31连接第二传动机构32。

具体地，在升降柱100的升降过程中，第一驱动电机21和第二驱动电机31是可以同时启动的。在第一驱动电机21驱动第一传动机构22 带动第二筒体12和第三筒体13相对第一筒体11下降的同时，第二驱动电机31驱动第二传动机构32带动第三筒体13相对第二筒体12下降，直至第二筒体12和第三筒体13下降到位，如图1和图3所示；在第一驱动电机21驱动第一传动机构22带动第二筒体12和第三筒体13相对第一筒体11上升的同时，第二驱动电机31驱动第二传动机构32带动第三筒体13相对第二筒体12上升，直至第二筒体12和第三筒体13上升到位，如图2和图4所示。

需要说明的是，第二筒体12和第三筒体13通过第二传动机构32 连接，使得第一传动机构22带动第二筒体12升降时，第三筒体13能够在第二传动机构32的连接作用下，随第二筒体12升降。此外，在第三筒体13随第二筒体12升降同时，第三筒体13还能在第二传动机构32 的驱动作用下相对第二筒体12升降。

相较传统的单节升降柱100(只具有单节可活动伸缩的筒体)，本实用新型实施例的升降柱100具有可活动伸缩的第二筒体12和第三筒体13，在相同上升高度的条件下，提高了升降柱100的伸缩率，降低了升降柱100下降到位后的整体高度，从而减少了安装时对地面的开挖深度，便于现场安装，省时省力。

本实用新型实施例的升降柱100，采用双驱动电机方案，通过第一驱动电机21对第一传动机构22进行驱动，第二驱动电机31对第二传动机构32进行驱动，在第一传动机构22带动第二筒体12和第三筒体13 相对第一筒体11升降的同时，第二传动机构32能够带动第三筒体13 相对第二筒体12同步升降，允许了在升降过程中第二筒体12和第三筒体13同步升降到位，并且，可活动伸缩的第二筒体12和第三筒体13 在相同上升高度的条件下，单个筒体的行程较短，缩短了升降柱100上升、下降到位的时长，使得升降柱100能够快速升降到位。

相较传统的液压或气压升降柱100，本实用新型实施例的升降柱100 是通过电机进行驱动的，在电源正常的情况下能够提供稳定的动力源，保证了升降柱100的稳定运行，避免了液压或气压升降柱100的保压问题，以及寒冷地区液压油冻结导致产品无法正常使用的问题，且以电机为动力源的升降柱100的机械装配空间要求较低，便于安装。

可以理解的是，在实际使用过程中，也可以根据需要将第一驱动电机21和第二驱动电机31设置为先后启动的模式。

如图3至图5所示，在一些实施例中，第一筒体11、第二筒体12 和第三筒体13均大致呈筒状，第一筒体11、第二筒体12和第三筒体13 的内径大小依次递减，第二筒体12套设于第一筒体11内，第三筒体13 套设于第二筒体12内，第二筒体12能够在第一筒体11内沿自身轴线滑动以实现升降，从而伸出第一筒体11或完全收容于第一筒体11内，第三筒体13能够在第二筒体12内沿自身轴线滑动以实现升降，从而伸出第二筒体12或完全收容于第二筒体12内。

在其他一些实施例中，第一筒体11的内径大于第二筒体12和第三筒体13，第三筒体13的内径大于第二筒体12，第三筒体13套设于第一筒体11内，第二筒体12套设于第三筒体13内。

可选地，第一筒体11、第二筒体12和第三筒体13的轴线重合。

在一些实施例中，第一筒体11作为埋设于地面之下的固定端，其包括外筒侧壁111、外筒底座112和外筒上盖113，外筒侧壁111呈中空圆柱状，外筒底座112安装于外筒侧壁111的一端，并盖设该一端，外筒上盖113安装于外筒侧壁111远离外筒底座112的另一端。安装时，外筒上盖113相较外筒底座112靠近地面，第二筒体12和第三筒体13 能够伸出外筒上盖113，外筒上盖113用于限制第二筒体12相对第一筒体11的位移，防止第二筒体12完全滑出第一筒体11。

第二筒体12包括中筒侧壁121、中筒底座122和中筒上盖123，中筒侧壁121呈中空圆柱状，中筒侧壁121套设于外筒侧壁111内，中筒底座122安装于中筒侧壁121的一端，并盖设该一端，中筒上盖123安装于中筒侧壁121远离中筒底座122的另一端，中筒上盖123相较中筒底座122远离外筒底座112，第三筒体13能够伸出中筒上盖123，中筒上盖123用于限制第三筒体13相对第二筒体12的位移，防止第三筒体 13完全滑出第二筒体12。

第三筒体13包括内筒侧壁131和内筒顶板132，内筒侧壁131呈中空圆柱状，内筒侧壁131套设于中筒侧壁121内，内筒顶板132安装于内筒侧壁131远离中筒底座122的一端，并盖设该一端，内筒顶板132 与中筒底座122相对。

可以理解的是，在其他一些实施例中，第一筒体11、第二筒体12 和第三筒体13并不限于上述的结构，第一筒体11、第二筒体12和第三筒体13也可以是其他形状结构，例如，第一筒体11、第二筒体12和第三筒体13均大致呈方柱状。

在其他一些实施例中，第一筒体11可以省略。

在一些实施例中，筒体组件还包括支撑座14，支撑座14支撑于第一筒体11内的底部，第二筒体12、第二筒体13、第一驱动组件20、第二驱动组件30均支撑于支撑座上。

支撑座14包括底板141和围板142，围板142沿底板141的边缘围设于底板141，并与底板141固定连接，围板142设有容置槽1401。

需要说明的是，中筒底座122位于第三筒体13和支撑座14之间，在升降柱100下降到位时，中筒底座122的上侧与第三筒体13的一端中筒底座122的底侧与支撑座14相抵，因此，为避免升降柱100在下降到位时其内部发生硬碰撞，中筒底座122采用弹性材料制成，以此，使得中筒底座122具有弹性缓冲作用，从而允许在第二筒体12和第三筒体13下降到位时，中筒底座122对第二筒体12和支撑座14起缓冲作用，避免筒体之间发生硬碰撞产生变形。其中，弹性材料可以是塑胶。

在其他一些实施例中，支撑座14可以省略，第二筒体12与第一筒体11的外筒底座112抵接，第二筒体12、第三筒体13、第一驱动组件 20和第二驱动组件30均支撑于外筒底座112上。

如图3和图4所示，在一些实施例中，第一传动机构22包括第一螺杆221和第一螺母222，第一螺杆221的一端支撑于第一筒体11，第一螺杆221的另一端伸入第二筒体12，第一螺母222与第一螺杆221螺纹连接，且第一螺母222与第二筒体12连接，第一驱动电机21的输出轴与第一螺杆221或第一螺母222连接，其中，第一驱动电机21用于驱动第一螺杆221转动，或驱动第一螺母222转动，以使第一螺母222 相对第一螺杆221沿第一螺杆221升降，从而允许第一螺母222带动第二筒体12和第三筒体13相对第一筒体11升降。通过以上设置，实现了驱动第二筒体12和第三筒体13相对第一筒体11升降的功能，其结构简单，易于实现，且螺母和螺杆的配合具备一定的自锁性，避免在升降柱100上升到位后第二筒体12和第三筒体13在自身重力作用下相对第一筒体11自然下降。

可以理解的是，只需使得第一螺杆221和第一螺母222两者之间产生相对转动，第一螺母222即可相对第一螺杆221沿第一螺杆221升降，因此，第一驱动电机21可以与第一螺杆221连接并用于驱动第一螺杆 221转动，也可以与第一螺母222连接并用于驱动第一螺母222转动，以使第一螺杆221和第一螺母222两者之间产生相对转动。

在一些实施例中，第一驱动电机21设于第一筒体11，第一驱动电机21的输出轴与第一螺杆221的一端连接，第一螺母222与第二筒体12 固定，其中，第一驱动电机21用于驱动第一螺杆221转动，以使第一螺母222相对第一螺杆221沿第一螺杆221升降。通过将第一驱动电机 21设于第一筒体11并与第一螺杆221的一端连接，能够避免在第一驱动电机21设于第二筒体12时增加第一螺杆221的负重，并且，一定程度上能够简化第一驱动电机21和第一传动机构22的连接结构，避免将第一驱动电机21与第一螺母222进行连接时，需要在第一驱动电机21 和第一螺母222之间设置复杂的传动结构，例如，齿轮组合。

具体地，第一驱动电机21安装于支撑座14的底板141上，并收容于容置槽1401，第一螺杆221的一端通过第一驱动电机21支撑于支撑座14上，第一螺杆221的另一端穿过中筒底座122并伸入中筒侧壁121 内，第一螺杆221的轴线和中筒侧壁121的轴线平行，第一螺母222固定于中筒底座122与支撑座14相对的一面。

在具体实施过程中，第一驱动电机21可以通过联轴器与第一螺杆 221的一端实现连接，且第一驱动电机21的输出轴的轴线与第一螺杆 221的轴线重合。

可以理解的是，第一传动机构20是通过第一螺母222固定于中筒底座122，第一驱动电机21支撑于外筒底座112，而实现连接第一筒体 11和第二筒体12的，其中，第一驱动电机21又是通过支撑座14间接支撑于外筒底座112的。

在其他一些实施例中，第一螺杆221的一端固定于支撑座14，第一驱动电机21安装于中筒底座122，第一驱动电机21的输出轴与第一螺母222连接，第一螺母222抵接于中筒底座122与支撑座14相对的一面，其中，第一驱动电机21用于驱动第一螺母222转动，以使第一螺母222相对第一螺杆221沿第一螺杆221升降。第一驱动电机21和第一螺母222之间可以通过齿轮组合实现连接，具体地，第一驱动电机21 的输出轴套设有驱动齿轮，第一螺母222为齿轮螺母，驱动齿轮与齿轮螺母外周的齿牙啮合，在第一螺母222相对第一螺杆221沿第一螺杆221 升降的过程中，第一驱动电机21和驱动齿轮通过中筒底座122与第一螺母222实现同步升降，避免了第一驱动电机21和第一螺母222之间出现配合偏差。

在一些实施例中，第二传动机构32包括第二螺杆321和第二螺母 322，第二螺杆321的一端支撑于第二筒体12，第二螺杆321的另一端伸入第三筒体13，第二螺母322与第二螺杆321螺纹连接，且第二螺母 322与第三筒体13连接，第二驱动电机31的输出轴与第二螺杆321或第二螺母322连接，其中，第二驱动电机31用于驱动第二螺杆321转动，或驱动第二螺母322转动，以使第二螺母322相对第二螺杆321沿第二螺杆321升降，从而允许第二螺母322带动第三筒体13相对第二筒体12升降。通过以上设置，实现了驱动第三筒体13相对第二筒体12 升降的功能，其结构简单，易于实现，且螺母和螺杆的配合具备一定的自锁性，避免在升降柱100上升到位后第三筒体13在自身重力作用下相对第二筒体12自然下降。

相较传统的单节升降柱(只具有单节可活动伸缩的筒体)，传统的单节升降柱的螺杆较长，其在加工时直线度要求也相应较高，而在本实用新型实施例中，通过将螺杆分设为第一螺杆221和第二螺杆321，在保证升降柱100伸展长度的同时，减少了单个螺杆的长度，降低了各螺杆的加工难度。

在一些实施例中，第二传动机构32还包括连接管323，连接管323 的一端与第二螺母322固定，连接管323的另一端与第三筒体13的顶部连接，连接管323设有用于容纳第二螺杆321的管道3231。通过以上设置，在实现第二螺母322和第三筒体13连接的同时，第二螺母322 能够通过连接管323对第三筒体13整体起到较好的支撑作用，并且，在第二螺母322沿第二螺杆321升降时，第二螺杆321能够伸入管道3231 并在管道3231内沿自身轴线升降，避免第二螺杆321与连接管323发生运动干涉。

可以理解的是，只需使得第二螺杆321和第二螺母322两者之间产生相对转动，第二螺母322即可相对第二螺杆321沿第二螺杆321升降，因此，第二驱动电机31可以与第二螺杆321连接并用于驱动第二螺杆 321转动，也可以与第二螺母322连接并用于驱动第二螺母322转动，以使第二螺杆321和第二螺母322两者之间产生相对转动。其中，由于连接管323是与第二螺母322固定的，因此，第二驱动电机31还可以与连接管323连接并用于驱动连接管323带动第二螺母322转动。

在一些实施例中，第二驱动电机31设于第二筒体12，第二驱动电机31的输出轴与第二螺杆321的一端连接，第二驱动电机31用于驱动第二螺杆321转动。通过将第二驱动电机31设于第二筒体12，能够避免在第二驱动电机31设于第三筒体13时增加第二螺杆321的负重，并且，能够使得升降柱100整体的重心处于一个较低的位置，提高升降柱 100的稳定性。

具体地，第二驱动电机31安装于中筒底座122与支撑座14相对的一面，以此，在第二筒体12下降到位时，第二筒体12的中筒底座122 抵接于支撑座14的围板142，第二驱动电机31收容于支撑座14的容置槽1401内，以此，避免第二驱动电机31与升降柱100的底部发生碰撞，使得第一驱动电机21和第二驱动电机31在高度上具有一定的重合，降低升降柱100收缩后的整体高度。第二螺杆321的一端穿过中筒底座122 并与第二驱动电机31的输出轴连接，且支撑于中筒底座122上，第二螺杆321的另一端伸入内筒侧壁131内，第二螺杆321的轴线和中筒侧壁121的轴线平行，连接管323的另一端与内筒顶板132连接，连接管 323的轴线与第二螺杆321的轴线重合。

在具体实施过程中，第二驱动电机31可以通过联轴器与第二螺杆 321的一端实现连接，且第二驱动电机31的输出轴的轴线与第二螺杆 321的轴线重合。

在其他一些实施例中，第二螺杆321的一端固定于中筒底座122，第二驱动电机31安装于内筒顶板132，第二驱动电机31的输出轴与连接管323的另一端连接，其中，第二驱动电机31用于驱动连接管323 带动第二螺母322转动，以使第二螺母322相对第二螺杆321沿第二螺杆321升降。

在其他一些实施例中，第二螺杆321的一端固定于中筒底座122，第二驱动电机31安装于内筒侧壁131，第二驱动电机31的输出轴与第二螺母322连接，其中，第二驱动电机31用于驱动第二螺母322转动，以使第二螺母322相对第二螺杆321沿第二螺杆321升降。第二驱动电机31和第二螺母322之间可以通过齿轮组合实现连接，具体地，第二驱动电机31的输出轴套设有驱动齿轮，第二螺母322为齿轮螺母，驱动齿轮与齿轮螺母外周的齿牙啮合，在第二螺母322相对第二螺杆321 沿第二螺杆321升降的过程中，第二驱动电机31和驱动齿轮通过第三筒体13与第二螺母322实现同步升降，避免了第二驱动电机31和第二螺母322之间出现配合偏差。

在其他一些实施例中，连接管323可以省略，第二螺母322也可以通过其他方式与第三筒体13实现连接，例如，第二螺母322的外周侧壁朝向第三筒体13的内壁延伸，并固定于第三筒体13的内壁，或者，第三筒体13设有内筒底座，第二螺母322固定于内筒底座，其中，第二螺杆321能够穿过内筒底座。

请参阅图6，图6是图3所示的升降柱100的C部分局部放大图，在一些实施例中，第二螺杆321和连接管323间隙配合，以此，减少第二螺杆321和管道3231的内壁之间的滑动摩擦力，使得第二螺杆321 能够在连接管323内顺畅地滑动运行。

需要说明的是，第二螺杆321在管道3231内高速运行的过程中容易产生剧烈抖动，影响升降柱100的平稳运行。因此，第二传动机构32 还包括防抖套324，防抖套324安装于第二螺杆321的另一端，防抖套324 的外侧壁设有第一凸起棱边，第一凸起棱边与管道3231的内壁相抵，以此，减少防抖套324与管道3231的内壁的接触面积，从而减少防抖套324与管道3231的内壁的摩擦力，在减少滑动摩擦力的同时，防止第二螺杆321出现抖动，使其可沿管道3231的内壁顺畅地滑动运行，保证了升降柱100的平稳运行。

在其他一些实施例中，第一凸起棱边可以省略，防抖套324的外侧壁直接与管道3231的内壁相抵。

请复参图3和图4，在一些实施例中，第一螺杆221和第二螺杆321 平行且相互错开，以此，能够避免第二螺杆321随第二筒体12升降时与第一螺杆221发生运动干涉。

可以理解的是，由于第一螺杆221和第二螺杆321是相互错开设置的，故会在一定程度上导致第一螺杆221上的第一螺母222对第二筒体 12、或第二螺杆321上的第二螺母322对第三筒体13起支撑作用时受力不均，从而容易影响升降柱100平稳运行。因此，在一些实施例中，第一筒体11、第二筒体12和第三筒体13的轴线重合，第二螺杆321的轴线与第二筒体12的轴线重合，以此，保证了第三筒体13能够在第二螺杆321上的第二螺母322上得到均匀的支撑。第一驱动组件20的数量至少为两组，至少两组第一驱动组件20以第二螺杆321为中心对称设置，以此，保证了第二筒体12能够在各第一螺杆221上的第一螺母222 得到均匀的支撑。通过以上设置，可保证升降柱100的结构稳定性以及平稳运行。

在一实施例中，第一驱动组件20的数量为两组，两组第一驱动组件20以第二螺杆321为中心对称设置。在其他一些实施例中，第一驱动组件20的数量也可以是三组以上，例如，三组第一驱动组件20以第二螺杆321为中心呈三角形的三个顶点分布。

在其他一些实施例中，第一螺杆221和第二螺杆321的轴线重合或大致重合，第二螺杆321为空心螺杆，第一螺杆221的另一端伸入第二螺杆321内。其中，第二驱动电机31可以设于第三筒体13并与连接管 323的另一端连接，或者，第二驱动电机31设于第二筒体12，第二驱动电机31的输出轴套设有主动齿轮，第二螺杆321的一端套设并固定有从动齿轮，主动齿轮和从动齿轮啮合。

请继续参阅图3至图5，在一些实施例中，升降柱100还包括设置于第一筒体11和第二筒体12之间且对第二筒体12起导向作用的第一导向机构40，以及设置于第二筒体12和第三筒体13之间且对第三筒体 13起导向作用的第二导向机构50，其中，第一导向机构40使得第二筒体12能够沿其自身轴线升降，第二导向机构50使得第三筒体13能够沿其自身轴线升降，以此，保证了升降柱100的整体平稳运行。

在一些实施例中，第一导向机构40连接上述的支撑座14和第二筒体12，第二筒体12、第三筒体13、第一驱动组件20、第二驱动组件 30、第一导向机构40和第二导向机构50均支撑于支撑座14上，支撑座14、第二筒体12、第三筒体13、第一驱动组件20、第二驱动组件30、第一导向机构40和第二导向机构50组装形成升降柱100的机芯，该机芯为同一装配体，便于后续在第一筒体11内的拆装。在使用过程中，第一筒体11是埋设于地面之下的，当升降柱100内部有零件损坏时，维护人员只需将外筒上盖113从外筒侧壁111上拆卸下来，再将机芯从外筒侧壁111内抽出，以更换相应的零件即可，无需对地面进行开挖而将产品整体取出，极大节省维护劳力，节省维护成本。

在一些实施例中，第一导向机构40包括导杆41和至少两个第一导向块42，导杆41沿平行于第一筒体11的轴向设置，并支撑于第一筒体 11，至少两个第一导向块42沿第二筒体12的轴向间隔设置，并固定于第二筒体12，且各第一导向块42和第一筒体11的内壁相抵，各第一导向块42设有对应的导向孔421，导杆41穿设于导向孔421。通过以上设置，第二筒体12能够通过第一导向块42沿导杆41升降，从而实现对第二筒体12的导向作用，并且，各第一导向块42和第一筒体11的内壁相抵，能够对第二筒体12起径向限位作用，防止第二筒体12相对第一筒体11升降的过程中出现径向晃动，提高了第二筒体12抵抗外界碰撞的能力，保证了第二筒体12的平稳运行。此外，导杆41和第一导向块42之间的配合能够限制第二筒体12相对第一筒体11转动，防止齿轮螺母转动时带动第二筒体12转动。

第二导向机构50包括至少两个第二导向块51，至少两个第二导向块51沿第三筒体13的轴向间隔设置，并固定于第三筒体13，且各第二导向块51和第二筒体12的内壁相抵。通过以上设置，第三筒体13能够通过第二导向块51沿第二筒体12的内壁升降，从而实现对第三筒体 13的导向作用，并且，各第二导向块51和第二筒体12的内壁相抵，能够对第三筒体13起径向限位作用，防止第三筒体13相对第二筒体12 升降的过程中出现径向晃动，提高了第三筒体13抵抗外界碰撞的能力，保证了第三筒体13的平稳运行。此外，各第二导向块51和第二筒体12 的内壁相抵，使得第二导向块51和第二筒体12的内壁之间具有一定的摩擦力，该摩擦力能够限制第三筒体13相对第二筒体12转动，防止第二螺杆321转动时通过第二螺母322带动第三筒体13转动。

如图5所示，为使得第二筒体12能在第一筒体11内顺畅地滑动，以及第三筒体13能在第二筒体12内顺畅地滑动。在一些实施例中，第一导向块42的外侧壁设有第二凸起棱边422，第二凸起棱边422与第一筒体11的内壁相抵，以此，减少第一导向块42与第一筒体11的内壁的接触面积，从而减少第一导向块42与第一筒体11的内壁的摩擦力，使得第二筒体12能在第一筒体11内顺畅地滑动；第二导向块51的外侧壁设有第三凸起棱边511，第三凸起棱边511与第二筒体12的内壁相抵，以此，减少第二导向块51与第二筒体12的内壁的接触面积，从而减少第二导向块51与第二筒体12的内壁摩擦力，使得第三筒体13能在第二筒体12内顺畅地滑动。

在其他一些实施例中，第二凸起棱边422可以省略，第一导向块42 的外侧壁直接与第一筒体11的内壁相抵。

在其他一些实施例中，第三凸起棱边511可以省略，第二导向块51 的外侧壁直接与第二筒体12的内壁相抵。

具体地，导杆41的数量至少为两个，各导杆41的一端固定于支撑座14上，各导杆41的另一端穿过对应的导向孔421。以此，使得第二筒体12、第三筒体13、第一驱动组件20、第二驱动组件30、第一导向机构40和第二导向机构50均支撑于支撑座14上，而组装形成升降柱100 的机芯。

第一导向块42和第二导向块51的数量均为两个。第一导向块42 可以沿外筒侧壁111的周向延伸闭合形成圆环状，第一导向块42也可以沿外筒侧壁111的周向延伸形成开环状，至少三个第二凸起棱边422 沿第一导向块42的周向均匀间隔分布。第二导向块51可以沿中筒侧壁 121的周向延伸闭合形成圆环状，第二导向块51也可以沿中筒侧壁121 的周向延伸形成开环状，至少三个第三凸起棱边511沿第二导向块51 的周向均匀间隔分布。

一第一导向块42设于中筒底座122的外边缘，并与中筒底座122 为一体结构，且该一第一导向块42与支撑座14的围板142相对，另一第一导向块42固定于中筒侧壁121的外壁，且该另一第一导向块42与外筒上盖113相对。在第二筒体12上升到位后，该另一第一导向块42 与外筒上盖113相抵，从而实现对第二筒体12上升位置的限制，如图4 所示；在第二筒体12下降到位后，该一第一导向块42与支撑座14的围板142相抵，从而实现对第二筒体12下降位置的限制，如图3所示。

一第二导向块51固定于内筒侧壁131的一端的外壁，且该一第二导向块51与中筒底座122相对，另一第二导向块51与该一第二导向块 51间隔设置，且该另一第二导向块51与中筒上盖123相对。在第三筒体13上升到位后，该另一第二导向块51与中筒上盖123相抵，从而实现对第三筒体13上升位置的限制，如图4所示；在第三筒体13下降到位后，内筒侧壁131的一端端面与中筒底座122相抵，从而实现对第三筒体13下降位置的限制，如图3所示。

第一导向块42和第二导向块51均采用弹性材料制成，以此，使得第一导向块42和第二导向块51均具有弹性缓冲作用，从而允许在升降柱100上升至第一导向块42与外筒上盖113相抵，第二导向块51与中筒上盖123相抵时，第一导向块42和第二导向块51分别对第二筒体12 和第三筒体13起轴向缓冲作用，避免上升到位时筒体之间发生硬碰撞而产生变形，并且，第一导向块42还能在第一筒体11的内壁和第二筒体12之间起径向缓冲作用，第二导向块51还能在第二筒体12的内壁和第三筒体13之间起径向缓冲作用，提高了筒体组件10抵抗外界碰撞的能力。其中，弹性材料可以是塑胶。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；在本实用新型的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本实用新型的不同方面的许多其它变化，为了简明，它们没有在细节中提供；尽管参阅前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种升降柱，其特征在于，包括：

筒体组件，包括第一筒体、第二筒体和第三筒体，所述第一筒体、所述第二筒体和所述第三筒体依次滑动连接；

第一驱动组件，包括第一传动机构，以及用于驱动所述第一传动机构带动所述第二筒体和所述第三筒体相对所述第一筒体升降的第一驱动电机，其中，所述第一传动机构连接所述第一筒体和所述第二筒体，所述第一驱动电机连接所述第一传动机构；

第二驱动组件，包括第二传动机构，以及用于驱动所述第二传动机构带动所述第三筒体相对所述第二筒体升降的第二驱动电机，其中，所述第二传动机构连接所述第二筒体和所述第三筒体，所述第二驱动电机连接所述第二传动机构。

2.根据权利要求1所述的升降柱，其特征在于，所述第一传动机构包括第一螺杆和第一螺母，所述第一螺杆的一端支撑于所述第一筒体，所述第一螺杆的另一端伸入所述第二筒体，所述第一螺母与所述第一螺杆螺纹连接，且所述第一螺母与所述第二筒体连接，所述第一驱动电机的输出轴与所述第一螺杆或所述第一螺母连接。

3.根据权利要求2所述的升降柱，其特征在于，所述第一驱动电机设于所述第一筒体，所述第一驱动电机的输出轴与所述第一螺杆的一端连接，所述第一螺母与所述第二筒体固定。

4.根据权利要求2或3所述的升降柱，其特征在于，所述第二传动机构包括第二螺杆和第二螺母，所述第二螺杆的一端支撑于所述第二筒体，所述第二螺杆的另一端伸入所述第三筒体，所述第二螺母与所述第二螺杆螺纹连接，且所述第二螺母与所述第三筒体连接，所述第二驱动电机的输出轴与所述第二螺杆或所述第二螺母连接。

5.根据权利要求4所述的升降柱，其特征在于，所述第二传动机构还包括连接管，所述连接管的一端与所述第二螺母固定，所述连接管的另一端与所述第三筒体的顶部连接，所述连接管设有用于容纳所述第二螺杆的管道。

6.根据权利要求5所述的升降柱，其特征在于，所述第二驱动电机设于所述第二筒体，所述第二驱动电机的输出轴与所述第二螺杆连接。

7.根据权利要求4所述的升降柱，其特征在于，所述第一筒体、所述第二筒体和所述第三筒体的轴线重合，所述第二螺杆的轴线与所述第二筒体的轴线重合；

所述第一驱动组件的数量为至少两组，至少两组所述第一驱动组件以所述第二螺杆为中心对称设置。

8.根据权利要求1所述的升降柱，其特征在于，还包括：

设置于所述第一筒体和所述第二筒体之间且对所述第二筒体起导向作用的第一导向机构；

设置于所述第二筒体和所述第三筒体之间且对所述第三筒体起导向作用的第二导向机构。

9.根据权利要求8所述的升降柱，其特征在于，所述第一导向机构包括导杆和至少两个第一导向块，所述导杆沿平行于所述第一筒体的轴向设置，并支撑于所述第一筒体，至少两个所述第一导向块沿所述第二筒体的轴向间隔设置，并固定于所述第二筒体，且各所述第一导向块和所述第一筒体的内壁相抵，各所述第一导向块设有对应的导向孔，所述导杆穿设于所述导向孔；

所述第二导向机构包括至少两个第二导向块，至少两个所述第二导向块沿所述第三筒体的轴向间隔设置，并固定于所述第三筒体，且各所述第二导向块和所述第二筒体的内壁相抵。

10.根据权利要求8或9所述的升降柱，其特征在于，所述筒体组件还包括支撑座，所述支撑座支撑于所述第一筒体内的底部，所述第一导向机构连接所述支撑座和所述第二筒体，所述第二筒体、所述第三筒体、所述第一驱动组件、所述第二驱动组件、所述第一导向机构和所述第二导向机构均支撑于所述支撑座上。

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