CN218139815U - 用于将塑料预制件成型为塑料容器的吹塑模具和底座部件 - Google Patents

用于将塑料预制件成型为塑料容器的吹塑模具和底座部件 Download PDF

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Abstract

用于将塑料预制件(10)成型为塑料容器(20)的吹塑模具(1)和用于其的底座部件。吹塑模具具有至少两个吹塑模具侧面部件(2、4)和底座部件(6)，吹塑模具侧面部件和底座部件用于形成空腔(18)，塑料预制件(10)在空腔中可以通过流动介质作用而成型为塑料容器(20)，其中吹塑模具侧面部件(2、4)和底座部件(6)的内壁具有用于产生待生产的塑料容器(20)的预定义形状的轮廓，其中在底座部件(6)的至少一个部分(6a、6b、6c、6d)中设置有多个开口(30)，这些开口用于允许在塑料容器的膨胀过程期间排出气体介质。根据本实用新型，底座部件(6)的表面积与开口(30)的表面积之间的比率为3至350，优选4至200，特别优选3至100。

Description

用于将塑料预制件成型为塑料容器的吹塑模具和底座部件
技术领域
本实用新型涉及用于将塑料预制件成型为塑料容器的吹塑模具以及用于吹塑模具的底座部件。该塑料容器尤其具有排气装置。在这个过程中，加热的塑料预制件通常被引入吹塑模具中，该吹塑模具形成空腔，空腔用于将塑料预制件膨胀成塑料容器。在该空腔内，通常用可流动介质，比如特别是压缩空气或待填充的产品对塑料预制件进行加压，将其抵靠在这些吹塑部件的内壁上，从而形成塑料容器。该内壁具有待生产的塑料容器的轮廓。
背景技术
最终吹塑压力，即，使得塑料预制件完全成型的压力，对于吹塑过程的能量需求至关重要，因此它应该尽可能低。决定最终吹塑压力水平的因素尤其是容器最后拐角的形状，特别是在支脚或直立区域中，其中反压力聚集在塑料预制件和吹塑模具内部之间，容器轮廓，其中还包括具有容器底部轮廓的底杯或底模。
为了减轻这种反压力，吹塑模具的底座具有通气开口。反压力尤其通过吹塑模具两个侧面部分的模具分型间隙、两个侧面部分与底部部件之间的模具分型间隙以及底部部件中的排气开口来释放。当塑料预制件已经膨胀到或成型到塑料预制件的发展气泡位于底座部件中的程度时，底座部件中的排气只能通过排气开口来进行。
如果此处没有排气或排气不足，则最终吹塑压力必须相应高。因此，底座部件中的开口限制流出的体积流量，特别是对于较大的底座部件直径，相应地更高的最终吹塑压力是必要的，这是因为所有底座部件，无关于它们的直径或面积，都具有相同数量和尺寸的开口。
在申请人对拉伸不同体积的吹塑塑料容器时最终吹塑压力降低的内部调查中，发现使用较小的容器比使用较大的容器更容易降低吹塑压力。还发现，无论孔直径如何，“通气孔图案”都保持不变，并且仅适用于(支架)支脚的轮廓的几何形状。这意味着，例如，具有5个支脚的多支脚底板，其具有瓶子直径为50毫米直到瓶子直径为200毫米或更大，在通气孔处始终具有相同的表面。然而，底座几何形状的表面积随着直径和底座高度的增加而增加。
因此，从申请人的内部现有技术已知，在吹塑模具的底座部件中，其特别是形成容器的直立支脚，有许多孔或钻孔或槽用于对多支脚底座(用于在容器上形成直立支脚的几个区域)或花瓣状底座进行通风。例如，在申请人的内部现有技术中，每个支脚有8个1mm的孔和2个0.8mm的孔。因此，对于具有五个支脚的底座(花瓣状底座)，总共有40个1毫米的孔和10个0.8毫米的孔，因此总共有50个孔。
缺点是，已知的用于多支脚底座或花瓣状底座的底座部件都具有相同数量的通气孔，而与它们的直径无关。特别是对于直径较大的底座部件，尤其是直径＞65mm的底座部件，需要更高的最终吹塑压力，否则排气比直径较小的底座部件更差。
实用新型内容
因此，本实用新型的目的是改进吹塑模具的排气或确保足够的排气，而与底座部件的直径和尺寸无关。
因此，本实用新型涉及一种用于将塑料预制件成型为塑料容器的吹塑模具，该吹塑模具具有至少两个吹塑模具侧面部件和底座部件，吹塑模具侧面部件和底座部件形成空腔，塑料预制件在该空腔内可以通过可流动介质的施加而成型为塑料容器，其中吹塑模具侧面部件和底座部件的内壁具有产生待生产的容器的预定义形状的轮廓，内壁界定空腔，其中多个开口设置在底座部件的至少一部分中，开口使得在容器的膨胀过程期间可以排出气态介质。
根据本实用新型，底座部件的表面积与开口的表面积之间的比率为3 至350，优选4至200，特别优选5至100。
有利地，底座部件的表面积与开口的表面积之间的比率为25至180，优选35至175，特别优选47至169。优选或有利的比率尤其取决于瓶子的尺寸或瓶子体积，以及开口的形状。
例如，对于0.5升的瓶子体积，底座部件的表面与优选为孔或钻孔的开口的表面之间的比率为169是优选的。有利地，在该示例中，底座部件的表面积与开口的表面积之间的比率为145至180，优选为150至175，特别优选为155至173。
根据本实用新型，建议的是：开口的表面和底座部件的表面之间的比率总是大致相同，而与底座部件的直径无关，即，在直径较大的情况下，由开口占据的表面积相应较大。这可以例如通过几个开口或与底座部件的较小直径相比甚至更大的开口来实现。这样，对于任何尺寸的吹塑模具或容器，都可以保证足够的通风。
开口的表面被理解为开口在底座部件上占据或者具有孔、槽或其他任意形状形式的区域。
在申请人的内部调查中发现，底座几何形状的表面积与开口的表面积和特别是排气开口或排气孔的表面积之间的关系对排气具有影响。
下表显示了直径为50毫米至125毫米、瓶子体积为0.5升且开口为孔形式的比率。可以看出，在孔或开口的数量和直径恒定的情况下，随着底座直径的增加，比率变得越来越大。
Figure DEST_PATH_GDA0003683060270000031
Figure DEST_PATH_GDA0003683060270000041
在申请人的内部调查和测试中表明，基于此示例，直径为65mm的塑料容器获得了非常好的成品吹塑压力结果。因此，将直径为100mm的测试容器的底座几何形状的表面积与通气口的表面积之间的比率调整为容器直径65mm的比率。
为此，如表中所示，该比率必须从400降低到大约169，即，必须将排气口的表面积从0.000039m2(39mm2)更改为，特别是增加至0.000094m2 (94mm2)。
有多种可能性来改变通气开口的面积，特别是如所描述的示例中那样扩大它们。优选地，可以增加开口的孔径或者可以增加通气口的数量。优选地，还可以设想使用不同孔径直径或方形几何形状或矩形几何形状的组合或者钻孔与矩形几何形状(例如槽)的组合。由于底座部件的每个支脚或直立区域都有两个侧面，因此每个支脚最好总是有偶数个通气孔，以便获得对称的划分。
例如，对于50mm的底座直径，对于底座部件的表面积与开口的表面积之间的比率为169，需要0.000023m2(23mm2)的孔表面积，对于125mm 的底座直径，需要0.000145m2(145mm2)的孔表面积。
如上所述，从申请人的内部现有技术已知，在具有五个支脚的底座部件中，每个支脚优选地具有十个开口。
对于100mm的底座直径，所需的比率为169，这意味着代替10个通气口，必须提供例如每个支脚24个通气开口，或者总共120个开口而不是直径为1mm的50个开口，或者代替直径为1mm的十个通气开口，必须提供直径为1.5mm的十个通气开口，或者布置具有不同直径的开口，因此代替直径为1mm的十个通气开口，必须提供直径为1mm的八个通气开口和直径为4mm的一个通气口。
孔或开口应该优选地设计成一方面它们足够大以允许通风或足够大的流动横截面，但仍然足够小使得在成型过程中没有塑料容器的材料被压入开口中，也不会在成品塑料容器上形成可见和/或明显的区域。
优选地，开口通向延伸穿过吹塑模具的壁和底座部件的通道，使得可流动介质优选地通过通道从吹塑模具中排出。因此，用于排放气态介质的通道优选地邻接吹塑模具部件的壁内的开口，特别是底座部件的开口。有利地，这些通道至少部分地延伸穿过底座部件的壁。优选地，通道在底座部件的外壁和底座部件的内壁之间以及因此优选地还在吹塑模具的内部空间和吹塑模具的外部空间之间建立流动连接。
在优选实施例中，底座部件的直径在50mm至200mm之间并且开口的表面在23mm2至500mm2之间，以及/或者底座部件的表面在3900mm2至65000mm2之间并且开口的表面在23mm2至500mm2之间。有利的是底座部件的直径、开口的表面和底座部件的表面的组合，其导致开口的表面与底座部件的表面之间的比率优选为160至175，特别优选接近169，这是因为这样的比率确保了最低的压缩空气消耗量和最高的容器质量。该比率对于0.5升的瓶子体积和开口设计为孔特别有利。
在另一个优选实施例中，开口是多个孔和/或槽，它们布置在底座部件中，特别地布置在底座部件的用于形成成品容器的直立区域的区域中。槽和孔的组合也是优选的。
例如，如果开口设计为槽，169的比率仍可提供令人满意的结果，但瓶子的质量可以进一步提高，有利地达到47的比率，使得如果开口设计为槽，那么开口的表面积与底座部件的表面积之间的比率优选为40至180，优选为45至170，特别优选为47至169。
如果开口是槽和孔的组合，则开口的表面积与底座部件的表面积之比优选为30至50，优选33至45，特别优选35至41。
孔可以优选地沿着至少一条并且优选地至少两条假想几何线有序地布置。然而，孔的无序排列也是可以设想的，例如，特别是在难以形成容器的直立区域的区域中，例如非常窄或小的区域。
优选地，槽也可以由多个孔或钻孔的布置形成，优选地沿行或花键布置。多个孔优选地沿着至少一条几何线延伸。优选地，孔沿彼此相邻的两排或更多排布置，使得至少两行孔沿几何线彼此相邻延伸。底座部件中的通气孔的孔的数量再次优选地取决于相对于底座部件的表面所需的或期望的通气孔表面。
各个行的孔优选地可以直接彼此相邻地布置在相同的高度处或彼此错开。孔的直径优选为0.2mm至7mm，优选为0.3mm至5mm，特别优选为0.5mm至4mm。行中的各个孔之间的距离优选地相等或不同。优选地，间距为孔直径的0.6倍至2.5倍，特别优选地为孔直径的0.5倍至2倍。
在底模的外侧，开口，特别是沿行布置的多个孔优选地在通道内被引导，以便更快地将气态介质从底模排出。通道优选地具有相对于孔的直径的倍数的宽度。
优选地，底座部件的每个部分具有特定的孔图案。优选地，在底座部件的支脚和/或部分中的孔图案可以由多行和多列的布置组成。优选地，孔图案布置在底座部件的部分内的中心。优选地，孔或通气孔均具有相同或不同的直径。在不同直径的情况下，直径之间的比率优选为0.25至10，优选0.4至8，特别优选0.5至6。再次地，底座部件中的通气孔的孔的数量优选地取决于相对于底部部件的表面所需的或所期望的通气孔表面。
在进一步优选的实施例中，底座部件被设计成形成塑料容器的直立支脚，其中每个直立支脚具有多个开口。优选地，在底座部件中布置三至十二个直立区域以形成塑料容器的三至十二个直立支脚。
因此，开口优选地布置在用于形成容器的直立区域的底座部件的区域中。优选地，开口因此布置在底座部件的弯曲部分中。
在一个优选实施例中，用于形成容器的直立区域的底座部件的每个直立支脚或每个区域具有7至35个开口，优选8至30个开口，特别优选10 至25个开口。因此，具有五个直立区域的底座部件总共具有35至175个开口，优选40至150个开口，特别优选50至125个开口。
在另一优选实施例中，至少一个孔具有在0.5mm至4mm之间，优选地在0.8mm至2mm之间的直径。特别优选地，为了避免通气开口在底座的可见表面或功能表面上过于明显，孔的直径不应大于2mm，并且不小于 0.8mm。在其他地方，开口的尺寸最好可以达到5mm，以实现快速排气。
优选地，彼此相邻布置的两个开口之间的距离小于4mm，优选地小于3mm并且优选地小于2mm。特别是，两个相邻的开口、特别是孔或钻孔之间必须有足够的材料，以使它们不会相互碰撞或相互融合。从孔边缘到孔边缘的两个孔之间的最小距离优选为0.2mm。两个开口之间的距离，尤其是彼此相邻布置的孔之间的距离因此优选地在0.5mm至4mm之间，优选地在0.4mm至3mm之间并且特别优选地在0.2mm至2mm之间。
在另一优选实施例中，至少一个槽具有在0.4mm至2mm之间，优选在0.5mm至1mm之间，特别优选在0.6mm至0.8mm之间的宽度。槽优选地通过线腐蚀、铣削、冲模或激光切割布置在底座部件上。根据切口或槽的宽度，可以创建矩形横截面。
优选地，用于形成塑料容器的直立区域的底座部件的每个直立区域或每个区域具有一到四个之间的槽。
优选地，底座部件中的孔和槽的组合也是可以设想的，其中孔优选地形成在槽或相应槽的端部处。这导致槽中的应力减小。因此，槽优选地从一个孔延伸到另一个孔。优选地，底座部件的每个直立支脚中形成十个孔和两个槽。然而，优选地，在直立支脚中可以有多于十个孔或少于十个孔。
本实用新型还涉及一种用于将塑料预制件成型为塑料容器的吹塑模具的底座部件，其中该底座部件具有内壁，该内壁具有产生待生产的容器的预定义底座形状的轮廓，其中在底座部件的至少一部分中设置有多个开口，这些开口允许在容器的膨胀过程期间排出气态介质。
根据本实用新型，底座部件的表面积与开口的表面积之比为3至350，优选地为4至200，特别优选地为5至100。
附图说明
在附图中可以看到进一步的优点和实施例。在图中：
图1示出了用于将塑料预制件成型为塑料容器的设备的概略示意图；
图2示出了具有用于将塑料预制件成型为塑料容器的吹塑模具的吹塑台的示意图；
图3示出了根据本实用新型的带有通气孔的底座部件的示意图；
图4示出了根据本实用新型的具有通气孔的底座部件的另一示意图；
图5示出了根据本实用新型的具有通气孔的底座部件的另一示意图；
图6示出了根据本实用新型的具有通气孔的底座部件的另一示意图；
图7示出了根据本实用新型的具有槽的底座部件的示意图；
图8示出了根据本实用新型的具有槽的底座部件的另一示意图；
图9示出了根据本实用新型的具有槽的底座部件的另一示意图；
图10示出了根据本实用新型的具有排气孔和槽的组合的底座部件的示意图；
图11示出了根据本实用新型的具有排气孔和槽的组合的底座部件的另一示意图；
图12示出了根据本实用新型的具有排气孔和槽的组合的底座部件的另一示意图；
图13示出了根据本实用新型的具有排气孔和槽的组合的底座部件的另一示意图；
图14示出了根据本实用新型的底座部件的另一示意图；
图15示出了根据本实用新型的底座部件的另一示意图；
图16示出了图14所示的底座部件的外观图；
图17示出了图14所示的底座部件的剖视图；
图18示出了根据本实用新型的底座部件的另一示意图；
图19示出了图18中所示的底座部件的外观图；
图20示出了孔串联排列的示意图；
图21示出了底座部件的部分的示例性孔图案；
图22示出了底座部件的部分的另一示例性孔图案；以及
图23至图26示出了底座部件的部分的另一示例性孔图案。
具体实施方式
图1示出了根据本实用新型的用于将塑料预制件10成型为塑料容器 20的设备的大致示意图。在这种情况下，塑料预制件10通过进给装置55 例如进给星轮进给，并且成品容器通过比如排出星轮57的排出装置从成型装置50中移除。成型装置50具有可旋转载体54，在该载体上布置有多个成型站52。这些成型站52中的每一个都具有吹塑模具1。
图2示出了根据本实用新型的吹塑模具的示意图。该吹塑模具具有两个侧面部件2、4和底座部件6。这两个侧面部件和底座部件6一起形成空腔18，塑料预制件在该空腔18内膨胀以形成塑料容器。上述通气开口尤其位于底座部件中，但它们也可以设置在侧面部件中，例如，以便能够更好地形成塑料容器的复杂曲率。附图标记12、14指的是支撑侧面部件2、 4的支撑壳，附图标记22、24指的是吹塑模具支撑件，侧面部件(经由支撑壳12、14)分别附接至该吹塑模具支撑件。
附图标记60指的是仅示意性地示出的真空产生装置。这可以通过如下方式控制，即，其在塑料预制件膨胀期间在预定时间段内从吹塑模具内部抽出空气。
下面的图3到图19示出了不同的底座部件设计。为清楚起见，并非所有附图标记都在各个图中重复。
图3示出了根据本实用新型的底座部件6的示意图。在该实施例中，底座部件具有五个部分6a、6b、6c、6d、6e，每个部分形成直立区域或者适合并旨在形成塑料容器20的直立区域。
多个开口30，在这种情况下是孔，形成在每个直立区域中。在根据图 3的实施例示例中，十个孔32布置在每个部分6a、6b、6c、6d、6e中，所有这些都具有相同的直径。特别地，图3示出了具有底部直径为65mm 的底座部件6，在每个部分6a、6b、6c、6d、6e中具有直径为1mm的十个孔。
图4示出了根据本实用新型的底座部件6的另一示意图。在此，在每个部分中也提供开口30，其由多个孔32组成。与图3相比，这里每个部分具有二十四个孔32。这表明图4的底座部件6的直径要么大于图3的底座部件的直径，要么此处的孔具有比图3中的孔更小的直径。特别地，图 4示出了具有底部直径为100mm的底座部件6，每个部分6a、6b、6c、6d、 6e具有24个孔32，其直径为1mm。
图5示出了根据本实用新型的底座部件6的另一示意图。同样，在底座部件6的每个部分中布置了十个孔32，但是这些孔的直径大于图3的底座部件中的孔。特别地，图5示出了具有底部直径为100mm的底座部件6，在每个部分6a、6b、6c、6d、6e中具有十个孔32，其直径为1.5mm。
在图6中，九个孔32布置在底座部件6的每个部分中，它们具有不同的直径。特别地，图6示出了具有底部直径为100mm的底座部件6，在每个部分6a、6b、6c、6d、6e中具有九个孔32，其中八个孔具有1mm的直径并且一个孔具有4mm的直径。
图7至图9进一步示出了根据本实用新型的底座部件6的示意图。在这些实施例中，开口30布置在底座部件6的每个部分6a、6b、6c、6d、 6e中，在此设计为槽33。在图9中，在底座部件6上额外布置有环，以改善稳定。优选地，环可以通过收缩、螺纹连接或焊接布置在底座部件6的外圆周上。
图10至图13示出了根据本实用新型的底座部件6的另一实施例，其中开口30在此包括孔32或钻孔以及槽33的组合。可以看出在每种情况下孔32布置在槽33的端部处，其中槽33优选地从孔32延伸到孔32。在该实施例中，十个孔32和两个槽33由此布置在底座部件6的每个部分6a、 6b、6c、6d和6e中。
图14示出了根据本实用新型的底座部件6的另一示意图。在本实施例中，多个孔沿行34排列，从而形成一种槽。除了排列成行34的这些孔之外，底座部件还可以具有另外的孔32。特别地，图14中的开口30的排列对应于图10中的开口30的排列，除了图10中形成为槽的开口由沿图 14中的行34排列的多个孔形成。附图标记6a至6e再次表示底座部件6 的各个部分。
图15示出了根据本实用新型的底座部件6的另一示意图。图15示出了一个实施例，其中两行34彼此平行排列，每行具有多个孔。几个这样的行的布置也是可以设想的。
图16是图14中所示的底座部件6的外观图。可以看出，在底座部件 6的外表面35的每行34的区域中形成有通道36。该通道允许气态介质更快地从底座部件排出。通道36具有相对于布置在行34中的孔的直径的倍数的宽度。
图17示出了图14中所示的底座部件6的剖视图。在该视图中，特别地，可以再次看到布置成行34的多个孔，以及布置在底座部件6的外表面35上在行34的区域中的通道36。
图18示出了根据本实用新型的底座部件6的另一示意图。在该实施例中，多个孔沿花键38排列。开口30的这种排列对应于图11中的开口 30的排列，不同之处在于图11中形成为弯曲槽的开口是由沿图18中的花键38排列的多个孔形成的。
图19是图18中所示的底座部件6的外观图。在底座部件6的外表面 35上，可以再次看到通道36，其形状对应于由孔形成的花键38。
图20示出了孔32在行34中的布置的示意图。在左侧的图示中，两行34的孔32是可见的，其中孔32被布置在相同的高度处并且彼此直接相邻。在右侧的图示中，两行34的孔32也是可见的，其中孔32在此彼此错开地布置。小箭头表示孔之间的距离，其可以相同，也可以不同。
图21示出了底座部件的部分的示例性的孔图案40。孔图案垂直于底座的底座几何形状的表面，并且优选地相对于底座部件的中心点M居中地布置在底座部件的直立支脚上。单独的孔32在这里特别是布置在几个列 44和行42中。角度A和B取决于直立支脚的宽度。从中心点M延伸到各个相邻列的角度A优选地在2°至60°之间，优选地在5°至35°之间并且特别优选地在10°至25°之间。两个相邻列之间的角度B优选地在0.5°至 30°之间，优选地在0.8°至25°之间并且特别优选地在1°至20°之间。优选地，角度A也可以取决于容器的直径或者与容器直径成比率X。比率X可以优选地在0至10之间。
附图标记R表示底座部件的半径，附图标记C至E表示沿行或列44 的孔之间的距离。半径R优选地与容器直径的比率为RD或与底部的立圆直径的比率为RS。比率RD可以在0至1之间的范围内，优选地在0.25 至0.90之间的范围内。比率RS可以在0至2之间的范围内，优选地在0.5 至1.5之间的范围内。
距离C、D和E优选地与半径R的比率为RA。距离C、D和E优选地与半径R都具有相同的比率。然而，可以设想，尺寸C、D和E与半径 R的比率不同。
例如，距离C：C＝RAC*R。
例如，距离D：D＝RAD*R。
例如，距离E：E＝RAE*R。
图22示出了底座部件的部分的另一示例性孔图案40。各个孔23在此再次布置成若干列44和行42，其中列44标有数字20至28，行标有数字 1至10。因此，列44优选地沿径向方向布置到底座部件的中心点M，并且行42优选地布置在底座部件的圆周方向上。孔图案40内的各个孔32 可以优选地具有相同的直径或不同的直径。孔32，如果尺寸不同，优选地彼此之间的比率BD在0.25至10之间，优选地在0.5至6之间。
图23至图26进一步示出了底座部件的部分的示例性孔图案40。同样，多个孔32布置在若干列44和行42中。相应的孔图案40可以由任意数量的孔32组成，这些孔32具有相同或不同的直径。
申请人保留要求保护在本申请文件中公开的特征作为本实用新型实质内容的权利，只要所述特征单独地或组合地相对于现有技术是新颖的。此外，需要指出的是，在各个附图中也描述了本身能够有利的特征。本领域技术人员应当直接地认识到，附图中描述的特定的特征在没有采用附图中其他特征的情况下也可以是有利的。此外，本领域技术人员认识到，通过更多在各个或不同附图中示出的特征的组合也能够获得优点。
附图标记列表
1 吹塑模具
2、4 侧面部件
6 底座部件
6a-6e 底座部件的部分
10 塑料预制件
12、14 支撑壳
18 空腔
20 塑料容器
22、24 吹塑模具支撑件
30 开口
32 孔，钻孔
33 槽
34 行
35 外表面
36 通道
38 花键
40 孔图案
42 行
44 列
50 成型装置
52 成型站
54 可旋转载体
55 进给装置
57 排出星轮
60 真空产生装置
A 角度
B 角度
C 距离
D 距离
E 距离
M 中心点
R 半径。

Claims (18)

1.用于将塑料预制件(10)成型为塑料容器(20)的吹塑模具(1)，具有至少两个吹塑模具侧面部件(2、4)和底座部件(6)，所述吹塑模具侧面部件和底座部件用于形成空腔(18)，塑料预制件(10)在所述空腔(18)内能够通过流动介质作用而成型为所述塑料容器(20)，其中所述吹塑模具侧面部件(2、4)和所述底座部件(6)的内壁具有用于产生待生产的所述塑料容器(20)的预定义形状的轮廓，所述内壁用于界定所述空腔(18)，其中多个开口(30)设置在所述底座部件(6)的至少一个部分(6a、6b、6c、6d)中，所述开口用于允许在所述塑料容器的膨胀过程期间排出气态介质，
其特征在于，
所述底座部件(6)的表面积与所述开口(30)的表面积之间的比率为3至350。
2.根据权利要求1所述的用于将塑料预制件(10)成型为塑料容器(20)的吹塑模具(1)，
其特征在于，所述底座部件(6)的表面积与所述开口(30)的表面积之间的比率为4至200。
3.根据权利要求1所述的用于将塑料预制件(10)成型为塑料容器(20)的吹塑模具(1)，
其特征在于，所述底座部件(6)的表面积与所述开口(30)的表面积之间的比率为3至100。
4.根据权利要求1所述的用于将塑料预制件(10)成型为塑料容器(20)的吹塑模具(1)，
其特征在于，
所述底座部件(6)的直径在50mm至200mm之间，并且所述开口(30) 的表面积在23mm2至500mm2之间。
5.根据权利要求1所述的用于将塑料预制件(10)成型为塑料容器(20)的吹塑模具(1)，
其特征在于，
所述底座部件(6)的表面积在3900mm2至65000mm2之间，并且所述开口(30)的表面积在23mm2至500mm2之间。
6.根据权利要求1所述的用于将塑料预制件(10)成型为塑料容器(20)的吹塑模具(1)，
其特征在于，
所述开口(30)为设置在所述底座部件(6)中的多个孔(32)和/或槽(33)。
7.根据权利要求1所述的用于将塑料预制件(10)成型为塑料容器(20)的吹塑模具(1)，
其特征在于，
所述底座部件(6)被设计成形成所述塑料容器(20)的直立支脚，其中每个直立支脚具有多个开口。
8.根据权利要求7所述的用于将塑料预制件(10)成型为塑料容器(20)的吹塑模具(1)，
其特征在于，
每个直立支脚具有7至35个开口。
9.根据权利要求7所述的用于将塑料预制件(10)成型为塑料容器(20)的吹塑模具(1)，
其特征在于，
每个直立支脚具有8至30个开口。
10.根据权利要求7所述的用于将塑料预制件(10)成型为塑料容器(20)的吹塑模具(1)，
其特征在于，
每个直立支脚具有10至25个开口。
11.根据权利要求6所述的用于将塑料预制件(10)成型为塑料容器(20)的吹塑模具(1)，
其特征在于，
至少一个孔(32)具有0.5mm至4mm之间的直径。
12.根据权利要求6所述的用于将塑料预制件(10)成型为塑料容器(20)的吹塑模具(1)，
其特征在于，
至少一个孔(32)具有0.8mm至2mm之间的直径。
13.根据权利要求6所述的用于将塑料预制件(10)成型为塑料容器(20)的吹塑模具(1)，
其特征在于，
至少一个槽(33)具有在0.4mm至2mm之间的宽度。
14.根据权利要求6所述的用于将塑料预制件(10)成型为塑料容器(20)的吹塑模具(1)，
其特征在于，
至少一个槽(33)具有在0.5mm至1mm之间的宽度。
15.根据权利要求6所述的用于将塑料预制件(10)成型为塑料容器(20)的吹塑模具(1)，
其特征在于，
至少一个槽(33)具有在0.6mm至0.8mm之间的宽度。
16.一种用于根据权利要求1至15中任一项所述的将塑料预制件成型为塑料容器(20)的吹塑模具(1)的底座部件(6)，其中，所述底座部件(6)具有内壁，所述内壁具有用于产生待生产的所述塑料容器(20)的预定义底部形状的轮廓，其中在所述底座部件(6)的至少一个部分(6a、6b、6c、6d)中设置有多个开口(30)，所述开口用于允许在所述塑料容器(20)的膨胀过程期间排出气态介质，
其特征在于，
所述底座部件(6)的表面积与所述开口(30)的表面积之间的比率为3至350。
17.根据权利要求16所述的底座部件(6)，
其特征在于，
所述底座部件(6)的表面积与所述开口(30)的表面积之间的比率为4至200。
18.根据权利要求16所述的底座部件(6)，
其特征在于，
所述底座部件(6)的表面积与所述开口(30)的表面积之间的比率为5至100。
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