CN218494745U - 储气瓶、储氢装置及氢燃料汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于储氢设备技术领域，尤其涉及一种储气瓶、储氢装置及氢燃料汽车。其中，储气瓶包括：瓶身主体，瓶身主体设有至少一个瓶身开口段；刚性封头，刚性封头设有装配开口段和阀座段，阀座段开有输气通道，瓶身开口段插置入装配开口段中，且瓶身开口段的外壁贴合于装配开口段的内壁；密封套筒，密封套筒包括瓶身配合段和封头配合段，封头配合段设有出气部，瓶身配合段插置入瓶身开口段中，瓶身配合段的外壁贴合于瓶身开口段的内壁，并且，封头配合段的外壁贴合于刚性封头的内壁，出气部与输气通道相连通。应用本申请技术方案解决了现有的储气瓶采用焊接工艺装配制备瓶体，制备工艺落后，并且焊接工作的工作强度大，工作环境差的问题。

Description

储气瓶、储氢装置及氢燃料汽车

技术领域

本实用新型属于储氢设备技术领域，尤其涉及一种储气瓶、储氢装置及氢燃料汽车。

背景技术

目前，燃料电池系统中都是使用单独一个储气瓶进行储存燃料气体。一般地，现有的储气瓶均为金属材质制造，普遍使用钢材制造，因而，现有的储气瓶的瓶体一般包括瓶身部和封头部，瓶身部是一端封闭另一端开口，封头部开口端与瓶身部的开口端对接后进行焊接，然后在封头部上焊接管路，并在管路上设置阀门，就制备完成了一个储气瓶。

可见，现有的储气瓶采用焊接工艺装配制备瓶体，制备工艺落后，并且焊接工作的工作强度大，工作环境差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种储气瓶、储氢装置及氢燃料汽车，旨在解决现有的储气瓶采用焊接工艺装配制备瓶体，制备工艺落后，并且焊接工作的工作强度大，工作环境差的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种储气瓶，包括：

瓶身主体，瓶身主体设有至少一个瓶身开口段；

刚性封头，刚性封头设有装配开口段和阀座段，阀座段开有输气通道，瓶身开口段插置入装配开口段中，且瓶身开口段的外壁贴合于装配开口段的内壁；

密封套筒，密封套筒包括瓶身配合段和封头配合段，封头配合段设有出气部，瓶身配合段插置入瓶身开口段中，瓶身配合段的外壁贴合于瓶身开口段的内壁，并且，封头配合段的外壁贴合于刚性封头的内壁，出气部与输气通道相连通。

在一种实施方式中，瓶身配合段的外壁开设有至少一个周向沟槽，周向沟槽用于填充密封胶，且周向沟槽的密封胶抵接瓶身开口段的内壁；或者，瓶身开口段的内壁开设有至少一个周向沟槽，周向沟槽用于填充密封胶，且周向沟槽的密封胶抵接瓶身配合段的外壁。

在一种实施方式中，瓶身配合段的端部超出装配开口段的端部，周向沟槽的数量为多个，并且，瓶身配合段的端部与装配开口段的端部之间设置有至少一个周向沟槽。

在一种实施方式中，出气部朝远离瓶身配合段的方向突出于封头配合段的外壁，出气部插置入输气通道中，出气部与输气通道的孔壁之间设有密封圈。

在一种实施方式中，瓶身开口段的外壁周向地开设有至少一个环形沟槽，环形沟槽用于填充密封胶，且环形沟槽的密封胶抵接装配开口段的内壁；或者，装配开口段的内壁周向地设有至少一个环形沟槽，述环形沟槽用于填充密封胶，且环形沟槽的密封胶抵接瓶身开口段的外壁。

在一种实施方式中，装配开口段的端口设有第一限位凸牙，瓶身开口段的外壁设有第二限位凸牙，第一限位凸牙和第二限位凸牙相互咬合地相接。

在一种实施方式中，瓶身开口段的外壁设有周向台阶，第二限位凸牙设置于周向台阶，并且，装配开口段的外壁表面与瓶身主体的外壁表面平齐。

在一种实施方式中，瓶身开口段设有沿径向向内凹陷的环颈部，装配开口段的内壁表面朝径向突出以与环颈部的外壁表面相适配贴合，以及瓶身配合段的外壁表面朝径向突出以与环颈部的内壁表面相适配贴合。

在一种实施方式中，瓶身开口段的外壁设有周向凸筋，装配开口段的内壁设有周向卡槽，周向凸筋在瓶身开口段插置入装配开口段时卡嵌在周向卡槽中。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种储氢装置。具体的，该储氢装置包括如前述的储气瓶。

根据本实用新型的又一方面，提供了一种氢燃料汽车。具体的，该氢燃料汽车包括如前述的储氢装置。

本实用新型至少具有以下有益效果：

本实用新型提供的储气瓶，其内胆由瓶身主体、刚性封头、密封套筒装配成型，一般地内胆的外部设置的外部承压层由碳纤维复合材料等缠绕成型。具体装配时，先将密封套筒的瓶身配合段插置入瓶身主体的瓶身开口段中，然后将瓶身主体的瓶身开口段插置入刚性封头的装配开口段中，并且，使得瓶身开口段的外壁贴合装配开口段以及瓶身配合段的外壁贴合瓶身开口段的内壁，最后缠绕碳纤维复合材料，包裹瓶身主体和刚性封头，从而实现负担瓶内高压气体压力。充入高压气体时，利用气压对密封套筒和瓶身开口段施加径向向外的压力，使得密封套筒和瓶身开口段产生变形，而由于刚性封头的变形较小，因此，密封套筒和瓶身开口段相互挤压以及瓶身开口段挤压在刚性封头的装配开口段的内壁上，从而实现了有效的密封效果。相对于现有技术的通过焊接工艺制备的储气瓶而言，本实用新型提供的储气瓶采用了模块组装的方式，即通过瓶身主体、刚性封头、密封套筒和外部承压层组装成型储气瓶，装配工艺更完善、更简化，生产工作人员无需忍耐焊接车间的高温工作环境，改善了工作人员工作环境，实现车间人性化。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一的储气瓶的装配示意图；

图2为图1所示的储气瓶在拆除外部承压层后的装配示意图；

图3为图1中A-A方向的剖视图；

图4为图3中B处的放大图；

图5为本实用新型实施例一的储气瓶的瓶身主体的结构示意图；

图6为本实用新型实施例一的储气瓶的刚性封头的结构示意图；

图7为本实用新型实施例一的储气瓶的密封套筒的结构示意图；

图8为本实用新型实施例二的储气瓶的局部剖视图；

图9为图8中C处的放大图；

图10本实用新型实施例三的储气瓶的装配示意图；

图11为图10所示的储气瓶在拆除外部承压层后的装配示意图。

其中，图中各附图标记：

10、瓶身主体；11、瓶身开口段；111、环形沟槽；112、第二限位凸牙；113、环颈部；114、周向凸筋；

20、刚性封头；21、装配开口段；211、第一限位凸牙；212、周向卡槽；22、阀座段；221、输气通道；

30、密封套筒；31、瓶身配合段；32、封头配合段；321、出气部；33、周向沟槽；

40、密封圈；

100、外部承压层。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一：

如图1至图7所示，其示出了本实用新型实施例一提供的储气瓶的结构示意图。

具体地，如图1至图3所示，本实用新型实施例一提供的储气瓶包括瓶身主体10、刚性封头20、密封套筒30和外部承压层100，瓶身主体10通过吹塑工艺一体成型制造，并且密封套筒30采用注塑工艺注塑成型，刚性封头20优选采用金属材质制造(例如采用铝合金材质制造)，瓶身主体10设有至少一个瓶身开口段11，刚性封头20设有装配开口段21和阀座段22，阀座段22开有输气通道221，瓶身开口段11插置入装配开口段21中，且瓶身开口段11的外壁贴合于装配开口段21的内壁，密封套筒30包括瓶身配合段31和封头配合段32，封头配合段32设有出气部321，瓶身配合段31插置入瓶身开口段11中，瓶身配合段31的外壁贴合于瓶身开口段11的内壁，并且，封头配合段32的外壁贴合于刚性封头20的内壁，出气部321与输气通道221相连通，外部承压层100包裹瓶身主体10及刚性封头20。

在本实用新型实施例一中，储气瓶设置为细长型直瓶，并且，细长型直瓶的瓶身主体10中仅其中一端设置为瓶身开口段11。

外部承压层100厚度根据瓶身主体10的直径以及工作压力不同而不同，外部承压层100构成包含周向缠绕带、高角螺旋缠绕及低角螺旋缠绕的纤维层。例如70MPa的工作压力情况下，轴向缠绕带数量为2～5层，螺旋缠绕为2～5层，储气瓶的直筒瓶身对应的外部承压层100的厚度为4～10mm。外部承压层100成型可以采用湿法或者干法方式，通过单丝缠绕、多丝缠绕、编织缠绕等方式进行缠绕。其中周向缠绕主要提供储气瓶的直筒瓶身的环刚度，低角螺旋缠绕通过储气瓶两端的阀座段22用于提供轴向的强度。由于外部承压层100较厚，如果仅有周向缠绕以及低角螺旋缠绕，就会在周向缠绕的边缘和低角螺旋缠绕之间形成树脂的空腔，造成局部强度降低从而降低安全性。因此在周向缠绕和低角螺旋缠绕之间需要不通过极孔(即输气通道221的通孔)仅缠绕至刚性封头20的肩部以下的高角螺旋缠绕以保证外部承压层100之间的外形可以平滑过渡，没有空腔存在。例如，一般300mm外径的36L储气瓶，其外部承压层100厚度达到了30层，其中大致有6～7层的高角度螺旋缠绕。对于本申请，由于外部承压层100较薄(总层数及扩展至刚性封头20的肩部以下的区域)，因此采用了无高角度螺旋的设计。

通过上述设计，保证寿命期间内储气瓶的固定及密封效果不会由于反复充放高压气体产生的瓶身开口段11、装配开口段21及瓶身配合段31之间界面损伤而受影响，从而满足70MPa工作压力、2.25倍以上的爆破压力以及大于22000回以上的循环寿命等性能要求。

本实用新型提供的储气瓶，其内胆由瓶身主体10、刚性封头20、密封套筒30装配成型，一般地内胆的外部设置的外部承压层100由碳纤维复合材料等缠绕成型。具体装配时，先将密封套筒30的瓶身配合段31插置入瓶身主体10的瓶身开口段11中，然后将瓶身主体10的瓶身开口段11插置入刚性封头20的装配开口段21中，并且，使得瓶身开口段11的外壁贴合装配开口段21以及瓶身配合段31的外壁贴合瓶身开口段11的内壁，最后装配外部承压层100，采用外部承压层100包裹瓶身主体10和刚性封头20，从而负担瓶内高压气体压力。充入高压气体时，利用气压对密封套筒30和瓶身开口段11施加径向向外的压力，使得密封套筒30和瓶身开口段11产生变形，而由于刚性封头20的变形较小(金属材质几乎不变形)，因此，密封套筒30和瓶身开口段11相互挤压以及瓶身开口段11挤压在刚性封头20的装配开口段21的内壁上，从而实现了有效的密封效果。相对于现有技术的通过焊接工艺制备的储气瓶而言，本实用新型提供的储气瓶采用了模块组装的方式，即通过瓶身主体10、刚性封头20、密封套筒30和外部承压层100组装成型储气瓶，装配工艺更完善、更简化，生产工作人员无需忍耐焊接车间的高温工作环境，改善了工作人员工作环境，实现车间人性化。

在本实用新型实施例一中，细长型的瓶身主体10采用薄壁小直径设计，其中，瓶身主体的内径范围50mm～100mm、壁厚1mm～5mm以及长度范围为1000mm～3000mm。装配开口段21的靠近阀座段22的弧形区域的壁厚范围为2mm～4mm，刚性封头20和瓶身主体10接合部位(即装配开口段21)的壁厚为1mm～2mm。

为了确保储气瓶在储存高压气体时能够始终密封不泄漏，因此，如图4和图7所示，瓶身配合段31的外壁开设有至少一个周向沟槽33，周向沟槽33用于填充密封胶，且周向沟槽33的密封胶抵接瓶身开口段11的内壁。这样，当储气瓶中储存了高压气体时，高压气体的气压作用力施加在密封套筒30的内壁上，此时，整个密封套筒30受力外扩变形，也就使得瓶身配合段31的外侧壁贴合在瓶身开口段11的内壁上及封头配合段32的外侧壁贴合在刚性封头20的内壁上。相应的，填充在周向沟槽33中的密封胶也受挤压变形，因而，密封胶将瓶身配合段31和瓶身开口段11之间更加充分地密封。或者，在另一种实施方式中，瓶身开口段11的内壁开设有至少一个周向沟槽33，周向沟槽33用于填充密封胶，且周向沟槽33的密封胶抵接瓶身配合段31的外壁，如此，当储气瓶内储存高压气体时，高压气体的气压作用使得填充在周向沟槽33中的密封胶也受挤压变形，因而密封胶将瓶身配合段31和瓶身开口段11之间更加充分地密封。

在本实用新型实施例一中，周向沟槽33的数量为多个，并且相邻两个周向沟槽33间隔布置，通过在多个周向沟槽33填充密封胶而形成了多级密封，提高了密封可靠性。进一步地，如图3和图4所示，瓶身配合段31的端部超出装配开口段21的端部，并且，瓶身配合段31的端部与装配开口段21的端部之间设置有至少一个周向沟槽33。当储气瓶中储存有高压气体时，由于刚性封头20受高压气体的气压作用而产生的外扩形变量较小，而瓶身主体10和密封套筒30受高压气体的气压作用而产生的外扩形变量相对于刚性封头20的形变量相对较大，这样，瓶身配合段31的超出装配开口段21的端部的部分以及其对应的瓶身主体10在高压气体的气压作用下外扩形变量相对于插置入刚性封头20的部分的外扩形变量更大一些。因此，设置在瓶身配合段31的端部与装配开口段21的端部之间的周向沟槽33中填充的密封胶在高压气体的气压作用下压缩变形量更加明显，因而对瓶身配合段31和瓶身开口段11之间具有更加可靠的密封效果。在本实用新型实施例一中，瓶身配合段31的端部与装配开口段21的端部之间仅设置了一个周向沟槽33。

为了进一步提高储气瓶的密封效果，防止储气瓶在储存高压气体时发生泄漏，因此，如图3和图7所示，出气部321朝远离瓶身配合段31的方向突出于封头配合段32的外壁，出气部321插置入输气通道221中，出气部321与输气通道221的孔壁之间设有密封圈40，优选地，密封圈40安装位于封头配合段32和出气部321的衔接位置。这样，当储气瓶中储存有高压气体时，封头配合段32受高压气体的气压作用的外扩形变量大于阀座段22的外扩形变量，因而，封头配合段32和阀座段22将密封圈40挤压变形，在封头配合段32和阀座段22之间也形成了一重密封，配合周向沟槽33中填充的密封胶形成的密封，更加有效地保证储气瓶的密封性能，有效防止高压气体泄漏。

更进一步地，如图4和图5所示，瓶身开口段11的外壁周向地开设有至少一个环形沟槽111，环形沟槽111用于填充密封胶，且环形沟槽111的密封胶抵接装配开口段21的内壁。当储气瓶中储存有高压气体时，由于刚性封头20受高压气体的气压作用而产生的外扩形变量较小，而瓶身主体10和密封套筒30受高压气体的气压作用而产生的外扩形变量相对于刚性封头20的形变量相对较大，这样，瓶身开口段11外扩形变而贴合挤压在装配开口段21的内壁上，因而填充在环形沟槽111中的密封胶被挤压变形，从而对瓶身开口段11和装配开口段21之间形成了良好的密封，配合周向沟槽33中填充的密封胶形成的密封以及密封圈40对封头配合段32和阀座段22之间的密封，达到了更好的密封效果。本实用新型实施例一中，瓶身开口段11的外壁上仅设置了一个环形沟槽111。或者，在另一种实施方式中，装配开口段21的内壁周向地设有至少一个环形沟槽111，环形沟槽111用于填充密封胶，且环形沟槽111的密封胶抵接瓶身开口段11的外壁，如此，当储气瓶内储存高压气体时，高压气体的气压作用使得填充在环形沟槽111中的密封胶也受挤压变形，因而密封胶将装配开口段21和瓶身开口段11之间充分地密封。

如图2和图6所示，装配开口段21的端口设有第一限位凸牙211。相应的，如图2和图5所示，瓶身开口段11的外壁设有第二限位凸牙112，第一限位凸牙211和第二限位凸牙112相互咬合地相接，从而防止刚性封头20相对于瓶身主体10发生绕储气瓶的中轴线转动，保证储气瓶的整体稳定性。在本实用新型实施例一中，装配开口段21的端口设置为波浪形的第一限位凸牙211，相应的，瓶身开口段11的外壁上也设置了与波浪形的第一限位凸牙211相适配的波浪形的第二限位凸牙112，在第一限位凸牙211和第二限位凸牙112相互咬合装配完成后，即可止刚性封头20相对于瓶身主体10发生绕储气瓶的中轴线转动。

具体的，如图3至图5所示，瓶身开口段11的外壁设有周向台阶(未标注)，第二限位凸牙112设置于周向台阶，并且，装配开口段21的外壁表面与瓶身主体10的外壁表面平齐，使得装配完成后的储气瓶的瓶身表面更加平整。

在本实用新型实施例一中，如图5所示，瓶身开口段11设有沿径向向内凹陷的环颈部113。相应的，如图3和图4所示，装配开口段21的内壁表面朝径向突出以与环颈部113的外壁表面相适配贴合，以及瓶身配合段31的外壁表面朝径向突出以与环颈部113的内壁表面相适配贴合。如此，将瓶身开口段11插置入装配开口段21中以及瓶身配合段31插置入瓶身开口段11中，则瓶身开口段11与装配开口段21之间以及瓶身配合段31和瓶身开口段11之间均配合形成了榫卯结构。这样，当储气瓶中储存高压气体时，密封套筒30和刚性封头20在榫卯结构的限制作用下均被限制住而无法沿轴向脱离瓶身主体10，进一步提高储气瓶的可靠性。

实施例二：

如图8和图9所示，其示出了本实用新型实施例二提供的储气瓶的结构示意图。实施例二提供的储气瓶与实施例一提供的储气瓶相比较，具有以下不同之处。

在本实用新型实施例二中，为了进一步增强限制密封套筒30和刚性封头20相对于瓶身主体10轴向脱离的作用，因此，瓶身开口段11的外壁设有周向凸筋114，装配开口段21的内壁设有周向卡槽212，如图9所示，周向凸筋114在瓶身开口段11插置入装配开口段21时卡嵌在周向卡槽212中。当储气瓶中储存高压气体时，刚性封头20与瓶身主体10之间被周向凸筋114和周向卡槽212配合限制了轴向脱离的运动自由度，进一步地刚性封头20限制了密封套筒30相对于瓶身主体10的轴向运动自由度。

或者，在另一实施方式中，装配开口段21的内壁设置周向凸筋114，相应的，瓶身开口段11的外壁设置周向卡槽212，周向凸筋114在瓶身开口段11插置入装配开口段21时卡嵌在周向卡槽212中。

实施例二提供的储气瓶与实施例一提供的储气瓶相比较，除了以上结构不同外，其余结构均相同，因而在此不再赘述。

实施例三：

如图10和图11所示，其示出了本实用新型实施例三提供的储气瓶的结构示意图。实施例三提供的储气瓶与实施例一或实施例二提供的储气瓶相比较，具有以下不同之处。

在本实用新型实施例三中，储气瓶设置为细长型直瓶，并且，细长型直瓶的瓶身主体10相对两端均设置为瓶身开口段11，并且均由刚性封头20和密封套筒30装配成型为储气瓶的端部。

实施例三提供的储气瓶与实施例一或实施例二提供的储气瓶相比较，除了以上结构不同外，其余结构均相同，因而在此不再赘述。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种储氢装置。具体的，该储氢装置包括如前述的储气瓶。

根据本实用新型的又一方面，提供了一种氢燃料汽车。具体的，该氢燃料汽车包括如前述的储氢装置。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种储气瓶，其特征在于，包括：

瓶身主体(10)，所述瓶身主体(10)设有至少一个瓶身开口段(11)；

刚性封头(20)，所述刚性封头(20)设有装配开口段(21)和阀座段(22)，所述阀座段(22)开有输气通道(221)，所述瓶身开口段(11)插置入所述装配开口段(21)中，且所述瓶身开口段(11)的外壁贴合于所述装配开口段(21)的内壁；

密封套筒(30)，密封套筒(30)包括瓶身配合段(31)和封头配合段(32)，所述封头配合段(32)设有出气部(321)，所述瓶身配合段(31)插置入所述瓶身开口段(11)中，所述瓶身配合段(31)的外壁贴合于所述瓶身开口段(11)的内壁，并且，所述封头配合段(32)的外壁贴合于所述刚性封头(20)的内壁，所述出气部(321)与所述输气通道(221)相连通。

2.根据权利要求1所述的储气瓶，其特征在于，

所述瓶身配合段(31)的外壁开设有至少一个周向沟槽(33)，所述周向沟槽(33)用于填充密封胶，且所述周向沟槽(33)的密封胶抵接所述瓶身开口段(11)的内壁；

或者，所述瓶身开口段(11)的内壁开设有至少一个周向沟槽(33)，所述周向沟槽(33)用于填充密封胶，且所述周向沟槽(33)的密封胶抵接所述瓶身配合段(31)的外壁。

3.根据权利要求2所述的储气瓶，其特征在于，

所述瓶身配合段(31)的端部超出所述装配开口段(21)的端部，所述周向沟槽(33)的数量为多个，并且，所述瓶身配合段(31)的端部与所述装配开口段(21)的端部之间设置有至少一个所述周向沟槽(33)。

4.根据权利要求3所述的储气瓶，其特征在于，

所述出气部(321)朝远离所述瓶身配合段(31)的方向突出于所述封头配合段(32)的外壁，所述出气部(321)插置入所述输气通道(221)中，所述出气部(321)与所述输气通道(221)的孔壁之间设有密封圈(40)。

5.根据权利要求1-4任一项所述的储气瓶，其特征在于，

所述瓶身开口段(11)的外壁周向地开设有至少一个环形沟槽(111)，所述环形沟槽(111)用于填充密封胶，且所述环形沟槽(111)的密封胶抵接所述装配开口段(21)的内壁；

或者，所述装配开口段(21)的内壁周向地设有至少一个环形沟槽(111)，所述环形沟槽(111)用于填充密封胶，且所述环形沟槽(111)的密封胶抵接所述瓶身开口段(11)的外壁。

6.根据权利要求5所述的储气瓶，其特征在于，

所述装配开口段(21)的端口设有第一限位凸牙(211)，所述瓶身开口段(11)的外壁设有第二限位凸牙(112)，所述第一限位凸牙(211)和所述第二限位凸牙(112)相互咬合地相接。

7.根据权利要求6所述的储气瓶，其特征在于，

所述瓶身开口段(11)的外壁设有周向台阶，所述第二限位凸牙(112)设置于所述周向台阶，并且，所述装配开口段(21)的外壁表面与所述瓶身主体(10)的外壁表面平齐。

8.根据权利要求7所述的储气瓶，其特征在于，

所述瓶身开口段(11)设有沿径向向内凹陷的环颈部(113)，所述装配开口段(21)的内壁表面朝径向突出以与所述环颈部(113)的外壁表面相适配贴合，以及所述瓶身配合段(31)的外壁表面朝径向突出以与所述环颈部(113)的内壁表面相适配贴合。

9.根据权利要求7所述的储气瓶，其特征在于，

所述瓶身开口段(11)的外壁设有周向凸筋(114)，所述装配开口段(21)的内壁设有周向卡槽(212)，所述周向凸筋(114)在所述瓶身开口段(11)插置入所述装配开口段(21)时卡嵌在所述周向卡槽(212)中。

10.一种储氢装置，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的储气瓶。

11.一种氢燃料汽车，其特征在于，包括如权利要求10所述的储氢装置。

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