CN218424855U - 一种多芯头挤压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种多芯头挤压模具，包括相匹配的上模体和下模体，上模体上开设有一个以上的芯头装配孔，芯头装配孔中相匹配地嵌入设置有圆柱芯头部。本方案解决了多芯头挤压模具难加工的问题，加工效率与质量大为提升、耗时大为减少、精度易于控制，并且模芯结构易于后期修理维护。

Description

一种多芯头挤压模具

技术领域

本实用新型涉及挤压模具技术领域，具体地涉及一种多芯头挤压模具。

背景技术

铝挤压成型工艺，是通过挤压将铝棒从挤压模具的模孔中挤出，从而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的铝型材，具有效率高、质量好、成品率高等特性。其中，挤压模具是最重要的一环，常用的一类挤压模具(分流模)一般包括上模和下模，上模具有突出的模芯头，下模具有型腔。上下模组合装配后，芯头位于型腔内，二者之间的间隙形成铝型材挤出成型的空腔。因此，挤压模具芯头的加工精度将直接影响产品质量。

挤压模具的加工需经过机加工(例如车床加工)和电加工(例如电火花加工)，现有技术中模具芯头一般是与模具一体成型，主要通过电火花电蚀空刀位、导流位、达到所需造型的目的。电火花加工用到的重要工具是电极，电极的精准与加工方式是影响加工效率与质量。对于形状复杂、具有两个以上突出芯头的多芯头挤压模具，电火花加工难度更大、耗时长、加工质量差、产品制成难度大，因此也容易延误产品交期，影响面较大。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于：提供一种多芯头挤压模具，以实现降低生产加工难度并提高加工精度的效果。

依据本实用新型的技术方案，本实用新型提供了一种多芯头挤压模具，包括相匹配的上模体和下模体，上模体上开设有一个以上的芯头装配孔，芯头装配孔中相匹配地嵌入设置有圆柱芯头部。

进一步地，圆柱芯头部为多台阶轴形，其沿从上模体至下模体的方向上依次包括定位段柱、装配段柱、空刀段柱和工作带段柱，定位段柱的直径大于装配段柱的直径。

进一步地，芯头装配孔沿从上模体至下模体的方向上依次包括定位段孔和装配段孔。

进一步地，定位段孔的长度小于装配段孔的长度。

进一步地，上模体在朝向下模体的一面一体成型地突出设置有若干模具芯头，模具芯头位于圆柱芯头部周围。

进一步地，模具芯头在靠近圆柱芯头部的侧面设置有模具芯头工作带，模具芯头工作带与工作带段柱相对应。

根据一些实施例，上模体开设有若干贯通的分流孔，芯头装配孔位于分流孔靠近上模体中心的一侧。

根据一些实施例，下模体在居中位置设有焊合室，焊合室的居中位置开设有贯通的型腔，下模体在焊合室外侧分布有若干销钉孔和螺丝孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果如下：

1、本实用新型的一种多芯头挤压模具很好地解决了多芯头挤压模具难加工的问题，相比现有技术采用的一体电蚀加工方案更为简洁。圆柱芯头部与上模体其余部分分开加工后通过镶嵌完成装配，加工效率与质量大为提升、耗时大为减少、精度易于控制，并且模芯结构易于后期修理维护。

2、本实用新型的一种多芯头挤压模具采用实心多台阶轴形的圆柱芯头部，可直接车床加工生产，加工方便、节约时间，成品率及加工精度高。并且，由于圆柱芯头部结构简单，可以直接通过敲击的方式插入芯头装配孔实现镶嵌。

3、本实用新型的一种多芯头挤压模具可根据需要开设多个芯头装配孔，从而安装多个圆柱芯头部，适用范围广。

附图说明

图1是本实用新型一实施例的上模体和圆柱芯头部的结构示意图。

图2是图1所示结构装配后的结构示意图。

图3是图1中上模体的右视示意图。

图4是本实用新型又一实施例的下模体的结构示意图。

图5是本实用新型再一实施例的上模体的结构示意图。

图6是图5所示实施例的剖视示意图。

附图中的附图标记说明：

1、上模体；

2、下模体；

3、芯头装配孔；

4、圆柱芯头部；

5、定位段柱；

6、装配段柱；

7、空刀段柱；

8、工作带段柱；

9、定位段孔；

10、装配段孔；

11、模具芯头；

12、模具芯头工作带；

13、分流孔；

14、焊合室；

15、型腔；

16、销钉孔；

17、螺丝孔。

具体实施方式

本实用新型提供一种多芯头挤压模具，提高加工效率、提升加工质量，有效解决此类模具加工难的问题。

请参阅图4、图5，本实用新型所涉及的挤压模具为分流模，主要包括相匹配的上模体1和下模体2两部分。下模体2在居中位置设有焊合室14，经上模分流孔分流的铝，在焊合室重新焊合。焊合室14的居中位置开设有贯通的型腔15，下模体2在焊合室14外侧分布有若干销钉孔16和螺丝孔17。上模体1开设有若干贯通的分流孔13，用于控制铝棒比例分流。分流孔13之间为分流桥，起到支撑、分流铝棒作用。上模体1还具有芯头、芯部下空刀，以及与下模体2相对应的螺丝孔和销钉孔等。上模体1和下模体2通过螺丝、销钉连接组装成一个分流模。其中加工所需的电火花、电极、精车加工技术采用现有技术即可。本实用新型的主要改进在于，改变了现有模芯的一体加工方式，将上模体1中难加工的芯头分开加工，然后再镶嵌装配形成完整的上模体。

请参阅图1至图3，本实用新型的一种多芯头挤压模具，上模体1上开设有一个以上的芯头装配孔3，芯头装配孔3位于分流孔13靠近上模体1中心的一侧。芯头装配孔3中相匹配地嵌入设置有圆柱芯头部4。

圆柱芯头部4为实心的多台阶轴形，其沿从上模体1至下模体2的方向上依次包括定位段柱5、装配段柱6、空刀段柱7和工作带段柱8。芯头装配孔3沿从上模体1至下模体2的方向上依次包括定位段孔9和装配段孔10。定位段孔9与定位段柱5直径相匹配，装配段孔10与装配段柱6直径相匹配。定位段柱5的直径大于装配段柱6的直径；定位段孔9的长度小于装配段孔10的长度，定位段柱5的长度小于装配段柱6的长度。通过将较长的装配段柱6敲击嵌入装配段孔10，一方面保证镶嵌的牢固性，另一方面保证圆柱芯头部4平行于芯头装配孔3、垂直于上模体1的端面。端部采用较大的定位段柱5一方面便于敲击，另一方面与装配段柱6之间形成台阶，装配完成时会正好抵触于位段孔9和装配段孔10之间的台阶，从而便于确定装配到位。空刀段柱7的直径小于工作带段柱8的直径，从而减小摩擦，增加铝的流速；根据具体情况，例如图6所示，在工作带段柱8靠近下模体2的末端也可设置空刀段。

对于容易进行加工的模芯部分还采用一体成型方式，在上模体1朝向下模体2的一面一体成型地突出设置若干模具芯头11，模具芯头11位于圆柱芯头部4周围。模具芯头11在靠近圆柱芯头部4的侧面设置有模具芯头工作带12，模具芯头工作带12与工作带段柱8相对应。挤压成型时铝料通过模具芯头工作带12与工作带段柱8的间隙、以及模具芯头工作带12与下模体2的型腔15之间的间隙，从而形成截面具有空腔形状的所需铝型材。这些工作带的具体尺寸为根据所需生产的铝型材进行设计，实现控制铝的流速，起到定径定形作用。

本实用新型的圆柱芯头部4优选在车床上精密加工好装配尺寸、工作带及芯部空刀(舌头空刀)等，然后将单独加工的上模体1与圆柱芯头部4通过敲击镶嵌到一起，从而模具芯头11和圆柱芯头部4共同形成所需的模芯结构。采用本方案可有效解决芯头一体加工的难度与精度问题，对此类分流模的模芯结构如供水位等更易加工到位，同时加工更高效，质量更有保证，并且便于模具的后期修理。此外，一个上模体1中可以根据需要嵌入一个或多个圆柱芯头部4，例如可以具有四个芯头装配孔3从而嵌入四个圆柱芯头部4，适用范围广。

Claims (8)

1.一种多芯头挤压模具，包括相匹配的上模体(1)和下模体(2)，其特征在于，所述上模体(1)上开设有一个以上的芯头装配孔(3)，所述芯头装配孔(3)中相匹配地嵌入设置有圆柱芯头部(4)。

2.如权利要求1所述的多芯头挤压模具，其特征在于，所述圆柱芯头部(4)为多台阶轴形，其沿从所述上模体(1)至所述下模体(2)的方向上依次包括定位段柱(5)、装配段柱(6)、空刀段柱(7)和工作带段柱(8)，所述定位段柱(5)的直径大于所述装配段柱(6)的直径。

3.如权利要求2所述的多芯头挤压模具，其特征在于，所述芯头装配孔(3)沿从所述上模体(1)至所述下模体(2)的方向上依次包括定位段孔(9)和装配段孔(10)。

4.如权利要求3所述的多芯头挤压模具，其特征在于，所述定位段孔(9)的长度小于所述装配段孔(10)的长度。

5.如权利要求2所述的多芯头挤压模具，其特征在于，所述上模体(1)在朝向所述下模体(2)的一面一体成型地突出设置有若干模具芯头(11)，所述模具芯头(11)位于所述圆柱芯头部(4)周围。

6.如权利要求5所述的多芯头挤压模具，其特征在于，所述模具芯头(11)在靠近所述圆柱芯头部(4)的侧面设置有模具芯头工作带(12)，所述模具芯头工作带(12)与所述工作带段柱(8)相对应。

7.如权利要求1-6中任意一项所述的多芯头挤压模具，其特征在于，所述上模体(1)开设有若干贯通的分流孔(13)，所述芯头装配孔(3)位于所述分流孔(13)靠近所述上模体(1)中心的一侧。

8.如权利要求1-6中任意一项所述的多芯头挤压模具，其特征在于，所述下模体(2)在居中位置设有焊合室(14)，所述焊合室(14)的居中位置开设有贯通的型腔(15)，所述下模体(2)在所述焊合室(14)外侧分布有若干销钉孔(16)和螺丝孔(17)。

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