CN218479139U - 一种强夯锤 - Google Patents

Abstract

一种强夯锤，设于强夯锤的排气孔内，包括持力梁、传力杆、挡土排气装置和压缩弹簧，持力梁为设于排气孔内的圆形板状结构，中部设有供传力杆穿过的穿孔，传力杆穿过穿孔的端部设有挡固件，挡土排气装置设于所述传力杆伸出排气孔的端部，挡土排气装置包括挡土钢板和设于挡土钢板上排气圆筒，排气圆筒上设有出气孔，传力杆穿过排气圆筒与挡土钢板固定，压缩弹簧部和下部分别与持力梁和挡土钢板抵接，排气圆筒上部插接在排气孔内。本实用新型无需清理排气孔，可以阻止夯击时土体堵塞排气孔，节省清理排气孔的时间，不宜吸锤，大幅提高工作效率，缩短施工周期。

Description

一种强夯锤

技术领域

本申请涉及建筑施工工具领域，具体属于一种强夯锤。

背景技术

强夯施工方法具有处理速度快，造价低，但强夯施工也存在不足，例如在强夯施工过程中地基土属于粘性土，含水率高，传统排气孔多为简易贯穿孔洞，极易堵塞排气孔，造成拔锤困难，增加施工难度，并且清理排气孔会减缓施工速度，同时强夯落锤过程中形成的压缩波阻力增加，直接影响置换深度。通过本实用新型可以很好地阻止每次夯击过程中土体挤入排气孔，造成排气孔堵塞，有利于加快施工速度，提高工作效率与质量。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种强夯锤，要解决现有技术减缓施工进度，降低工作效率的技术问题。

一种强夯锤，其特征在于，强夯锤的排气孔内设有防堵排气装置，防堵排气装置包括持力梁、传力杆、挡土排气装置和压缩弹簧，所述持力梁为设于排气孔内的圆形板状结构，中部设有供传力杆穿过的穿孔，所述传力杆穿过穿孔的端部设有挡固件，挡土排气装置设于所述传力杆伸出排气孔的端部，所述挡土排气装置包括挡土钢板和设于挡土钢板上排气圆筒，所述排气圆筒上设有出气孔，传力杆穿过所述排气圆筒与挡土钢板固定，所述压缩弹簧部和下部分别与持力梁和挡土钢板抵接，所述排气圆筒上部插接在排气孔内，下部露置，挡土钢板的直径大于排气孔直径。

进一步优选地，所述挡固件包括螺纹连接在传力杆上的六角螺母和插接在传力杆上、六角螺母上方的开口销。

进一步优选地，四组所述排气孔呈中心对称设置，出气孔沿排气圆筒筒璧均匀间隔设置。

进一步地，所述持力梁顶面、与排气孔内壁之间焊接固定有加强肋，持力梁与排气孔顶面间距为150~160mm，加强肋为直角三角型钢片，四片所述直角三角型钢片两两相对设置分别位于两平行的平面上。

进一步地，所述持力梁、排气圆筒、传力杆的轴心共线。

进一步地，所述强夯锤包括强夯锤本体、叠加在强夯锤本体上的配重块和设于配重块上的顶部紧固件，所述顶部紧固件上部设有用于吊机卡接的卡接部，强夯锤本体包括下部圆柱结构和上部锥台结构，所述排气孔竖向贯穿下部圆柱结构设置。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

与现有技术相比本实用新型具有以下特点和有益效果：

本申请通过挡土排气装置配合弹簧实现上下自动开闭，避免排气孔堵孔，造成吸锤；而且在拔锤过程中，压缩弹簧恢复原状的反作用力能够在拔锤时增加动力，同时弹簧复原过程中，形成气流通道，使得更好拔锤。本实用新型无需清理排气孔，可以阻止夯击时土体堵塞排气孔，节省清理排气孔的时间，不宜吸锤，大幅提高工作效率，缩短施工周期。

附图说明

图1为本申请一种强夯锤的结构示意图；

图2为本申请涉及的开口销结构示意图；

图3为本申请涉及的挡土排气装置的结构示意图；

图4为本申请涉及的传力杆的结构示意图；

图5为本申请涉及的持力梁的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创新特征、达成目的与功效易于明白了解，下面对本实用新型进一步说明。

一种强夯锤，如图1~5所示强夯锤1的排气孔2内设有防堵排气装置，防堵排气装置包括持力梁3、传力杆4、挡土排气装置5和压缩弹簧6，持力梁3为设于排气孔2内的圆形板状结构，中部设有供传力杆4穿过的穿孔，传力杆4穿过穿孔的端部设有挡固件7，挡土排气装置5设于传力杆4伸出排气孔2的端部，挡土排气装置5包括挡土钢板51和设于挡土钢板51上排气圆筒52，排气圆筒52上设有出气孔53，传力杆4穿入排气圆筒52的与挡土钢板51固定，压缩弹簧6上部和下部分别与持力梁3和挡土钢板51抵接或者采用直接固定的方式，压缩弹簧6直径小于排气孔直径50mm，可以在排气孔内伸缩活动，减少与排气孔内壁摩擦，压缩弹簧6特选用铬钒钢材质制作，该材料提高了钢的强度和韧性，具有良好的抗疲劳和抗冲击韧性。

排气圆筒52上部插接在排气孔2内，下部露置，挡土钢板51的直径大于排气孔2直径至少200mm，由20mm厚的钢板制成，排气圆筒52为厚度为10mm，外径为180mm，高度为400mm蜂窝状的立管，挡土排气装置5主要起阻挡土体挤入排气孔内，以免造成堵孔，持力梁3、排气圆筒52、传力杆4的轴心共线。

传力杆4采用直径32mm铸钢材质，不易变形，距上端部50mm处留有插入8mm开口销。

挡固件7包括螺纹连接在传力杆上的六角螺母71和插接在传力杆4上、六角螺母71上方的开口销72，开口销72用于使用过程中，防止六角螺母71滑脱，两者共同起到限位传力杆4的作用。

作为本申请优选的实施方式，四组排气孔2呈中心对称设置，出气孔53沿排气圆筒52筒璧均匀间隔设置。

作为本申请优选的实施方式，持力梁3顶面、与排气孔2内壁之间焊接固定有加强肋8，持力梁3与排气孔2顶面间距为150~160mm，加强肋8为直角三角型钢片，四片直角三角型钢片两两相对设置分别位于两平行的平面上，持力梁3选用铸铁材质制造，抗压性能好、经济实用。

强夯锤1的结构根据需要设计，优选结构如下：包括强夯锤本体11、叠加在强夯锤本体11上的配重块12和设于配重块12上的顶部紧固件13，顶部紧固件13上部设有用于吊机卡接的卡接部14，强夯锤本体11包括下部圆柱结构和上部锥台结构，排气孔2竖向贯穿下部圆柱结构设置。

一种强夯锤的工作方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一：强夯锤1下落，吊机将强夯锤1吊起后自由下落，挡土钢板51先行与地面接触，并阻止地面土体进入排气孔2内，挡土钢板51因受地面反作用力，带动排气圆筒52及传力杆4向上运动，直至强夯锤本体11底面直接锤击地面，停止向上运动，排气圆筒52向上运动的过程中，气体经由出气孔53及排气孔2排出；

步骤二：强夯锤1上扬，锤击完毕后，吊机吊起强夯锤1，挡土钢板51因压缩弹簧6弹力及自身惯性，暂时停留于地面，直至六角螺母71与持力梁3抵接，持力梁3带动传力杆4及挡土排气装置5向上运动，运动至预定高度后，再次向下锤击，如此反复运动，对地面进行夯实。

在此记载的实施例为本实用新型的特定的具体实施方式，用于说明本实用新型的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本实用新型实施方式及本实用新型范围的限制。除在此记载的实施例外，本领域技术人员还能够基于本申请权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案，这些技术方案包括采用对在此记载的实施例的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案。

本实用新型未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点,对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (6)

1.一种强夯锤，其特征在于：所述强夯锤（1）的排气孔（2）内设有防堵排气装置，防堵排气装置包括持力梁（3）、传力杆（4）、挡土排气装置（5）和压缩弹簧（6），所述持力梁（3）为设于排气孔（2）内的圆形板状结构，中部设有供传力杆（4）穿过的穿孔，所述传力杆（4）穿过穿孔的端部设有挡固件（7），挡土排气装置（5）设于所述传力杆（4）伸出排气孔（2）的端部，所述挡土排气装置（5）包括挡土钢板（51）和设于挡土钢板（51）上排气圆筒（52），所述排气圆筒（52）上设有出气孔（53）。

2.如权利要求1所述的一种强夯锤，其特征在于：所述挡固件（7）包括螺纹连接在传力杆（4）上的六角螺母（71）和插接在传力杆（4）上、六角螺母（71）上方的开口销（72）。

3.如权利要求1所述的一种强夯锤，其特征在于：四组所述排气孔（2）呈中心对称设置，出气孔（53）沿排气圆筒（52）筒璧均匀间隔设置。

4.如权利要求1所述的一种强夯锤，其特征在于：所述持力梁（3）顶面、与排气孔（2）内壁之间焊接固定有加强肋（8），持力梁（3）与排气孔（2）顶面间距为150~160mm，加强肋（8）为直角三角型钢片，四片所述直角三角型钢片两两相对设置分别位于两平行的平面上。

5.如权利要求1所述的一种强夯锤，其特征在于：所述持力梁（3）、排气圆筒（52）、传力杆（4）的轴心共线。

6.如权利要求1所述的一种强夯锤，其特征在于：所述强夯锤（1）包括强夯锤本体（11）、叠加在强夯锤本体（11）上的配重块（12）和设于配重块（12）上的顶部紧固件（13），所述顶部紧固件（13）上部设有用于吊机卡接的卡接部（14），强夯锤本体（11）包括下部圆柱结构和上部锥台结构，所述排气孔（2）竖向贯穿下部圆柱结构设置。

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