CN218498431U - 一种电源连接器的绝缘壳体结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电源连接器的绝缘壳体结构，所述绝缘壳体具有与电路板连接的结合底面；所述绝缘壳体的结合底面上，具有至少一个以内凹结构成型、用作减少连接时的结合面积的隔热槽。本实用新型针对于电源连接器在应用工况环境中绝缘壳体与电路板之间连接的特殊性，有利于可靠地抑制电路板处向绝缘壳体的结合底面处的热传导，以减少绝缘壳体的结合底面受热过度而发生翘曲变形的现象，进而有利于提高产品质量和服役长效性。

Description

一种电源连接器的绝缘壳体结构

技术领域

本实用新型涉及电连接器，具体是一种电源连接器的绝缘壳体结构。

背景技术

电源连接器主要由可插拔组合的插头端和插座端组成。在工况环境的应用中，电源连接器的插头端和/或插座端（以下统称电源连接器）需要连接对应的电路板（印制电路板），例如中国专利文献公开的名称为“一种模块电源连接器”（公开号CN 208401159 U，公开日2019年01月18日）等技术。

与电路板连接的电源连接器，其主要由安装板、电源插针和电源盖板等组成。安装板为绝缘材料成型，其具有前端（即与另一相对组件插拔组合的接头端）和后端（即与电路板连接的端部），在安装板的内部具有成型于前端和后端之间、用作穿装电源插针的多个电源插针穿装孔。电源插针为L型弯折结构，多根电源插针沿着安装板内的对应电源插针穿装孔穿装于前端和后端之间。电源盖板为绝缘材料成型，电源盖板的底侧开设有多个能够与安装板上的电源插针穿装孔呈一一对应的电源插针穿装孔；电源盖板通过各电源插针穿装孔，经对应电源插针的后端套装各电源插针；电源盖板通过顶部的定位导柱和两侧的卡扣，组装在安装板的后端处，将各电源插针的穿装结构进行固定。按前述安装板和电源盖板固定好的电源插针，其后端穿出电源盖板的底面，用作与电路板连接。在与电路板的连接结构中，安装板通过两侧连接的定位爪与电路板连接，各电源插针穿过电路板上的对应穿孔，且外周以波峰焊焊接。

为了保证电源连接器的绝缘壳体与电路板之间连接的稳定性，长期以来采取的技术措施是：

-在安装板底面的前缘处，设置台阶结构的凸台，凸台的后侧区域作为安装板与电路板连接的结合底面部分，凸台通过开设逃料槽的方式实现壁厚的一致性；

-电源盖板的底面与安装板的结合底面部分之间，基本趋于齐平配合；

-在电路板上装配到位的绝缘壳体（即安装板和电源盖板），以完整的结合底面（包括了电源盖板的底面和安装板的结合底面部分）与电路板的顶面之间基本形成面贴合的配合结构；

例如中国专利文献公开的名称为“一种模块电源连接器”（公开号CN 208401159U，公开日2019年01月18日）、“一种电连接器和连接器组件”（公开号CN 106848752 A，公开日2017年06月13日）、“一种浮动式连接器组件”（公开号CN 207320472 U，公开日2018年05月04日）等技术。

电源连接器与电路板之间的上述配合结构，使得绝缘壳体的结合底面与电路板之间缺乏有效地隔热、散气结构，各电源插针在与电路板进行波峰焊焊接作业时，会带来如下主要技术问题：

1. 绝缘壳体的结合底面易受热过度而发生翘曲变形现象，绝缘壳体翘曲变形的电源连接器，会影响产品质量的稳定性，以及在使用过程用户直观感受到的美观性和服役长效性；

2. 绝缘壳体的结合底面与电路板之间基本趋于面接触的配合，在波峰焊焊接时不利于空气经绝缘壳体的结合底面与电路板之间排出，从而抑制了焊接锡液上涌（即从电路板的底面向结合绝缘壳体的顶面涌入），不利于提高波峰焊的焊接质量。

中国专利文献公开了名称为“一种电源类大电流连接器”（公开号CN 215896900U，公开日2022年02月22日）的技术，该技术中披露了在电源连接器的绝缘壳体上，开设对应于电源插针朝向绝缘壳体前缘处的条型结构排气槽，通过排气槽向绝缘壳体前缘处的排气、导流作用而改善焊接效果，减少翘曲变形。然而，该技术所披露的排气槽结构，仅能起到电源插针周向局部区域的排气作用，并未有效减少、特别是大面积减少绝缘壳体的结合底面与电路板之间的结合面积，不能有效抑制绝缘壳体的结合底面受热过度的技术问题，亦不利于焊接锡液上涌，对提高产品质量的技术效果有限。

实用新型内容

本实用新型的技术目的在于：针对上述电源连接器在应用工况环境中绝缘壳体与电路板之间连接的特殊性以及现有技术的不足，在不影响电源连接器的绝缘壳体在电路板上连接稳定性的前提下，提供一种能够以间隙结构有效减少电源连接器的绝缘壳体与电路板之间的结合面积，抑制电路板处向绝缘壳体结合底面处的热传导的电源连接器绝缘壳体结构。

本实用新型的技术目的通过下述技术方案实现，一种电源连接器的绝缘壳体结构，所述绝缘壳体具有与电路板连接的结合底面；

所述绝缘壳体的结合底面上，具有至少一个以内凹结构成型、用作减少连接时的结合面积的隔热槽。

上述技术措施，针对于电源连接器在工况应用环境中绝缘壳体与电路板之间连接的特殊性，通过在绝缘壳体的结合底面处设置内凹结构的隔热槽，在与电路板连接时，以隔热槽所在区域使绝缘壳体的结合底面与电路板之间形成间隙配合，大幅减少绝缘壳体的结合底面与电路板之间的结合面积。通过隔热槽的隔空特性，可靠地抑制电路板处向绝缘壳体结合底面处的热传导，减少绝缘壳体的结合底面受热过度而发生翘曲变形的现象，有利于提高产品质量及服役长效性。

作为优选方案之一，所述隔热槽在结合底面上的成型区域，对应于所述绝缘壳体的结合底面与电路板之间连接的波峰焊焊接区域。该技术措施针对于电源连接器在工况应用环境中，电源插针与电路板之间波峰焊焊接作业的特殊性，基于上述隔热槽的成型结构，使隔热槽成型于波峰焊的焊接区域，在实现上述抑制热传导的同时，通过隔热槽的隔空特性，有利于焊接处的空气排出，从而可靠地保障焊接处的焊接锡液上涌，以提高波峰焊的焊接质量，进一步提高了产品质量及服役长效性。由此可见，上述隔热槽的成型位置选择，能够实现隔热和疏导焊接锡液上涌的双重功能，更为合理、实用。

进一步的，所述绝缘壳体的结合底面上所成型的所述隔热槽为多个，相邻隔热槽之间以至少一道支撑凸棱分隔；

每一个隔热槽在所述绝缘壳体的结合底面上的成型区域，对应于所述绝缘壳体的结合底面与电路板之间连接的至少一个波峰焊焊接区域；

所述支撑凸棱的底面用作结合电路板。

上述技术措施，通过隔热槽可靠地实现了隔热和疏导焊接锡液上涌的双重功能，通过相邻隔热槽之间的支撑凸棱，使绝缘壳体的结合底面在电路板上连接时，能够与电路板之间保持稳定地装配，即隔热槽的成型结构不对绝缘壳体在电路板上的连接稳定性造成影响。

再进一步的，所述隔热槽在所述绝缘壳体的结合底面上的成型区域，以所述绝缘壳体上所穿装的对应电源插针为中心；

所述隔热槽的内凹面积大于对应电源插针的穿出面积，且将对应电源插针的穿出面积全覆盖。

上述技术措施，一方面有利于大幅减少绝缘壳体的结合底面在与电路板连接时的结合面积，进而有利于可靠地抑制绝缘壳体的结合底面受热过度；二方面针对电源插针在与电路板之间连接时的穿装焊接结构，在电源插针的整个环周形成排气结构，以确保焊接处的空气可靠排出，有利于疏导焊接锡液充分、全面上涌，可靠地提高波峰焊的焊接质量。

作为优选方案之一，所述隔热槽为环周一侧敞口结构，且敞口边处在所述绝缘壳体的后端；

所述绝缘壳体通过结合底面装配在电路板上时，所述隔热槽的敞口边在绝缘壳体的后端处连通外部。

上述隔热槽的敞口成型结构，在与电路板连接时，有利于进一步提高隔空间隙的隔热、散气技术效果。而且，隔热槽通过敞口结构在绝缘壳体的后端处连通外部，无需考虑电路板与绝缘壳体装配时是否会对隔热槽的敞口结构造成遮挡、封堵，降低了电路板与绝缘壳体之间装配的技术难度，便利性更好。此外，隔热槽通过敞口结构在绝缘壳体的后端处连通外部，在减少结合面积的同时形成了连通外部的散气窗口，无需再以另外的排气通道形成散气，空气排出的行程短，热量作用于绝缘壳体结合底面上的行程亦短，防绝缘壳体受热翘曲变形及疏导焊接锡液上涌的技术效果突出，这是公开号CN 215896900 U的技术远不能及的。

作为优选方案之一，所述绝缘壳体的结合底面上，具有以内凹结构成型、用作嵌入电路板上的对应凸筋的嵌合槽；

所述嵌合槽的两侧具体外凸成型、用作围成隔热槽的支撑凸棱。

上述技术措施，一方面能够使绝缘壳体的结合底面在与电路板连接时保持可靠地稳定装配；二方面通过凸筋与嵌合槽之间的嵌合结构，有利于增强爬电距离，以提高耐电压性能。

作为优选方案之一，所述绝缘壳体主要由安装板和电源盖板组成；

所述安装板的内部具有成型于前端和后端之间、用作穿装对应电源插针的电源插针穿装孔；L型弯折结构的电源插针，沿着所述安装板内的对应电源插针穿装孔穿装于前端和后端之间；

所述电源盖板在安装板的后端处，对所述电源插针的穿装结构进行固定，所述电源插针的后端穿出所述电源盖板的底面，所述电源盖板的底面组成在所述绝缘壳体用作连接电路板的结合底面上；

所述安装板的底面通过多个定位爪与电路板连接；

所述电源盖板的底面以内凹结构成型隔热槽。

上述技术措施，通过安装板与电源盖板之间组成的结合底面，在形成隔热槽的同时，能够确保绝缘壳体的结合底面在与电路板连接时保持可靠地稳定装配；此外，通过电源盖板底面的台阶化、以及与安装板底面配合的台阶化形成隔热槽，隔热槽的成型结构简单，便于成型。

进一步的，所述安装板的底面前缘处，具有外凸成型、与结合底面形成台阶配合结构的凸台；

所述凸台与结合底面之间的台阶处，用作对所连接的电路板前缘进行定位。

再进一步的，所述安装板的凸台上，开设有多个逃料槽。

上述技术措施通过安装板底面的台阶结构，在与电路板连接时，能够对连接于底面的电路板前缘处形成定位，安装板的凸台处无需形成排、散气结构和隔热结构，基于上述隔热槽的成型结构实现。

本实用新型的有益技术效果是：上述技术措施针对于电源连接器在应用工况环境中绝缘壳体与电路板之间连接的特殊性，通过在绝缘壳体的结合底面处设置内凹结构的隔热槽，在与电路板连接时，以隔热槽所在区域使绝缘壳体的结合底面与电路板之间形成间隙配合，大幅减少绝缘壳体的结合底面与电路板之间的结合面积。通过隔热槽的隔空特性，可靠地抑制电路板处向绝缘壳体结合底面处的热传导，减少绝缘壳体的结合底面受热过度而发生翘曲变形的现象，有利于提高产品质量及服役长效性。

此外，亦通过隔热槽的隔空特性，有利于空气排出，特别是空气从波峰焊的焊接区域外排，从而可靠地保障焊接锡液上涌，提高波峰焊的焊接质量，有利于提高产品质量。

附图说明

图1为本实用新型的一种结构示意图。

图2为图1的爆炸分解图。

图3为图2中的电源插针与电源盖板之间的配合结构示意图（相较图2后侧示意）。

图4为图1所示绝缘壳体在电路板上连接应用的结构示意图。

图中代号含义：1—安装板；2—电源盖板；3—定位爪；4—电路板；5—电源插针；6—支撑凸棱；7—逃料槽；8—隔热槽；9—信号盖板；10—凸台；11—嵌合槽；12—信号插针。

具体实施方式

本实用新型涉及电连接器，具体是一种电源连接器的绝缘壳体结构，下面以多个实施例对本实用新型的主体技术内容进行详细说明。其中，实施例1结合说明书附图-即图1、图2、图3和图4对本实用新型的技术方案内容进行清楚、详细的阐释；其它实施例虽未单独绘制附图，但其主体结构仍可参照实施例1的附图。

在此需要特别说明的是，本实用新型的附图是示意性的，其为了清楚本实用新型的技术目的已经简化了不必要的细节，以避免模糊了本实用新型贡献于现有技术的技术方案。

实施例1

参见图1、图2、图3和图4所示，本实用新型的电源连接器绝缘壳体，主要由安装板1和电源盖板2组成。

具体的，安装板1采用绝缘材料成型。安装板1具有与另一组件插接配合的前端，以及与电路板4连接的后端。在应用中，安装板1的底侧用作连接电路板4。

在安装板1的内部，沿着其宽度方向，间距排布有四个相对独立的插针穿装孔，各插针穿装孔连通安装板1的前端和后端，用作穿装对应的电源插针5。

需要穿装在安装板1内的电源插针5为L型弯折结构。四根电源插针5分别沿着安装板1内的对应插针穿装孔，穿装于安装板1内的前端和后端之间。四根电源插针5的L型弯折区域处在安装板1的后端附近，且四根电源插针5的后端在安装板1的底面处向下延伸。

电源盖板2采用绝缘材料成型。电源盖板2的顶部具有多个定位导柱，两侧分别具有外凸成型的卡扣，底侧开设有多个能够与安装板1上的插针穿装孔呈一一对应关系的插针穿装孔。

电源盖板2通过各插针穿装孔，经对应电源插针5的后端套装各电源插针5，套装到位的电源盖板2通过顶部的定位导柱和两侧的卡扣组装在安装板1的后端处，将各电源插针5在安装板1上的穿装结构进行固定，同时亦对安装板1的厚度遮挡、封堵。如此，四根电源插针5的后端在电源盖板2的底面穿出并向下延伸。

上述结构的电源盖板2，其底面上并排排布有四个内凹结构成型的隔热槽8，相邻隔热槽8之间以支撑凸棱6分隔。支撑凸棱6的宽度远小于隔热槽8的宽度。

电源盖板2上的每一个隔热槽8，在电源盖板2的底面的成型区域，对应于电源盖板2上的插针穿装孔的成型区域，且隔热槽8的内凹面积大于当前对应电源插针5的穿出面积，将当前对应电源插针5的穿出面积全覆盖，当前对应电源插针5基本处在隔热槽8的中心处，当前对应电源插针5的外围皆为隔热槽8成型的内凹结构。也就是说，隔热槽8在电源盖板2底面上的成型区域，对应于下述绝缘壳体的结合底面在与电路板4连接时的一个对应波峰焊焊接区域（因电源插针的环周与电路板之间需要以波峰焊焊接）。

电源盖板2上的每一个隔热槽8的环周后侧为敞口结构，即隔热槽8以电源盖板2的底面为平面基准呈U型状，U型开口处在电源盖板2的后缘处，与上述安装板1的前端相背。这一结构的表述，其实是对应于电源盖板2与安装板1之间的下述配合结构而言的，抛开安装板1、单论电源盖板2而言，其上的每一个隔热槽8为环周的前、后两侧敞口结构，在安装板1上对接时，前侧敞口结构由安装板1封堵，从而形成了U型开口结构。当然，也可以直接在电源盖板2的底面上独立形成U型开口的隔热槽。

底面带有隔热槽8的电源盖板2，装配于安装板1的后端之后，电源盖板2的支撑凸棱6底面基本与安装板1的底面齐平，隔热槽8的槽底与安装板1的底面呈台阶配合结构，即在安装板1的底面所在平面上形成内凹结构。

上述结构的安装板1，其底面前缘处，具有外凸成型的凸台10，该凸台10与安装板1的主体底侧平面形成了台阶配合结构。安装板1底侧前缘的凸台10根部台阶处，用作对下述所连接的电路板4的前缘进行定位。

为了尽量保持壁厚的一致，避免缩水变形，在安装板1的凸台10上，开设有多个逃料槽7。

上述安装板1的主体底侧平面，与上述电源盖板2的支撑凸棱6的底面基本处在同一平面上，构成了与下述电路板4连接用的结合底面。

安装板1的主体底面，通过宽度方向两侧连接的两个定位爪3与电路板4的顶面相结合，电路板4的前缘处在安装板1的凸台10根部处。电源盖板2的底面处在电路板4的覆盖范围内，电源盖板2底部的支撑凸棱6底面与电路板4的顶面相贴合，从而将隔热槽8的槽底在电路板4的顶面上方悬空，隔热槽8所在区域的结合底面与电路板4的顶面之间以间隙结构配合，形成隔空间隙，同时隔热槽8的敞口边在电源盖板2的后端处连通外部。

如此，上述结构的安装板1和上述结构的电源盖板2所组成的绝缘壳体，用作与电路板4连接的结合底面上，形成四个以内凹结构成型、用作减少结合底面与电路板4之间结合面积的隔热槽8，即隔热槽8所在区域的绝缘壳体结合底面，与电路板4的顶面之间以间隙结构配合。通过隔热槽8的隔空间隙，有效抑制了波峰焊焊接时的热量传导至绝缘壳体的结合底面上，减少、甚至杜绝翘曲变形现象的发生。同时，通过隔热槽8的隔空间隙，特别是与外部的连通，实现空气外排，以确保波峰焊焊接时的焊接锡液在电源插针5环周充分上涌，提高焊接质量。

为了提高耐电压性能，上述结构的电源盖板2的底面宽度中心处，具有内凹结构的嵌合槽11，即中间两个隔热槽8之间的区域，以内凹结构成型有嵌合槽11，嵌合槽11的两侧分别具有外凸成型、用作围成对应隔热槽8的支撑凸棱6。电路板4上具有配合该嵌合槽11的凸筋，当绝缘壳体按照上述结构与电路板4连接在一起时，电路板4上的凸筋嵌入电源盖板2的嵌合槽11内，嵌合槽11两侧的支撑凸棱6分别通过各自的底面与电路板4的顶面之间以贴合结构配合，这样在增大爬电距离的同时亦能提高绝缘壳体与电路板4之间的装配稳定性。

为了适应于应用工况环境，上述电源连接器的绝缘壳体上还具有信号插针12的排布结构，即电源插针一侧的安装板1上，开设有多个信号插针的穿装孔，多根L型弯折结构的信号插针12经对应穿装孔穿装在安装板1上，并由信号盖板9固定，信号盖板9的底面亦可以与安装板1的底面之间形成内凹结构的隔热槽。

实施例2

本实用新型的电源连接器绝缘壳体，主要由安装板和电源盖板组成。

具体的，安装板采用绝缘材料成型。安装板的内部，沿着其宽度方向，间距排布有六个相对独立的插针穿装孔，各插针穿装孔连通前端和后端，用作穿装对应的电源插针。

需要穿装在安装板内的电源插针为L型弯折结构。六根电源插针分别沿着安装板内的对应插针穿装孔，穿装于安装板内的前端和后端之间。六根电源插针的L型弯折区域处在安装板的后端附近，且六根电源插针的后端在安装板的底侧处向下延伸。

电源盖板采用绝缘材料成型。电源盖板的顶部具有多个定位导柱，电源盖板的两侧分别具有外凸成型的卡扣，电源盖板的底侧开设有多个能够与安装板上的插针穿装孔呈一一对应关系的插针穿装孔。

电源盖板通过各插针穿装孔，经对应电源插针的后端套装各电源插针，套装到位的电源盖板通过顶部的定位导柱和两侧的卡扣组装在安装板的后端处，将各电源插针在安装板上的穿装结构进行固定，同时亦对安装板的厚度遮挡、封堵。如此，六根电源插针的后端在电源盖板的底面穿出并向下延伸。

上述结构的电源盖板，其底面上并排排布有六个内凹结构成型的隔热槽，相邻隔热槽之间以支撑凸棱分隔。相邻隔热槽之间的支撑凸棱的宽度远小于隔热槽的宽度。

电源盖板上的每一个隔热槽，在电源盖板的底面的成型区域，对应于电源盖板上的插针穿装孔的成型区域，且隔热槽的内凹面积大于当前对应电源插针的穿出面积，将当前对应电源插针的穿出面积全覆盖，当前对应电源插针基本处在隔热槽的中心处，当前对应电源插针的外围皆为隔热槽成型的内凹结构。也就是说，隔热槽在电源盖板底面上的成型区域，对应于下述绝缘壳体的结合底面与电路板之间的一个对应波峰焊焊接区域（因电源插针的环周与电路板之间需要以波峰焊焊接）。

电源盖板上的每一个隔热槽为环周封闭的口型结构，即隔热槽的四周都有支撑凸棱，也就是说，隔热槽以电源盖板的底面为平面基准呈口型状。

底面带有隔热槽的电源盖板，装配于安装板的后端之后，电源盖板的支撑凸棱底面基本与安装板的底面齐平，隔热槽的槽底与支撑凸棱的底面呈台阶配合结构，亦即与安装板的底面所在平面呈内凹的台阶配合结构。

上述结构的安装板，其底面前缘处，具有外凸成型的凸台，该凸台与安装板的主体底侧平面形成了台阶配合结构。安装板底侧前缘的凸台根部台阶处，用作对下述所连接的电路板的前缘进行定位。

为了尽量保持壁厚的一致，避免缩水变形，在安装板的凸台上，开设有多个逃料槽。

安装板的主体底侧平面，与上述电源盖板的支撑凸棱的底面基本处在同一平面上，构成了与下述电路板装配的结合底面。

安装板的主体底侧表面，通过宽度方向两侧连接的两个定位爪与电路板的顶面相贴合，电路板的前缘处在安装板的凸台根部处。电源盖板的底面处在电路板的覆盖范围内，电源盖板底部的支撑凸棱底面与电路板的顶面相贴合，从而将隔热槽的槽底在电路板的顶面上方悬空，隔热槽所在区域的结合底面与电路板的顶面之间以间隙结构配合，形成隔空间隙。

如此，在上述安装板和电源盖板所组成的绝缘壳体与电路板的结合底面上，形成六个以内凹结构成型、用作减少结合底面与电路板之间结合面积的隔热槽，即隔热槽所在区域的绝缘壳体结合底面，与电路板的顶面之间以间隙结构配合。通过隔热槽的隔空间隙，有效抑制了波峰焊焊接时的热量传导至绝缘壳体的结合底面上，减少、甚至杜绝了翘曲变形现象的发生。同时，通过隔热槽的隔空间隙，在一定程度上能够实现空气外排，有利于波峰焊焊接时的焊接锡液在电源插针环周上涌，提高焊接质量。

为了提高耐电压性能，上述结构的电源盖板的底面，具有两道内凹结构的嵌合槽，这两道嵌合槽将电源盖板底面穿出的电源插针以两根为一组分为三组。

每一道嵌合槽的两侧分别具有外凸成型、用作围成对应隔热槽的支撑凸棱。

电路板上具有配合此两道嵌合槽的凸筋，当绝缘壳体按照上述结构与电路板装配在一起时，电路板上的各凸筋嵌入电源盖板的对应嵌合槽内，嵌合槽两侧的支撑凸棱分别通过各自的底面与电路板的顶面之间以贴合结构配合，这样在增大爬电距离的同时亦能提高绝缘壳体与电路板之间的装配稳定性。

实施例3

本实施例的其它内容与实施例1或2相同，不同之处在于：

同一个隔热槽同时覆盖两个波峰焊焊接区域，即两个波峰焊焊接区域对应在同一个隔热槽内。

以上各实施例仅用以说明本实用新型，而非对其限制。

尽管参照上述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对上述各实施例进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，例如电源插针的数量可以是其它的；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型的精神和范围。

Claims (9)

1.一种电源连接器的绝缘壳体结构，所述绝缘壳体具有与电路板（4）连接的结合底面；

其特征在于：

所述绝缘壳体的结合底面上，具有至少一个以内凹结构成型、用作减少连接时的结合面积的隔热槽（8）。

2.根据权利要求1所述电源连接器的绝缘壳体结构，其特征在于：

所述隔热槽（8）在结合底面上的成型区域，对应于所述绝缘壳体的结合底面与电路板（4）之间连接的波峰焊焊接区域。

3.根据权利要求2所述电源连接器的绝缘壳体结构，其特征在于：

所述绝缘壳体的结合底面上所成型的所述隔热槽（8）为多个，相邻隔热槽（8）之间以至少一道支撑凸棱（6）分隔；

每一个隔热槽（8）在所述绝缘壳体的结合底面上的成型区域，对应于所述绝缘壳体的结合底面与电路板（4）之间连接的至少一个波峰焊焊接区域；

所述支撑凸棱（6）的底面用作结合电路板（4）。

4.根据权利要求3所述电源连接器的绝缘壳体结构，其特征在于：

所述隔热槽（8）在所述绝缘壳体的结合底面上的成型区域，以所述绝缘壳体上所穿装的对应电源插针（5）为中心；

所述隔热槽（8）的内凹面积大于对应电源插针（5）的穿出面积，且将对应电源插针（5）的穿出面积全覆盖。

5.根据权利要求1、2、3或4所述电源连接器的绝缘壳体结构，其特征在于：

所述隔热槽（8）为环周一侧敞口结构，且敞口边处在所述绝缘壳体的后端；

所述绝缘壳体通过结合底面装配在电路板（4）上时，所述隔热槽（8）的敞口边在绝缘壳体的后端处连通外部。

6.根据权利要求1、2、3或4所述电源连接器的绝缘壳体结构，其特征在于：

所述绝缘壳体的结合底面上，具有以内凹结构成型、用作嵌入电路板（4）上的对应凸筋的嵌合槽（11）；

所述嵌合槽（11）的两侧具体外凸成型、用作围成隔热槽（8）的支撑凸棱（6）。

7.根据权利要求1所述电源连接器的绝缘壳体结构，其特征在于：

所述绝缘壳体主要由安装板（1）和电源盖板（2）组成；

所述安装板（1）的内部具有成型于前端和后端之间、用作穿装对应电源插针（5）的电源插针穿装孔；L型弯折结构的电源插针（5），沿着所述安装板（1）内的对应电源插针穿装孔穿装于前端和后端之间；

所述电源盖板（2）在安装板（1）的后端处，对所述电源插针（5）的穿装结构进行固定，所述电源插针（5）的后端穿出所述电源盖板（2）的底面，所述电源盖板（2）的底面组成在所述绝缘壳体用作连接电路板（4）的结合底面上；

所述安装板（1）的底面通过多个定位爪（3）与电路板（4）连接；

所述电源盖板（2）的底面以内凹结构成型隔热槽（8）。

8.根据权利要求7所述电源连接器的绝缘壳体结构，其特征在于：

所述安装板（1）的底面前缘处，具有外凸成型、与结合底面形成台阶配合结构的凸台（10）；

所述凸台（10）与结合底面之间的台阶处，用作对所连接的电路板（4）前缘进行定位。

9.根据权利要求8所述电源连接器的绝缘壳体结构，其特征在于：

所述安装板（1）的凸台（10）上，开设有多个逃料槽（7）。

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