CN218440748U - 一种减小背压的旋塞阀 - Google Patents

Abstract

实用新型涉及一种减小背压的旋塞阀，包括：阀体、下卸压阀杆、波形弹簧、下阀座、发球、阀杆、上阀座、上接头、卸压阀座、上卸压阀杆；阀体两端贯穿有通孔，其中，阀体一端通孔内设有钻具接头螺纹，另一端通孔设有TNC内螺纹；阀体上安装有上卸压阀杆和下卸压阀；阀体上开有垂直于轴线的第一台阶孔，第一台阶孔有第一外端口螺纹和第一内端口螺纹，内端口与第一台阶孔之间通过小直孔连通；阀体上分别设有卸压阀座，上卸压阀杆和下卸压阀分别安装于卸压阀座上；阀体内装有阀杆，阀杆顶部连接有阀球，阀杆和阀球安装于下阀座和上阀座上，上阀座连接上接头。本实用新型达到的有益效果是：提升了旋塞阀的可靠性，降低了密封件的磨损，提高了旋塞阀的使用寿命。

Description

一种减小背压的旋塞阀

技术领域

本实用新型涉及旋塞阀技术领域，特别是一种减小背压的旋塞阀。

背景技术

旋塞阀被广泛地应用于油田开采、输送和精练设备中，同时也广泛用于石油化工、化工、煤气、天然气、液化石油气、暖通行业以及一般工业中。普通旋塞阀靠精加工的阀球与阀座间的直接接触来密封，启闭力大，容易磨损。目前作为钻具内防装置的旋塞阀，一直存在钻具内部压力高时开启和关闭困难，同时旋塞阀一直存在密封失效的问题，影响旋塞阀的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种减小背压的旋塞阀。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：本实用新型提供的一种减小背压的旋塞阀，包括：阀体、下卸压阀杆、波形弹簧、下阀座、阀球、阀杆、上阀座、上接头、卸压阀座、上卸压阀杆。

其中，装在阀体内的波形弹簧、下阀座、阀球、阀杆和上阀座共同控制流体的主通道。旋转阀杆驱动阀球开启和关闭流体主通道。

本实用新型减背压旋塞阀设计有双向卸压机构：

下卸压阀杆和卸压阀座配合控制流体的卸压通道。旋转下卸压阀杆，给来自阀体公钻具接头螺纹端的流体减小背压。

上卸压阀杆和卸压阀座配合控制流体的卸压通道，旋转上卸压阀杆给来自上接头的母钻具接头螺纹端的流体减小背压。

以上两个方向分别减小流体背压，降低控制流体主通道上阀杆的开——关扭矩,

本实用新型减背压旋塞阀可通过双卸压机构卸压以减少背压，开启和关闭容易。

本实用新型减背压旋塞阀的阀体和下卸压阀杆配合设计成活塞杆密封结构，阀体(和阀杆配合设计成活塞杆密封结构，上接头和上卸压阀杆配合设计成活塞杆密封结构，降低密封件的摩擦磨损，提高其使用寿命。

本实用新型所述的一种新型减背压旋塞阀的有益效果包括：结构简单、易于操作、开——关准确可靠，使用寿命较长，减轻操作者劳动量。

本实用新型具有以下优点：

(1)通过在旋塞阀设置有上卸压阀和下卸压阀构成双向卸压机构，使旋塞阀在钻具内处于高压状态下能够卸压，便于旋塞阀的开启和关闭。

(2)通过在旋塞阀设置卸压机构，能够减小旋塞阀内部的阀球和阀座磨损；所有动密封部位设计成活塞杆密封结构，也使得旋塞阀密封更好，提升了旋塞阀的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的减背压旋塞阀装配结构主视图；

图2为本实用新型的阀体结构主视图；

图3为本实用新型的下卸压阀杆结构主视图；

图4为本实用新型的阀杆结构示主视图；

图5为本实用新型的上阀座结构主视图；

图6为本实用新型的上接头结构主视图；

图7为本实用新型的上卸压阀杆结构主视图；

图8为本实用新型的阀体和阀杆配合的密封结构主视图；

图9为本实用新型的下卸压阀杆和阀体配合的密封结构主视图；

图10为本实用新型的上卸压阀杆和上接头配合的密封结构主视图。

附图标记含义为：

1——阀体，101——第一台阶孔，102——第一外端口螺纹，103——第一内端口螺纹， 104——小直孔，105——沟槽结构，106——TNC内螺纹；

2——下卸压阀杆，201——大端螺纹，202——小端外圆面，203——下端圆锥面；

3——波形弹簧；

4——下阀座；

5——阀球；

6——阀杆，601——光杆结构；

7——上阀座，701——第一沟槽，702——第二沟槽；

8——上接头，801——TNC外螺纹，802——小端台阶孔，803——端面小直孔，804——第二台阶孔，805——第二外端口螺纹，806——第二内端口螺纹；

10——上泄压阀杆，1001——上端外螺纹，1002——中部的光滑圆柱面，1003——下部锥形面结构。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，但本实用新型的保护范围不局限于以下。

根据图1所示：一种减小背压的旋塞阀，包括：阀体1、下卸压阀杆2、波形弹簧3、下阀座4、阀球5、阀杆6、上阀座7、上接头8、卸压阀座9、上卸压阀杆10。

具体来说，根据图2所示：阀体1下端部有钻具接头螺纹，阀体1上端部有TNC内螺纹106，阀体1开有贯穿于两端的台阶孔；阀体1的外圆开有垂直于轴线的第一台阶孔101、第一外端口螺纹102和第一内端口螺纹103；TNC内螺纹106上开有退刀槽，退刀槽的端面开有小直孔104，小直孔104与第一台阶孔101连通；台阶孔中部开有垂直于轴线通孔，其内孔壁有两个沟槽结构105。

根据图3所示：下卸压阀杆2上部有大端螺纹201，下卸压阀杆2中部外圆斜面过度到小端外圆面202，下端圆锥面203。

根据图4所示：阀杆6上端外圆轴光杆结构601。

根据图5所示：上阀座7大端外圆的两个第一沟槽701，小端外圆的两个第二沟槽702。

根据图6所示：上接头8有小端TNC外螺纹801、小端台阶孔802、端面小直孔803，端面小直孔104与垂直于其轴线的第二台阶孔804贯通，第二外端口螺纹805，第二内端口螺纹806。

根据图7所示：上卸压阀杆10上端有外螺纹1001、中部的光滑圆柱面1002、下部锥形面结构1003。

具体来说，当旋塞阀正常工作时阀体1内部充满流体，压力较高，阀杆6和阀球5在高压状态下难以动作，此时需要通过调节上卸压阀杆10和下卸压阀杆2，通过调节上卸压阀杆 10和下卸压阀杆2对阀体1内部的压力进行卸压，从而达到减小背压的作用，实现阀球5更加容易开启和关闭。

基于本发明构思，本实用新型提供另一实施方式：装在阀体1内的波形弹簧3、下阀座4、阀球5、阀杆6和上阀座7共同控制流体的主通道。旋转阀杆6驱动阀球5开启和关闭流体主通道。

下卸压阀杆2和卸压座9配合控制流体的卸压通道。旋转下卸压阀杆2，对来自阀体1 公钻具接头螺纹端的流体减小背压。

上卸压阀杆10和卸压阀座9配合控制流体的卸压通道，旋转上卸压阀杆10对来自上接头8的母钻具接头螺纹端的流体减小背压。

以上两个方向分别减小流体背压，降低控制流体主通道上阀杆6的开关扭矩。

具体来说，本方案说明书中的波形弹簧3、下阀座4、阀球5、阀杆6和上阀座7装在阀体1内共同控制流体的主通道，其中波形弹簧3能够缓冲阀球5和阀杆6的硬力，能够对阀体1起到保护作用。

根据图8、图9和图10所示：本实用新型减背压旋塞阀的阀体1和下卸压阀杆2之间设计成活塞杆密封结构，阀体1和阀杆6之间设计成活塞杆密封结构，上接头8和上卸压阀杆10之间设计成活塞杆密封结构，降低密封件的摩擦磨损，提高其使用寿命。

上述实施例仅表达了较为优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的范围。

Claims (2)

1.一种减小背压的旋塞阀，其特征在于，包括：阀体(1)、下卸压阀杆(2)、波形弹簧(3)、下阀座(4)、阀球(5)、阀杆(6)、上阀座(7)、上接头(8)、卸压阀座(9)、上卸压阀杆(10)；

所述阀体(1)下端部有钻具接头螺纹，所述阀体(1)上端部有TNC内螺纹(106)，所述阀体(1)开有贯穿于两端的台阶孔；所述阀体(1)的外圆开有垂直于轴线的第一台阶孔(101)、第一外端口螺纹(102)和第一内端口螺纹(103)；

所述TNC内螺纹(106)上开有退刀槽，退刀槽的端面开有小直孔(104)，所述小直孔(104)与第一台阶孔(101)连通；台阶孔中部开有垂直于轴线通孔，其内孔壁有两个沟槽结构(105)；

所述下卸压阀杆(2)上部有大端螺纹(201)，所述下卸压阀杆(2)中部外圆斜面过度到小端外圆面(202)，下端圆锥面(203)；

所述阀杆(6)上端外圆轴光杆结构(601)；

所述上阀座(7)大端外圆的两第一沟槽(701)，小端外圆的两第二沟槽(702)；

所述上接头(8)有小端TNC外螺纹(801)、小端台阶孔(802)、端面小直孔(803)，所述端面小直孔(803)与垂直于其轴线的第二台阶孔(804)贯通，第二外端口螺纹(805)，第二内端口螺纹(806)；

所述上卸压阀杆(10)上端有外螺纹(1001)、中部的光滑圆柱面(1002)、下部锥形面结构(1003)。

2.根据权利要求1所述的一种减小背压的旋塞阀，其特征在于：

所述波形弹簧(3)、下阀座(4)、阀球(5)、阀杆(6)和上阀座(7)装在阀体(1)内共同控制流体的主通道；旋转阀杆(6)驱动阀球(5)开启和关闭流体主通道；

所述下卸压阀杆(2)和卸压阀座(9)配合控制流体的下卸压通道，旋转所述下卸压阀杆(2)，对来自阀体(1)公钻具接头螺纹端的流体减小背压；

所述上卸压阀杆(10)和卸压阀座(9)配合控制流体的上卸压通道，旋转所述上卸压阀杆(10)对来自所述上接头(8)的母钻具接头螺纹端的流体减小背压；

所述阀体(1)和下卸压阀杆(2)之间采用活塞杆密封结构提高密封效果；

所述阀体(1)和阀杆(6)之间采用活塞杆密封结构提高密封效果；

所述上接头(8)和上卸压阀杆(10)之间采用活塞杆密封结构提高密封效果。

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