CN218408334U - 对扣钉多次成型的高强度订扣模块 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了对扣钉多次成型的高强度订扣模块，包括基座，所述基座的表面还设有穿钉预弯工位和压钉工位；其中，所述穿钉预弯工位处具有定位面和至少两组穿钉预弯机构，所述穿钉预弯机构包括至少一个容钉槽，所述容钉槽内设有一斜坡面和一侧向阻挡面，所述斜坡面处还凹设有导向面；所述压钉工位处具有至少两条平行设置的压钉槽。

Description

对扣钉多次成型的高强度订扣模块

技术领域

本实用新型涉及订扣机技术领域，尤其涉及到对扣钉多次成型的高强度订扣模块。

背景技术

皮带扣在与输送带连接时，皮带扣的扣钉会进行三个步骤，分别为扣钉穿透输送带步骤、扣钉拉弯步骤以及扣钉压平步骤，现有技术的钉扣模块可参阅说明书附图图1、图2和图3所示，该种订扣模块存在以下缺陷：

1、由于该订扣模块中需要加装拉钉板，使得订扣模块的中部成为了强度最薄弱的部位，此部位易损坏、失效，容易导致整个订扣机失效，该订扣模块使用寿命短，经常出现分裂的情况，同时，该拉钉板的损坏率也很高；

2、该订扣模块中需要加装拉钉板，拉钉板需要有相对应的槽进行后续安装，涉及到匹配度的问题，加工难度较大且加工效率低下；

3、该订扣模块由于第二步工位需要通过拉钉板进行拉弯，扣钉因被拉钉板从穿透输送带和皮带扣的扣页根部，被强行拉弯，扣钉弯曲部位内部存在微观毛细撕裂裂纹的损伤，容易致使后续输送带使用时皮带扣与输送带脱离，影响输送带的使用。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供了对扣钉多次成型的高强度订扣模块。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

对扣钉多次成型的高强度订扣模块，包括基座，所述基座的表面还设有穿钉预弯工位和压钉工位；所述穿钉预弯工位用于“U”型钉穿过输送带扣并且预弯一定角度，所述压钉工位用于将“U”型钉压弯至90度或者大于90度；

其中，所述穿钉预弯工位处具有定位面和至少两组穿钉预弯机构，所述穿钉预弯机构包括至少一个容钉槽，所述容钉槽内设有一斜坡面和一侧向阻挡面，所述斜坡面处还凹设有导向面；所述定位面用于输送带扣的定位，作为优选，所述定位面为“M”型，所述穿钉预弯机构用于“U”型钉穿过输送带扣并且预弯，所述容钉槽对“U”型钉穿过输送带扣提供一定空间，所述斜坡面用于“U”型钉的预弯，预弯角度为30-40度左右，所述侧向阻挡面用于对“U”型钉的端部进行阻挡，所述导向面可以防止“U”型钉在预弯过程中产生偏移；

所述压钉工位处具有至少两组呈平行设置的压钉槽结构，当所述“U”型钉经过穿钉预弯工位后，“U”型钉需要弯折至90度或者大于90度，使得“U”型钉与输送带紧密连接。压钉槽结构的设置便于对“U”型钉的完成最后的折弯工序，本技术方案通过对“U”型钉预弯一定角度的方式替代传统的拉钉板拉钉的方式，扣钉因分两次成型，其内部无损伤，且形成冷作硬化，提高强度。

作为本技术方案的优选实施例，所述穿钉预弯工位和所述压钉工位之间还设有缓冲工位，所述缓冲工位为凹槽；其中，由于输送带和输送带扣在连接时一般采用订扣机，其为连续式工作，不可避免地会出现“U”型钉跑偏的情况发生，凹槽的设置便为“U”型钉跑偏提供了一定空间，防止订扣机无法连续工作的情况发生。

作为本技术方案的优选实施例，所述穿钉预弯工位和所述压钉工位之间还设有折弯工位，所述折弯工位处具有至少两组折弯机构，所述折弯机构用于“U”型钉的折弯；其中，折弯工位主要用于“U”型钉折弯，“U”型钉经过穿钉预弯工位预弯一定角度后，再到折弯工位进行折弯，折弯工位可将已经倾斜的扣钉再进行一定角度的弯折，扣钉因分多次成型，通过预弯工位进行小角度预弯，再在折弯工位进行小角度折弯，最终进行压弯，折弯部位内部无损伤，且形成冷作硬化，提高强度；此外，扣钉最终成型饱满，扣钉的端部略向下紧压着皮带扣的凹槽，针尖不上翘。

作为本技术方案的优选实施例，所述折弯机构包括至少一个容钉槽一，所述容钉槽一内设有一斜坡面一和一侧向阻挡面一；其中，容钉槽一用于对进行预弯后的“U”型钉下部提供一定空间，斜坡面一用于“U”型钉的折弯，侧向阻挡面一用于对“U”型钉的端部进行阻挡。

作为本技术方案的优选实施例，所述斜坡面一处还凹设有导向面一，所述导向面一用于“U”型钉的折弯导向；所述导向面一可以防止“U”型钉在折弯过程中产生偏移；

作为本技术方案的优选实施例，所述斜坡面的倾斜角度大于所述斜坡面一的倾斜角度；其中，先将“U”型钉的下部进行小角度的预弯，再进行小角度的折弯，最终在压钉工位进行90度或者大于90度的压弯，多次成型。

作为本技术方案的优选实施例，所述斜坡面和所述斜坡面一可均为弧形结构；其中，圆弧形结构的设计主要便于对“U”型钉的下部进行预弯和折弯。

作为本技术方案的优选实施例，所述穿钉预弯工位处还设有至少一个定位孔，所述定位孔内可插接定位销；所述压钉工位处设有至少一个定位孔一，所述定位孔一内可插接定位销；其中，定位孔和定位孔一的设计，配合定位销，主要是因为输送带扣本身就具有孔位用于定位，当输送带扣放置于订扣模块上是，可通过定位销实现定位，防止输送带扣跑偏，提高订扣效率。

作为本技术方案的优选实施例，所述压钉槽结构包括至少一条压钉槽。

相对于现有技术，本技术方案的优点在于：

1、本技术方案的订扣模块舍弃了旧式结构的拉钉板，同时也舍弃了与拉钉板连接联动相关的其他驱动零部件，整体性更强，相较于旧式结构的镂空状，加工成本低，整体强度更大，不易损坏，不易开裂；

2、本技术方案通过预弯、压钉的方式，相较于旧式的拉钉板强行拉弯，效率高，同时，“U”型钉的弯曲部位内部无损伤，“U”型钉与输送带的连接更加紧密，针尖不会翘起；

3、本技术方案通过设置折弯工位，扣钉经过多次成型，采用预弯、压弯的两次成型或者预弯、折弯、压弯的三次成型，折弯部位内部无损伤，且形成冷作硬化，整体强度好；

4、本技术方案还可设置缓冲工位，通过缓冲工位可以大大避免订扣机卡住的情况发生。

附图说明

图1为现有的订扣模块的主体结构示意图。

图2为现有的订扣模块的拉钉结构示意图。

图3为现有的订扣模块的组合结构示意图。

图4为本实用新型实施例一的结构示意图。

图5为本实用新型实施例一的容钉槽的结构示意图。

图6为本实用新型实施例二的穿钉预弯工位的结构示意图。

图7为本实用新型实施例二的容钉槽的结构示意图。

图8为本实用新型实施例三的穿钉预弯工位的结构示意图。

图9为本实用新型折弯工位的结构示意图一。

图10为本实用新型折弯工位的结构示意图二。

图11为本实用新型压钉工位的结构示意图一。

图12为本实用新型压钉工位的结构示意图二。

图13为本实用新型压钉工位的结构示意图三。

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

其中：1、基座；2、穿钉预弯工位；3、容钉槽；4、压钉工位；5、缓冲工位；6、折弯工位；21、定位面；31、斜坡面；32、侧向阻挡面；33、导向面；41、压钉槽结构； 41a、压钉槽；61、斜坡面一；62、侧向阻挡面一；63、导向面一。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若出现术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例一：

参阅图4和图5所示，对扣钉多次成型的高强度订扣模块，包括基座1，所述基座 1的表面还设有穿钉预弯工位2和压钉工位4；其中，所述穿钉预弯工位2处具有定位面21和两组穿钉预弯机构，所述穿钉预弯机构包括一个容钉槽3，所述容钉槽3内设有一斜坡面31和一侧向阻挡面32；所述压钉工位4处具有两组呈平行设置的压钉槽结构41；所述压钉槽结构41包括一条压钉槽41a。

上述实施例一中，所述穿钉预弯工位2用于“U”型钉穿过输送带扣并且伸入至所述容钉槽3内，由于所述容钉槽3内设有斜坡面31并且配合,侧向阻挡面32，使得“U”型钉穿过输送带扣的部分进行一定角度的预弯(预弯角度为30-40度)，所述“U”型钉穿过输送带扣的部分预弯角度与所述斜坡面31的倾斜角度一致，此外，由于每个输送带扣自带两个“U”型钉，作为优选，所述斜坡面31处还凹设有导向面33，所述导向面33为两个，而两个“U”型钉之间又存在一定距离，导向面33其实是为导向凹槽，导向面33的设置可以对“U”型钉穿过输送带扣的部分进行导向，防止“U”型钉出现跑偏；所述压钉工位4处设有两条呈平行设置的压钉槽41a，两条所述压钉槽41a与“U”型钉相对应，“U”型钉穿过输送带扣的部分在压钉槽41a处进行90度或者大于90度的弯折，从而将输送带固定住。作为本实施例一的优选方案，为了与输送带扣相适配，所述输送带扣的截面为M形，所述压钉工位4的两个压钉槽41a之间还设有定位凹槽。

实施例二：

参阅图6和图7所示，对扣钉多次成型的高强度订扣模块，包括基座1，所述基座 1的表面还设有穿钉预弯工位2和压钉工位4；其中，所述穿钉预弯工位2处具有定位面21和两组穿钉预弯机构，所述穿钉预弯机构包括两个容钉槽3，所述容钉槽3内设有一斜坡面31和一侧向阻挡面32；所述压钉工位4处具有两组呈平行设置的压钉槽结构41；所述压钉槽结构41包括一条压钉槽41a。

所述实施例二与所述实施例一的区别在于，所述穿钉预弯工位处的两组穿钉预弯机构，其中，每组穿钉预弯机构包括两个容钉槽3，每组穿钉预弯机构的两个容钉槽3呈排列设置且两个容钉槽3之间具有隔断，即所述实施例二共具有四个容钉槽3，四个容钉槽3对应两个“U”型钉的根部，值得注意的是，作为优选，所述容钉槽3的底部设有限位槽，所述限位槽内供“U”型钉的根部伸入，限位槽配合侧向阻挡面32起到限位作用；此外，本实施例二中，所述斜坡面31为直线倾斜面或者弧形倾斜面，所述斜坡面31处还凹设有导向面33；本实施例二与上述实施例一具有相同技术效果。

实施例三：

参阅图8，对扣钉多次成型的高强度订扣模块，包括基座1，所述基座1的表面还设有穿钉预弯工位2和压钉工位4；其中，所述穿钉预弯工位2处具有定位面21和两组穿钉预弯机构，所述穿钉预弯机构包括三个容钉槽3，所述容钉槽3内设有一斜坡面 31和一侧向阻挡面32；所述压钉工位4处具有两组呈平行设置的压钉槽结构41；所述压钉槽结构41包括一条压钉槽41a。

上述实施例三相较于实施例一和实施例二的区别在于容钉槽3的数量，本实施例三的每组穿钉预弯机构包括三个容钉槽3，设置三个容钉槽3的主要目的在于，在使用订扣机对“U”型钉、输送带扣和输送带进行连接时，不可避免的会导致部分“U”型钉会出现跑偏，由此，设置三个容钉槽3可以为跑偏的“U”型钉提供一定空间，防止因跑偏所导致的无法进行后续订扣的情况出现；本实施例三的技术效果与实施例一和实施例二的技术效果相同，本实施例三的斜坡面31为直线倾斜面或者弧形倾斜面，所述斜坡面31处还凹设有导向面33。

上述实施例一至实施例三中，参阅图4至图8所示，所述穿钉预弯工位2和所述压钉工位4之间还设有缓冲工位5，所述缓冲工位5为凹槽。在所述穿钉预弯工位2和所述压钉工位4之间设置缓冲工位5的目的是，由于订扣机使用过程不可避免的会出现“U”型钉跑偏的情况出现，缓冲工位5的凹槽可以为跑偏的“U”型钉提供一定空间，使得订扣机可以持续工作。

上述实施例一至实施例三中，参阅图9至图11所示，作为扩展，所述穿钉预弯工位2和所述压钉工位4之间还设有折弯工位6，所述折弯工位6处具有至少两组折弯机构，所述折弯机构用于“U”型钉的折弯；

参阅图9所示，所述穿钉预弯工位2和所述压钉工位4之间还设有折弯工位6，所述折弯工位6处具有两组折弯机构，所述折弯机构用于“U”型钉的折弯；所述折弯机构包括一个容钉槽一，所述容钉槽一内设有一斜坡面一61和一侧向阻挡面一62；所述斜坡面一61处还凹设有导向面一63，导向面一61为两个，导向面一61对应“U”型钉，且位于两侧，所述导向面一63用于“U”型钉的折弯导向；所述斜坡面31的倾斜角度大于所述斜坡面一61的倾斜角度；所述斜坡面31和所述斜坡面一61可均为弧形结构；

参阅图10所示，所述穿钉预弯工位2和所述压钉工位4之间还设有折弯工位6，所述折弯工位6处具有两组折弯机构，所述折弯机构用于“U”型钉的折弯；所述折弯机构包括两个容钉槽一，两个容钉槽一呈排列设置且中间有隔断，所述容钉槽一内设有一斜坡面一61和一侧向阻挡面一62；所述斜坡面一61处还凹设有导向面一63，所述导向面一63用于“U”型钉的折弯导向；所述斜坡面31的倾斜角度大于所述斜坡面一 61的倾斜角度；所述斜坡面31和所述斜坡面一61可均为弧形结构；

上述关于折弯工位6，两者的区别在于容钉槽3数量不同，通过穿钉预弯工位2进行预弯后的“U”型钉，再经过折弯工位6的进行折弯，最后在压钉工位4进行最终的压钉工序，扣钉因分多次成型，从小角度预弯，逐步过渡到小角度折弯，最后在压弯工位处进行压弯，折弯部位，其内部无损伤，且形成冷作硬化，提高强度；关于斜坡面 31和斜坡面一61可为直线倾斜面，也可以为弧形倾斜面。

针对于实施例一至实施例三，作为优选，所述穿钉预弯工位2处还设有至少一个定位孔，所述定位孔内可插接定位销；所述压钉工位4处还设有至少一个定位孔一，所述定位孔一内可插接定位销；定位孔和定位孔一的设置，配合上定位销，可以将输送带扣进行更好地定位，有利于提高订扣效率。

参阅图4和图10所示，所述压钉工位4处具有两组呈平行设置的压钉槽结构41，所述压钉槽结构41包括一条压钉槽41a。详细参阅图4所示，图4中为两条圆弧状凹槽，图10中为两条三角状凹槽，图10可以将“U”型钉弯折至大于90度角；参阅图 11和图12所示，所述压钉工位4处具有两组呈平行设置的压钉槽结构41，所述压钉槽结构41包括三条压钉槽41a，每三条压钉槽41a作为一组压钉槽结构41，每三条压钉槽41a中的最外侧的两侧用于对“U”型钉进行压弯；作为本技术方案的实施例一、实施例二和实施例三，均可采用任意一种方式。

由此，本技术方案通过穿钉预弯工位2对“U”型钉进行预弯、通过折弯工位6进行再次弯折、最终通过压钉工位4对“U”型钉压弯至90度或者大于90度，相较于传统的拉钉再压钉，通过多次折弯，使得针尖不上翘，使得输送带在使用过程中针尖不会被勾住，订扣效果好，整个订扣模块为一体结构，整体强度高，不易开裂，整体成本降低，且该订扣模块可与原模块直接替换，十分便利。

以上，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

需要要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

Claims (10)

1.对扣钉多次成型的高强度订扣模块，包括基座(1)，其特征在于，所述基座(1)的表面还设有穿钉预弯工位(2)和压钉工位(4)；

其中，所述穿钉预弯工位(2)处具有定位面(21)和至少两组穿钉预弯机构，所述穿钉预弯机构包括至少一个容钉槽(3)，所述容钉槽(3)内设有一斜坡面(31)和一侧向阻挡面(32)；

所述压钉工位(4)处具有至少两组呈平行设置的压钉槽结构(41)。

2.根据权利要求1所述的对扣钉多次成型的高强度订扣模块，其特征在于：所述穿钉预弯工位(2)和所述压钉工位(4)之间还设有缓冲工位(5)，所述缓冲工位(5)为凹槽。

3.根据权利要求1所述的对扣钉多次成型的高强度订扣模块，其特征在于：所述穿钉预弯工位(2)和所述压钉工位(4)之间还设有折弯工位(6)，所述折弯工位(6)处具有至少两组折弯机构，所述折弯机构用于“U”型钉的折弯。

4.根据权利要求3所述的对扣钉多次成型的高强度订扣模块，其特征在于：所述折弯机构包括至少一个容钉槽一，所述容钉槽一内设有一斜坡面一(61)和一侧向阻挡面一(62)。

5.根据权利要求4所述的对扣钉多次成型的高强度订扣模块，其特征在于：所述斜坡面一(61)处还凹设有导向面一(63)，所述导向面一(63)用于“U”型钉的折弯导向。

6.根据权利要求5所述的对扣钉多次成型的高强度订扣模块，其特征在于：所述斜坡面(31)的倾斜角度大于所述斜坡面一(61)的倾斜角度。

7.根据权利要求5或6所述的对扣钉多次成型的高强度订扣模块，其特征在于：所述斜坡面(31)和所述斜坡面一(61)可均为弧形结构。

8.根据权利要求1所述的对扣钉多次成型的高强度订扣模块，其特征在于：所述穿钉预弯工位(2)处还设有至少一个定位孔，所述定位孔内可插接定位销。

9.根据权利要求1所述的对扣钉多次成型的高强度订扣模块，其特征在于：所述斜坡面(31)处还凹设有导向面(33)。

10.根据权利要求1所述的对扣钉多次成型的高强度订扣模块，其特征在于：所述压钉槽结构(41)包括至少一条压钉槽(41a)。

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