CN218608710U - 吸附脱附设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种吸附脱附设备，涉及废气处理技术领域。该吸附脱附设备包括换热器、进水管、回水管、温度检测组件、控制器和控制阀；换热器内部设有水冷通道和气体通道；进水管与水冷通道进水口连通，回水管与水冷通道回水口连通；气体通道进气口与外部废气管道连通，温度检测组件设于气体通道出气口；控制阀设于进水管上，控制器预设有温度范围，控制器用于接收温度检测组件检测的温度信息，并在该温度信息超出温度范围时调节控制阀开度。该吸附脱附设备通过温度检测组件和控制器相互配合可以调节换热器水冷通道的进水量，从而调节换热器的换热量，使经过换热器的废气温度维持在温度范围内，防止废气温度随时变化而影响吸附材料的吸附率。

Description

吸附脱附设备

技术领域

本实用新型涉及废气处理技术领域，尤其是涉及一种吸附脱附设备。

背景技术

目前，工业废气中挥发性有机化合物必须经过治理且排放指标需达到要求。由于废气中有机溶剂具有回收利用价值，因此现有的废气治理方式通常是采用吸附脱附工艺，该工艺可以在治理废气的同时对有机溶剂进行回收。

吸附脱附工艺的主要流程为废气经过换热器降温至40℃后，进入吸附罐，利用吸附罐内的活性炭或大孔树脂等吸附材料对废气中的有机溶剂进行吸附，经过吸附处理后的废气可达到排放标准，可以直接排放出去。当需要回收有机溶剂时，是利用活性炭或大孔树脂等吸附材料在高温情况下吸附率大大降低这一原理，现有的脱附方式通常是采用蒸汽或高温氮气对吸附材料中的有机溶剂进行吹脱，吹脱后的气体经过冷凝、气液分离措施后，可收集有机溶剂。脱附后的吸附罐可以再次进入吸附流程，以此循环。

因此在吸附脱附工艺处理流程中，废气首先经过换热器进行降温，但现有的吸附脱附设备所采用的换热器的换热量是恒定的，而废气在生产过程中工况会随时变化，从而导致进入换热器的废气温度也会随时变化，如生产过程中需要用到蒸汽反冲洗，会导致废气自身温度大幅升高，暂停蒸汽反冲洗后，废气温度又会大幅下降(但仍旧高于40℃)。而温度随时变化的废气经过恒定换热量的换热器后，废气温度仍旧是随时变化的，导致进入吸附罐的废气温度也随之变化，从而影响活性炭或大孔树脂等吸附材料对有机溶剂的吸附率，大大增加吸附时间的控制难度，极端情况下可造成废气排放指标超标。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种吸附脱附设备，以缓解现有技术中存在的现有吸附脱附设备所采用的换热器的换热量是恒定的，导致温度随时变化的废气经过换热器后进入吸附罐内时，其温度仍旧是变化的，进而会影响吸附材料对废气中有机溶剂的吸附率，大大增加吸附时间控制难度的技术问题。

第一方面，本实用新型提供一种吸附脱附设备，包括换热器、进水管、回水管、温度检测组件、控制器和控制阀；

所述换热器内部设有水冷通道和气体通道，所述水冷通道包括进水口和回水口，所述气体通道包括进气口和出气口；所述进水管与所述水冷通道的进水口连通，所述回水管与所述水冷通道的回水口连通；

所述气体通道的进气口用于与外部废气管道连通，所述温度检测组件设于所述气体通道的出气口；

所述控制阀设于所述进水管上，所述温度检测组件和所述控制阀均与所述控制器连接，所述控制器预设有温度范围，所述控制器用于接收所述温度检测组件检测到的温度信息，并在该温度信息超出所述温度范围时调节所述控制阀的开度以使所述气体通道出气口处的气体温度落入所述温度范围内。

在可选的实施方式中，所述气体通道和所述水冷通道相邻设置，且所述气体通道和所述水冷通道均具有多个弯折处，以使所述气体通道和所述水冷通道均在所述换热器内连续弯折延伸。

在可选的实施方式中，所述气体通道的每个弯折处的弯折角度均为90度，所述水冷通道的每个弯折处的弯折角度均为90度。

在可选的实施方式中，所述换热器内还设有空冷通道，所述空冷通道与所述气体通道相邻设置。

在可选的实施方式中，所述空冷通道的内壁设有沿其长度方向依次分布的多个散热翅片。

在可选的实施方式中，还包括散热风扇，所述散热风扇固定于所述换热器外壁的与所述空冷通道对应的位置处。

在可选的实施方式中，还包括排气管和多个吸附罐；

多个所述吸附罐均设有进气口和出气口，多个所述吸附罐的进气口分别通过管道与所述气体通道的出气口连通，多个所述吸附罐的出气口分别通过管道与所述排气管连通。

在可选的实施方式中，还包括脱附气体进气管；

多个所述吸附罐均设有脱附口，多个所述吸附罐的脱附口分别通过管道与所述脱附气体进气管连通。

在可选的实施方式中，还包括冷凝器；

多个所述吸附罐的底部均设有回收口，多个所述吸附罐的回收口分别通过管道与所述冷凝器连通。

在可选的实施方式中，还包括气液分离器和溶剂槽；

所述气液分离器设有进口、出气口和出液口，所述气液分离器的进口通过管道与所述冷凝器连通，所述气液分离器的出气口通过管道与外部废气管道连通，所述气液分离器的出液口通过管道与所述溶剂槽连通。

本实用新型提供的吸附脱附设备包括换热器、进水管、回水管、温度检测组件、控制器和控制阀；换热器内部设有水冷通道和气体通道，水冷通道包括进水口和回水口，气体通道包括进气口和出气口；进水管与水冷通道的进水口连通，回水管与水冷通道的回水口连通；气体通道的进气口用于与外部废气管道连通，温度检测组件设于气体通道的出气口；控制阀设于进水管上，温度检测组件和控制阀均与控制器连接，控制器设有温度范围，控制器用于接收温度检测组件检测到的温度信息，并在该温度信息超出温度范围时调节控制阀的开度以使气体通道出气口处的气体温度落入温度范围内。在使用过程中，废气可以经由外部废气管道进入本实用新型提供的换热器的气体通道内，外部冷却水会经由进水管进入换热器的水冷通道内，在该换热器内，水冷通道内的冷却水可以与气体通道内的废气进行换热，从而使得废气降温。若废气在生产过程中因工况随时变化而发生温度变化，则温度随时变化的废气经过换热器降温后，其温度仍旧是随时变化的。当废气温度变化量过大以致废气的温度超出控制器的温度范围，也即，废气温度或高于控制器的温度范围，或低于控制器的温度范围时，换热器气体通道出气口处的温度检测组件会检测到经过换热器降温后的废气温度，继而控制器会将温度检测组件检测到的废气温度与控制器预设的温度范围进行对比，若经过换热器降温后的废气温度高于控制器的温度范围，则控制器会控制进水管上的控制阀增大开度，从而增大换热器内水冷通道的进水量，使得换热器的换热量增加，进而可以对废气进行大幅降温，使得换热器气体通道出气口处的废气温度落入控制器预设的温度范围内；若经过换热器降温后的废气温度低于控制器的温度范围，则控制器会控制进水管上的控制阀减小开度，从而减小换热器内水冷通道的进水量，使得换热器的换热量降低，进而可以减小废气的降温幅度，使得换热器气体通道出气口处的废气温度仍旧落入控制器预设的温度范围内。

与现有技术相比，本实用新型提供的吸附脱附设备，通过利用温度检测组件、控制器和控制阀共同配合，可以调节换热器水冷通道的进水量，从而调节换热器的换热量，使得换热器气体通道出气口处的废气温度维持在预设的温度范围内，进而可以使得进入换热器后方吸附罐内的废气温度基本恒定，不会随时产生较大波动，从而不会影响吸附罐内吸附材料的吸附率，使得吸附材料的吸附时间可控，不易于导致废气排放指标超标。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的吸附脱附设备中的换热器的主视图；

图2为本实用新型实施例提供的吸附脱附设备中的换热器的俯视透视图；

图3为本实用新型实施例提供的吸附脱附设备中的换热器的剖视图；

图4为本实用新型实施例提供的吸附脱附设备的结构示意图。

图标：1-换热器；10-温度检测组件；11-水冷通道；12-气体通道；120-废气管道；13-空冷通道；130-散热翅片；14-散热风扇；2-进水管；20-控制阀；3-回水管；4-排气管；5-吸附罐；50-循环风冷却器；51-循环风机；6-脱附气体进气管；7-冷凝器；8-气液分离器；80-溶剂槽；800-有机溶剂储存柜；9-主风机。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合附图，对本实用新型的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

实施例：

如图1-图4所示，本实施例提供的吸附脱附设备包括换热器1、进水管2、回水管3、温度检测组件10、控制器和控制阀20；如图2-图3所示，换热器1内部设有水冷通道11和气体通道12，水冷通道11包括进水口和回水口，气体通道12包括进气口和出气口；进水管2与水冷通道11的进水口连通，回水管3与水冷通道11的回水口连通；气体通道12的进气口用于与外部废气管道120连通，如图1和图4所示，温度检测组件10设于气体通道12的出气口；控制阀20设于进水管2上，温度检测组件10和控制阀20均与控制器连接，控制器设有温度范围，控制器用于接收温度检测组件10检测到的温度信息，并在该温度信息超出温度范围时调节控制阀20的开度以使气体通道12出气口处的气体温度落入温度范围内。

其中，控制器可以采用现有的可编程逻辑控制器，控制阀20可以采用电子阀门。温度检测组件10则可以选用温度传感器，外部废气管道120则为外部生产有废气的设备的废气排出通道。

在使用过程中，废气可以经由外部废气管道120进入本实施例提供的换热器1的气体通道12内，外部冷却水会经由进水管2进入换热器1的水冷通道11内，在该换热器1内，水冷通道11内的冷却水可以与气体通道12内的废气进行换热，从而使得废气降温。经过降温后的废气可以流向换热器1后方的吸附罐5，而换热器1内与废气经过热交换的冷却水则可以通过回水管3流向别处以重复利用。

若废气在生产过程中因工况随时变化而发生温度变化，则温度随时变化的废气经过换热器1降温后，其温度仍旧是随时变化的。当废气温度变化量过大以致废气的温度超出控制器预设的温度范围，也即，废气温度或高于控制器预设的温度范围，或低于控制器预设的温度范围时，换热器1气体通道12出气口处的温度检测组件10会检测到经过换热器1降温后的废气温度，继而控制器会将温度检测组件10检测到的废气温度与控制器预设的温度范围进行对比。

若经过换热器1降温后的废气温度高于控制器的温度范围，则控制器会控制进水管2上的控制阀20增大开度，从而增大换热器1内水冷通道11的进水量，使得换热器1的换热量增加，进而可以对废气进行大幅降温，使得换热器1气体通道12出气口处的废气温度落入控制器预设的温度范围内。

若经过换热器1降温后的废气温度低于控制器的温度范围，则控制器会控制进水管2上的控制阀20减小开度，从而减小换热器1内水冷通道11的进水量，使得换热器1的换热量降低，进而可以减小废气的降温幅度，使得换热器1控制器预设的温度范围的废气温度仍旧落入控制器预设的温度范围内。

上述控制器预设的温度范围可以为40±5摄氏度，通过控制器对换热器1的换热量进行调节后，此时从换热器1的气体通道12出气口处流出的废气的温度也为40±5摄氏度，也即，此时废气温度基本可以维持在40摄氏度左右，不会对换热器1后方吸附罐5内的吸附材料吸附率产生影响。

与现有技术相比，本实施例提供的吸附脱附设备通过利用温度检测组件10、控制器和控制阀20共同配合，可以调节换热器1水冷通道11的进水量，从而调节换热器1的换热量，使得换热器1气体通道12出气口处的废气温度维持在预设的温度范围内，进而可以使得进入换热器1后方吸附罐5内的废气温度基本恒定，不会随时产生较大波动，从而不会影响吸附罐5内吸附材料的吸附率，使得吸附材料的吸附时间可控，不易于导致废气排放指标超标。

需要说明的是，现有的吸附脱附设备采用的换热器的换热量是恒定的，但废气产生设备的工况却是不停变化的，从而导致废气温度不停变化，即使经过换热量恒定的换热器降温，降温后的废气温度仍旧也是不停变化的。现有的吸附脱附设备为解决这一问题，通常是以最大冷却能力配置换热器或者设置多组换热器。而以最大冷却能力配置换热器易在废气温度变化幅度小时造成较大的能源浪费，导致吸附脱附设备运行成本高。而设置多组换热器时，则需根据废气温度变化幅度控制多组换热器单开或多开，导致控制系统复杂。

而本实施例提供的吸附脱附设备通过利用温度检测组件10、控制器和控制阀20共同配合，可以调节换热器1水冷通道11的进水量，从而调节换热器1的换热量，无论废气温度变化幅度如何，该换热器1均可以使得其气体通道12出气口处的废气温度维持在预设的温度范围内，进而可以实现类似于变频的精准控制，不会造成能源浪费，也不需采用复杂的控制系统。

如图2和图3所示，气体通道12和水冷通道11相邻设置，且气体通道12和水冷通道11均具有多个弯折处，以使气体通道12和水冷通道11均在换热器1内连续弯折延伸。

气体通道12和水冷通道11相邻设置时，可以保证气体通道12内的废气与水冷通道11内的冷却水产生热量交换，从而使得废气可以被换热器1降温。

现有的吸附脱附设备所采用的换热器通常为螺旋板式换热器或管壳式换热器，而无论是螺旋板式换热器还是管壳式换热器，其内部通道均较为平缓，导致其内部通道内的介质流动时均属于层流，并不利于热量交换。

而在本实施例提供的换热器1中，气体通道12和水冷通道11均具有多个弯折处，气体通道12的多个弯折处和水冷通道11的多个弯折处分别可以使得废气和冷却水在换热器1内产生紊流，从而利于增加热交换面积，有利于热量交换，提升换热效率。

如图2和图3所示，气体通道12的每个弯折处的弯折角度均为90度，水冷通道11的每个弯折处的弯折角度均为90度。

弯折处的弯折角度为90度时，气体通道12和水冷通道11均在换热器1内连续直角弯折，可以增强废气和冷却水的紊流效果，进一步的提升换热效率。

在本实施例中，为防止废气中的氟化物、氯化物和硫化物对换热器1造成腐蚀，换热器1的材质选用耐腐蚀材料，如SS2205(不锈钢)材料。

如图3所示，换热器1内还设有空冷通道13，空冷通道13与气体通道12相邻设置。

空冷通道13内用于通入冷空气等冷却气体，由于空冷通道13与气体通道12相邻设置，因此空冷通道13内的冷却气体还可以与气体通道12内的废气产生热量交换，从而进一步的对废气进行降温。

可以看出，空冷通道13用于进一步的提升该换热器1的换热效率。

还需要说明的是，现有的吸附脱附设备所采用的换热器通常为单冷结构，或采用风冷，或采用水冷。而水冷方式冷却效果好却需要大量冷却水，对冷却水配额要求高且使用成本高；风冷方式无需冷却水，但换热效率低且占地面积大。

而本实施例提供的换热器1，其通过在换热器1内设置水冷通道11和空冷通道13，可以兼具水冷式和风冷式的优点，比水冷式换热器1运行成本低，比风冷式换热器1体积小。

如图3所示，空冷通道13的内壁设有沿其长度方向依次分布的多个散热翅片130。

散热翅片130用于在不扩大换热器1的前提下增加换热面积，从而提升换热器1的换热效率。

为增强散热翅片130的散热效果，本实施例优选散热翅片130的材质为导热性能良好的铝合金。

为提升散热翅片130的安装稳定性，本实施例优选散热翅片130通过钎焊等焊接方式固定于空冷通道13的内壁上。

如图1和图2所示，本实施例提供的吸附脱附设备还包括散热风扇14，散热风扇14固定于换热器1外壁的与空冷通道13对应的位置处。

散热风扇14用于对空冷通道13内的冷却气体进行降温，进一步的提升该换热器1的散热效果。

如图4所示，本实施例提供的吸附脱附设备还包括排气管4和多个吸附罐5；多个吸附罐5均设有进气口和出气口，多个吸附罐5的进气口分别通过管道与气体通道12的出气口连通，多个吸附罐5的出气口分别通过管道与排气管4连通。

多个吸附罐5的进气口分别通过管道与气体通道12的出气口连通且出气口分别通过管道与排气管4连通时，多个吸附罐5是并联连通于气体通道12和排气管4之间的，此时多个吸附罐5可以择一使用，至少一个吸附罐5用于吸附工作，且至少一个吸附罐5备用。当进行吸附工作的吸附罐5吸附饱和后，可以停止该吸附罐5的吸附工作并使其进入脱附工作，为防止废气处理过程停止，此时可以开启备用吸附罐5，利用备用吸附罐5继续进行吸附工作。

可以看出，通过采用多个吸附罐5，可以保证始终有吸附罐5处于吸附流程，从而保证废气能够持续被处理，提升废气处理效率。

如图4所示，本实施例提供的吸附脱附设备还包括脱附气体进气管6；多个吸附罐5均设有脱附口，多个吸附罐5的脱附口分别通过管道与脱附气体进气管6连通。

脱附气体进气管6可以与脱附气体源连通，此时可以通过脱附气体进气管6向吸附饱和的吸附罐5内通入脱附气体，使得该吸附罐5内的吸附材料所吸附的有机溶剂脱出，达到脱附目的。

其中，脱附气体可以为蒸汽，也可以为经过加热的惰性气体，本实施例优选脱附气体为蒸汽。

如图4所示，本实施例提供的吸附脱附设备还包括冷凝器7；多个吸附罐5的底部均设有回收口，多个吸附罐5的回收口分别通过管道与冷凝器7连通。

冷凝器7内可以设有能够换热且相互独立的气液通道和冷却通道，气液通道设有进口和出口，冷却通道设有进口和出口。

气液通道的进口与吸附罐5的回收口连通，此时吸附罐5内经过脱附后的气液混合物可以由吸附罐5的回收口进入冷凝器7内的气液通道，该气液混合物包括蒸汽、废气和有机溶剂中。

气液通道的出口可以与用于回收有机溶剂的容器连通，冷却通道的进口则可以与进水管2连通，冷却通道的出口与回水管3连通，此时冷凝器7与前述换热器1共用同一个冷却水供送系统，进水管2内的冷却水还可以进入冷凝器7的冷却通道内以对冷凝器7气液通道中的气液混合物进行降温。

进一步的，如图4所示，本实施例提供的吸附脱附设备还包括气液分离器8和溶剂槽80；气液分离器8设有进口、出气口和出液口，气液分离器8的进口通过管道与冷凝器7连通，气液分离器8的出气口通过管道与外部废气管道120连通，气液分离器8的出液口通过管道与溶剂槽80连通。

气液分离器8的进口可以与气液通道的出口连通，由于气液分离器8的出液口通过管道与溶剂槽80连通，因而此时气液通道的出口通过气液分离器8与用于回收有机溶剂的溶剂槽80连通。

气液分离器8用于对经过冷凝器7降温的气液混合物进行气体和液体的分离，从而使得气液混合物中的液体通过气液分离器8的出液口流向溶剂槽80以回收利用，以及使得气液混合物中的气体通过气液分离器8的出气口回到外部废气管道120，重新进入废气处理流程。

其中，冷凝器7可以为两个，两个冷凝器7分别设于气液分离器8两侧，且两个冷凝器7串联使用。此时两个冷凝器7中，位于吸附罐5和气液分离器8之间的冷凝器7用于对吸附罐5回收口处流出的气液混合物进行降温，位于气液分离器8和溶剂槽80之间的冷凝器7则用于对经过气液分离器8处理后的液体继续进行冷凝，以对进入溶剂槽80内的液体继续进行降温。

进一步的，两个冷凝器7也可以并联使用，此时两个冷凝器7均与吸附罐5的回收口通过管道连通。为提升冷凝器7的处理效果，两个冷凝器7还可以上下分布，从而使得吸附罐5回收口处的气液混合物中的气体更易于进入吸附罐5和气液分离器8之间的冷凝器7中，使得吸附罐5回收口处的气液混合物中的液体更易于因自重而直接进入气液分离器8和溶剂槽80之间的冷凝器7中。

为防止溶剂槽80的容积不足，本实施例提供的吸附脱附设备还可以包括有机溶剂储存柜800，溶剂槽80与有机溶剂储存柜800通过管道连通。

需要说明的是，本实施例提供的吸附脱附设备中的各个管道上均可以设置有控制管道通断的阀门，上述管道如溶剂槽80与有机溶剂储存柜800之间的管道，吸附罐5和冷凝器7之间的管道、冷凝器7和气液分离器8之间的管道、排气管4和脱附气体进气管6。

如图4所示，本实施例提供的吸附脱附设备还可以包括主风机9，主风机9设于换热器1和吸附罐5之间的管道上，用于驱动废气流动，加速废气处理过程。

进一步的，如图4所示，本实施例提供的吸附脱附设备还可以包括循环风冷却器50和循环风机51，吸附罐5的进气口与出气口之间通过管道连通，该管道上依次设有循环风冷却器50和循环风机51。

循环风冷却器50可以采用现有换热器或本实施例中的换热器1，此时循环风机51用于将吸附罐5出气口处的经过处理后的干净气体驱动至循环风冷却器50处进行降温，继而可以再驱动至吸附罐5的进气口处，从而向吸附罐5内供送冷却循环风，利用冷却循环风对吸附罐5内温度进行降温，防止吸附罐5内温度过高而爆炸。

其中，循环风冷却器50内可以设有用于对干净气体换热的冷水通道，冷水通道的进口可以与进水管2连通，出口可以与回水管3连通，此时循环风冷却器50与前述换热器1共用同一个冷却水供送系统。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种吸附脱附设备，其特征在于，包括换热器(1)、进水管(2)、回水管(3)、温度检测组件(10)、控制器和控制阀(20)；

所述换热器(1)内部设有水冷通道(11)和气体通道(12)，所述水冷通道(11)包括进水口和回水口，所述气体通道(12)包括进气口和出气口；所述进水管(2)与所述水冷通道(11)的进水口连通，所述回水管(3)与所述水冷通道(11)的回水口连通；

所述气体通道(12)的进气口用于与外部废气管道(120)连通，所述温度检测组件(10)设于所述气体通道(12)的出气口；

所述控制阀(20)设于所述进水管(2)上，所述温度检测组件(10)和所述控制阀(20)均与所述控制器连接，所述控制器预设有温度范围，所述控制器用于接收所述温度检测组件(10)检测到的温度信息，并在该温度信息超出所述温度范围时调节所述控制阀(20)的开度以使所述气体通道(12)出气口处的气体温度落入所述温度范围内。

2.根据权利要求1所述的吸附脱附设备，其特征在于，所述气体通道(12)和所述水冷通道(11)相邻设置，且所述气体通道(12)和所述水冷通道(11)均具有多个弯折处，以使所述气体通道(12)和所述水冷通道(11)均在所述换热器(1)内连续弯折延伸。

3.根据权利要求2所述的吸附脱附设备，其特征在于，所述气体通道(12)的每个弯折处的弯折角度均为90度，所述水冷通道(11)的每个弯折处的弯折角度均为90度。

4.根据权利要求1-3任一项所述的吸附脱附设备，其特征在于，所述换热器(1)内还设有空冷通道(13)，所述空冷通道(13)与所述气体通道(12)相邻设置。

5.根据权利要求4所述的吸附脱附设备，其特征在于，所述空冷通道(13)的内壁设有沿其长度方向依次分布的多个散热翅片(130)。

6.根据权利要求5所述的吸附脱附设备，其特征在于，还包括散热风扇(14)，所述散热风扇(14)固定于所述换热器(1)外壁的与所述空冷通道(13)对应的位置处。

7.根据权利要求1-3任一项所述的吸附脱附设备，其特征在于，还包括排气管(4)和多个吸附罐(5)；

多个所述吸附罐(5)均设有进气口和出气口，多个所述吸附罐(5)的进气口分别通过管道与所述气体通道(12)的出气口连通，多个所述吸附罐(5)的出气口分别通过管道与所述排气管(4)连通。

8.根据权利要求7所述的吸附脱附设备，其特征在于，还包括脱附气体进气管(6)；

多个所述吸附罐(5)均设有脱附口，多个所述吸附罐(5)的脱附口分别通过管道与所述脱附气体进气管(6)连通。

9.根据权利要求7所述的吸附脱附设备，其特征在于，还包括冷凝器(7)；

多个所述吸附罐(5)的底部均设有回收口，多个所述吸附罐(5)的回收口分别通过管道与所述冷凝器(7)连通。

10.根据权利要求9所述的吸附脱附设备，其特征在于，还包括气液分离器(8)和溶剂槽(80)；

所述气液分离器(8)设有进口、出气口和出液口，所述气液分离器(8)的进口通过管道与所述冷凝器(7)连通，所述气液分离器(8)的出气口通过管道与外部废气管道(120)连通，所述气液分离器(8)的出液口通过管道与所述溶剂槽(80)连通。

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