CN218093214U - 自排气管接头、自排气管接头组件、冷却系统及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车技术领域，具体提供一种自排气管接头、自排气管接头组件、冷却系统及车辆，旨在解决现有的需要排气的管路的成本高、安装不方便的问题。本实用新型提供了一种自排气管接头，管接头包括接头主体和设置于接头主体的排气部，排气部构造有工作腔，并形成有排气口，工作腔与排气口连通，工作腔内自由容纳有活动构件，工作腔内适于充注液体，活动构件能够浸润至液体中并在液体的作用下浮动，工作腔与排气口能够通过活动构件的浮动在连通和不连通状态之间切换。本实用新型提供的自排气管接头，可以提升装配效率、降低系统成本，而且有利于提升管路布置的灵活性。

Description

自排气管接头、自排气管接头组件、冷却系统及车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，具体提供一种自排气管接头、自排气管接头组件、冷却系统及车辆。

背景技术

汽车的冷却系统中，其管路上通常会连接膨胀水壶，借助膨胀水壶来将管路内多余的气体排出，否则残留的气体会导致水泵等部件出现汽蚀现象，影响部件寿命。

配置膨胀水壶虽然能够起到排气作用，但是在一些情形下，出于管路布置的需要，部分管路的高度需要超过膨胀水壶的排气口的高度，且需要折弯，则部分气体就会聚集于该部分管路中，此种情形下，利用膨胀水壶则无法有效地将管路中的该部分气体排出，导致排气不彻底，汽蚀问题无法彻底解决。针对此种情形，常规的技术手段是在该段管路的最高点安装独立的排气阀，但是排气阀不仅成本高，安装不便，且会占据较大的安装空间，并存在密封不良导致漏液的问题。

因此，亟需一种安装方便、成本低的管接头方案来解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型旨在解决或至少缓解上述技术问题，即至少解决或缓解现有的需要排气的管路的成本高、安装不方便的问题。

在第一方面，本实用新型提供了一种自排气管接头，所述管接头包括接头主体和设置于所述接头主体的排气部，所述排气部构造有工作腔，并形成有排气口，所述工作腔与所述排气口连通，所述工作腔内自由容纳有活动构件，所述工作腔内适于充注液体，所述活动构件能够浸润至液体中并在液体的作用下浮动，所述工作腔与所述排气口能够通过所述活动构件的浮动在连通和不连通状态之间切换。

本实用新型提供的自排气管接头，通过设置具有工作腔的排气部，使工作腔与排气部的排气口之间能够借助活动构件的浮动运动在连通和不连通两种状态之间切换，在二者处于连通状态时可以将管路内的气体排出，在二者处于不连通状态时使管路封闭，以保证液体在管路内能够正常流通，这样一来，即可将排气阀的排气功能集成至管接头上，在需要排气的管路上无需额外安装专用的排气阀，进而缩减所需的安装空间，且可以有效避免因管路与排气阀密封不彻底导致的漏液问题，此外还可以提升装配效率、降低系统成本，而且有利于提升管路布置的灵活性。

在上述的自排气管接头的一些可行的实施方式中，所述工作腔与所述排气口通过排气通道连通。

通过在工作腔与排气口之间设置排气通道，借助排气通道延长气体从工作腔至排气口的流通路径，有利于为后续的导向结构、密封结构等提供构造基础。

可以理解的是，排气通道在其延伸方向上具有一定的长度，因而与该排气通道连通的排气口可以设置一个或多个，当排气口为多个时，多个排气口的朝向可以相同或不同。举例而言，当排气通道竖直向上延伸且具有三个排气口时，其中两个排气口可以彼此相对并朝向相反方向，另一个排气口可以朝上。

在上述的自排气管接头的一些可行的实施方式中，所述活动构件包括构件本体，所述构件本体上靠近所述排气通道的一侧设置有第一导向部分，所述第一导向部分延伸至所述排气通道内，以便能够在浮力作用和所述排气通道的引导下运动。

通过在构件本体上设置第一导向部分，利用第一导向部分在排气通道内的运动实现对构件本体的导向作用，能够将构件本体的浮动运动限定在一定的范围内，进而有利于精准地控制工作腔与排气口在连通状态和不连通状态之间切换。

可以理解的是，此处的状态切换非人为控制的切换，而是基于管路内的压力状态进行的切换。

可以理解的是，当排气通道和第一导向部分均沿竖直方向延伸时，构件本体在浮力作用和导向作用下沿竖直方向向上或向下浮动；当排气通道和第一导向部分沿与竖直方向具有夹角的方向延伸时，构件本体在浮力作用和导向作用下同时沿竖直方向和水平方向上进行复合运动，此种情形适用于接头主体的一部分需要保持倾斜的情形。

在上述的自排气管接头的一些可行的实施方式中，所述第一导向部分的外表面包括第一表面，所述排气通道形成有能够与所述第一表面配合的第二表面，所述工作腔与所述排气口在所述第一表面抵接至所述第二表面的情形下处于不连通状态。

通过在第一导向部分设置第一表面，在排气通道的对应位置设置第二表面，在实现导向作用的同时，通过将第一表面与第二表面之间抵接或分离，使得工作腔与排气口可以在不连通和连通状态之间切换，利用面与面的配合能够实现活动构件与排气通道的密封连接，进而使排气部处于关闭状态，该结构简单、加工方便、且能获得较佳的密封效果。

在上述的自排气管接头的一些可行的实施方式中，所述第一表面为弧面或锥面。

可以理解的是，第一表面为弧面时，可以是球面、椭球面等等；第一表面为锥面时，可以是一个锥面，或多个锥面的接合面等等。

在上述的自排气管接头的一些可行的实施方式中，所述第一导向部分为第一导向柱，所述第一表面形成在所述第一导向柱的端部。

可以理解的是，第一导向柱可以是圆柱、棱柱等。

在上述的自排气管接头的一些可行的实施方式中，所述第二表面为弧面或锥面。

可以理解的是，第二表面的形状与第一表面的形状相对应。具体地，当第一表面为弧面时，第二表面优选为弧面，且二者的曲率相同；当第一表面为锥面时，第二表面优选为锥面，且二者的锥度相同。

在上述的自排气管接头的一些可行的实施方式中，所述第二表面形成在所述排气通道靠近其入口的位置处。

可以理解的是，第二表面在排气通道的设置位置需要保证第一导向部分能够正常发挥导向作用，即第二表面需要与排气通道的入口保持一定的间距。

在上述的自排气管接头的一些可行的实施方式中，所述排气部还包括设置于所述构件本体和所述工作腔的内壁面之间的密封圈，在所述第一表面抵接至所述第二表面的情形下，所述构件本体和所述工作腔的内壁面通过所述密封圈密封连接。

通过设置密封圈，使工作腔的内壁面与构件本体的外表面通过密封圈来间接连接，借助密封圈实现二者之间的密封连接，可以降低对构件本体和工作腔的内壁面的加工精度的要求，而且可以利用密封圈的形变来增强二者之间的连接密封性。

可以理解的是，密封圈的材质可以是硅胶、硅橡胶、橡胶等具备一定形变和恢复形变的能力的柔性材质，此外，密封圈的材质还需要保证不会与工作腔内的液体反应。

在上述的自排气管接头的一些可行的实施方式中，所述密封圈嵌设至所述构件本体或所述工作腔的内壁面上。

在上述的自排气管接头的一些可行的实施方式中，所述第一导向部分与所述构件本体一体成型或连接为一体结构。

可以理解的是，第一导向部分与构件本体连接为一体结构的方式可以是粘接、焊接、过盈配合连接、卡接或以上多种连接方式的组合等等。

在上述的自排气管接头的一些可行的实施方式中，所述第一导向部分沿竖直方向延伸。

在上述的自排气管接头的一些可行的实施方式中，所述构件本体还设置有第二导向部分，所述第二导向部分设置于所述构件本体远离所述第一导向部分的一侧。

通过设置第二导向部分与第一导向部分配合，能够进一步约束构件本体的运动，保证排气部的排气功能的稳定性。

优选地，所述第一导向部分和所述第二导向部分沿竖直方向延伸。

在上述的自排气管接头的一些可行的实施方式中，所述第二导向部分包括设置于或形成在所述构件本体的凸筋和/或凹槽。

这样，提供了第二导向部分的一种实现方式。举例而言，在构件本体上设置凸筋，在工作腔的内壁设置凹槽，通过凸筋与凹槽的配合引导构件本体沿竖直方向上下浮动；或者，在构件本体上设置凹槽，在工作腔的内壁设置凸筋，通过凸筋与凹槽的配合引导构件本体沿竖直方向上下浮动，等等。

在上述的自排气管接头的一些可行的实施方式中，所述第二导向部分包括第二导向柱，所述第二导向柱设置于所述构件本体的远离所述第一导向部分的一侧，所述第二导向柱与设置于所述工作腔内的导向孔配合。

这样，提供了第二导向部分的另外一种实现方式。第二导向部分为第二导向柱时，第二导向柱与第一导向柱可以同轴设置，二者均沿竖直方向延伸。

在上述的自排气管接头的一些可行的实施方式中，所述排气部包括设置于所述构件本体的下方的支撑座，所述支撑座用于承托所述构件本体，所述导向孔形成在所述支撑座上。

可以理解的是，支撑座可以是连续结构，也可以是非连续结构。支撑座可以形成在排气部的壳体上，也可以通过卡接、过盈配合等连接方式与壳体连接为一体结构。相应地，导向孔可以是具有豁口的导向孔，也可以是封闭的导向孔。举例而言，壳体的内壁的一部分沿其径向向内的方向延伸形成第一悬臂，内壁的对侧沿其径向向内的方向延伸形成第二悬臂，第一悬臂和第二悬臂构成支撑座。第一悬臂的端部和第二悬臂的端部分别形成有半圆结构，两个半圆结构组合构造出供第二导向柱穿过的导向孔，该导向孔沿其周向可以是闭合的也可是分开的。或者，壳体的内壁沿径向向内的方向延伸形成具有中心孔的圆板结构，该中心孔即导向孔，等等。

在上述的自排气管接头的一些可行的实施方式中，所述第二导向部分与所述构件本体一体成型或连接为一体结构。

可以理解的是，第二导向部分与构件本体连接为一体结构的方式可以是粘接、焊接、过盈配合连接、卡接或以上多种连接方式的组合等等。

在第二方面，本实用新型还提供了一种自排气管接头组件，所述自排气管接头组件包括第一管接头和第二管接头，所述第一管接头和所述第二管接头插接连接，所述第一管接头为前述任一项技术方案所述的自排气管接头。

通过将管接头组件中的其中一个管接头采用前述任一项技术方案所述的自排气管接头，可以使管接头与管接头之间快速地连接或分离，此外还可实现排气功能，有利于提升安装效率。

在第三方面，本实用新型还提供了一种冷却系统，所述冷却系统包括前述任一项技术方案所述的自排气管接头组件。

在第四方面，本实用新型还提供一种车辆，所述车辆包括前述任一项技术方案所述的自排气管接头组件；或者

所述车辆包括前述任一项技术方案所述的冷却系统；或者

所述车辆包括前述任一项技术方案所述的自排气管接头。

本领域技术人员可以理解的是，由于该车辆、冷却系统配置有前述任一项技术方案所述的自排气管接头或自排气管接头组件，因此该车辆、冷却系统具备前述的自排气管接头或自排气管接头组件的所有的技术效果，在此不再赘述。

方案1.一种自排气管接头，其特征在于，所述管接头包括接头主体和设置于所述接头主体的排气部，所述排气部构造有工作腔，并形成有排气口，所述工作腔与所述排气口连通，所述工作腔内自由容纳有活动构件，所述工作腔内适于充注液体，所述活动构件能够浸润至液体中并在液体的作用下浮动，所述工作腔与所述排气口能够通过所述活动构件的浮动在连通和不连通状态之间切换。

方案2.根据方案1所述的自排气管接头，其特征在于，所述工作腔与所述排气口通过排气通道连通。

方案3.根据方案2所述的自排气管接头，其特征在于，所述活动构件包括构件本体，所述构件本体上靠近所述排气通道的一侧设置有第一导向部分，所述第一导向部分延伸至所述排气通道内，以便能够在浮力作用和所述排气通道的引导下运动。

方案4.根据方案3所述的自排气管接头，其特征在于，所述第一导向部分的外表面包括第一表面，所述排气通道形成有能够与所述第一表面配合的第二表面，所述工作腔与所述排气口在所述第一表面抵接至所述第二表面的情形下处于不连通状态。

方案5.根据方案4所述的自排气管接头，其特征在于，所述第一表面为弧面或锥面。

方案6.根据方案5所述的自排气管接头，其特征在于，所述第一导向部分为第一导向柱，所述第一表面形成在所述第一导向柱的端部。

方案7.根据方案4所述的自排气管接头，其特征在于，所述第二表面为弧面或锥面。

方案8.根据方案7所述的自排气管接头，其特征在于，所述第二表面形成在所述排气通道靠近其入口的位置处。

方案9.根据方案4所述的自排气管接头，其特征在于，所述排气部还包括设置于所述构件本体和所述工作腔的内壁面之间的密封圈，在所述第一表面抵接至所述第二表面的情形下，所述构件本体和所述工作腔的内壁面通过所述密封圈密封连接。

方案10.根据方案9所述的自排气管接头，其特征在于，所述密封圈嵌设至所述构件本体或所述工作腔的内壁面上。

方案11.根据方案3所述的自排气管接头，其特征在于，所述第一导向部分与所述构件本体一体成型或连接为一体结构。

方案12.根据方案3所述的自排气管接头，其特征在于，所述第一导向部分沿竖直方向延伸。

方案13.根据方案3所述的自排气管接头，其特征在于，所述构件本体还设置有第二导向部分，所述第二导向部分设置于所述构件本体远离所述第一导向部分的一侧。

方案14.根据方案13所述的自排气管接头，其特征在于，所述第二导向部分包括设置于或形成在所述构件本体的凸筋和/或凹槽。

方案15.根据方案13所述的自排气管接头，其特征在于，所述第二导向部分包括第二导向柱，所述第二导向柱设置于所述构件本体的远离所述第一导向部分的一侧，所述第二导向柱与设置于所述工作腔内的导向孔配合。

方案16.根据方案15所述的自排气管接头，其特征在于，所述排气部包括设置于所述构件本体的下方的支撑座，所述支撑座用于承托所述构件本体，所述导向孔形成在所述支撑座上。

方案17.根据方案13所述的自排气管接头，其特征在于，所述第二导向部分与所述构件本体一体成型或连接为一体结构。

方案18.一种自排气管接头组件，其特征在于，所述自排气管接头组件包括第一管接头和第二管接头，所述第一管接头和所述第二管接头插接连接，所述第一管接头为方案1至17中任一项所述的自排气管接头。

方案19.一种冷却系统，其特征在于，所述冷却系统包括方案18所述的自排气管接头组件。

方案20.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括方案18所述的自排气管接头组件；或者

所述车辆包括方案19所述的冷却系统；或者

所述车辆包括方案1至17中任一项所述的自排气管接头。

附图说明

参照附图，本实用新型的公开内容将变得更易理解。本领域技术人员容易理解的是：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本实用新型的保护范围造成限制。此外，图中类似的数字用以表示类似的部件，附图中：

图1为本实用新型实施例提供的自排气管接头组件的正视示意图；

图2为本实用新型实施例提供的自排气管接头组件的纵向剖面示意图；

图3为图2中A处的局部放大示意图，其中示出了工作腔与排气口处于连通状态的情形；

图4为图2中A处的局部放大示意图，其中示出了工作腔与排气口处于不连通状态的情形；

附图标记列表：

1、第一管接头；11、排气部；111、壳体；1111、下腔室；1112、支撑座；1113、工作腔；1114、排气通道；1115、排气口；112、活动构件；1121、构件本体；1122、第一导向部分；1123、第二导向部分；1124、凸起；113、密封圈；12、第一连接部；13、第一插接部；14、基座；2、第二管接头；21、第二连接部；22、第二插接部；3、冷却液。

具体实施方式

下面参照附图来描述本实用新型的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅用于解释本实用新型的技术原理，并非旨在限制本实用新型的保护范围。例如下述实施例是以快插型管接头为例进行说明的，但这并不是限制性的，本实用新型的技术方案同样适用于普通的管接头。

另外，为了更好地说明本实用新型，在下文的具体实施方式中给出了众多的具体细节。本领域技术人员应当理解，没有某些具体细节，本实用新型同样可以实施。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，“左”、“右”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示方向或位置关系的术语是基于实际应用时的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，还需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个空间内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

为了使汽车的冷却系统中的管路布置可以更加灵活，以及为了能够将管路内的气体彻底地排出，本实用新型提供了一种自排气管接头组件，该自排气管接头组件包括第一管接头和第二管接头，第一管接头和第二管接头插接连接，第一管接头包括接头主体和设置于接头主体的排气部，排气部构造有工作腔，并形成有排气口，工作腔与排气口连通，工作腔内自由容纳有活动构件，工作腔内适于充注液体，活动构件能够浸润至液体中并在液体的作用下浮动，工作腔与排气口能够通过活动构件的浮动在连通和不连通状态之间切换。

具体地，如图1所示，本实用新型实施例中的自排气管接头组件包括第一管接头1和第二管接头2，第一管接头1和第二管接头2用于将第一液管(未图示)和第二液管(未图示)进行插接连接，使第一液管和第二液管能够快速地插接，并在需要时可以方便地断开。

如图2所示，第一管接头1包括接头主体，接头主体具有贯通的中空腔，中空腔内适于供液体流通。接头主体包括第一连接部12和第一插接部13。第一连接部12的外周设置有多个锥形圈，各个锥形圈沿液体流通方向顺次排布，当第一液管与第一管接头1的第一连接部12连接后，各个锥形圈被第一液管的内壁压迫并发生形变，其恢复力使得各个锥形圈与第一液管的内壁抵紧，当向第一管接头1和第一液管施加使二者分离的作用力时，呈倒刺状的锥形圈会对第一液管产生很大的阻力，从而防止第一液管和第一管接头1轻易地脱开，进而使二者稳定连接且不容易产生泄露。

第二管接头2包括第二连接部21和第二插接部22，第二连接部21适于与第二液管连接，第二插接部22适于与第一管接头1的第一插接部13插接连接。如图2所示，第二管接头2的第二连接部21的结构与第一管接头1的第一连接部12的结构相近，第二连接部21和第二液管的连接原理也与第一连接部12和第一液管的连接原理相同。第一管接头1的第一插接部13的周向尺寸大于第一连接部12的周向尺寸，第一插接部13凹进形成有插口，该插口适于与第二管接头2的第二插接部22彼此插接连接。

可以理解的是，为了提升管接头与对应液管的连接稳定性，还可以通过卡箍等构件对管接头和液管的连接部位进行加固。

本实施例中的第一管接头1还包括排气部11，排气部11构造有工作腔1113，并形成有排气口1115，工作腔1113与排气口1115连通，工作腔1113内自由容纳有活动构件112，当工作腔1113内充注液体后，即管接头组件所在的管路中充注液体后，活动构件112能够浸润至液体中并在液体的作用下浮动，工作腔1113与排气口1115能够通过活动构件112的浮动在连通和不连通状态之间切换。

具体地，如图3或图4所示，排气部11包括壳体111和设置于壳体111内的活动构件112，壳体111固定连接至形成在第一管接头1的接头主体的基座14上，如通过过盈配合连接、粘接的方式连接。活动构件112自由容纳于壳体111构造出的工作腔1113内。壳体111中靠上的部分为球壳状结构，该部分的内壁面为球面。该部分的顶端向上延伸形成延伸部分(未标示)，延伸部分的内部构造有排气通道1114，排气口1115形成在该延伸部分，并且通过排气通道1114与工作腔1113连通。本实施例中，排气口1115有多个，并朝向不同的方向，包括设置于延伸部分的顶端的、向上的排气口1115和设置于延伸部分的周向的多个排气口1115。设置多个排气口1115，有利于将管路内的气体快速地排出，提升排气效率。

继续参照图3或图4，活动构件112包括构件本体1121，本实施例中的构件本体1121中靠上的部分为球形结构，该球形结构的球面与工作腔1113的内壁之间存在间隙。构件本体1121中靠下的部分形成有平面，平面向下延伸形成有凸起1124，设置平面是为了能在连通状态下使构件本体1121稳定地坐落在支撑座1112的上方，设置凸起1124的目的是为了使构件本体1121和支撑座1112之间存在间隙，进而为气体流通预留通道。

构件本体1121上靠近排气通道1114的一侧设置有第一导向部分1122，第一导向部分1122设置在构件本体1121中靠上的部分。本实施例中，构件本体1121与第一导向部分1122一体成型。本实施例中，第一导向部分1122沿竖直方向延伸，进而引导构件本体1121沿竖直方向上下浮动。第一导向部分1122为圆柱结构，因此称为第一导向柱，其端部的表面定义为第一表面，本实施例中的第一表面为锥面，锥面的尖端朝向远离构件本体1121的方向。第一导向柱具有长度，并延伸至排气通道1114内，以便构件本体1121能够在浮力作用和排气通道1114的引导下运动。由于构件本体1121在浮力作用下在工作腔1113内的运动趋势是不确定的，而设置第一导向柱可以很好地引导活动构件112的运动。

如图4所示，排气通道1114靠近其入口的位置处的尺寸大于排气通道1114靠近排气口1115的位置处的尺寸，排气通道1114中尺寸较大的部分与尺寸较小的部分通过过渡部分连接，该过渡部分的内壁即第二表面，本实施例中的第二表面为锥面，其与第一表面相配合，当第一表面抵接至第二表面时，可以阻断气体流通的路径，使工作腔1113与排气口1115处于不连通状态。

替代性地，第一表面和第二表面还可以均为弧面，如均为球面，通过球面与球面的配合同样可以实现阻断气体流通的路径的作用。此外，还可以是其他类型的表面结构，只要第一表面和第二表面能够完全贴合连接即可，如可以是椭球面、多段锥面的接合面等等。

继续参照图3或图4所示，排气部11还包括设置于构件本体1121和工作腔1113的内壁面之间的密封圈113，密封圈113可以嵌设至构件本体1121或工作腔1113的内壁面上。本实施例中，密封圈113嵌设至工作腔1113的内壁面上，密封圈113与壳体111的连接结构如图3中所示。

为了更好地约束活动构件112，使其以确定的方式运动，本实施例中的构件本体1121还设置有第二导向部分1123，第二导向部分1123设置于构件本体1121远离第一导向柱的一侧。本实施例中的第二导向部分1123为圆柱结构，因此也可称之为第二导向柱。第二导向柱与构件本体1121一体成型。第二导向柱设置于构件本体1121的远离第一导向柱的一侧，且与设置于工作腔1113内的导向孔配合。

替代性地，第二导向柱还可以是设置于或形成在构件本体1121的外周的凸筋和/或凹槽。如在构件本体1121的周向上彼此相对的位置处设置延伸方向与构件本体1121的轴线的延伸方向平行的凸筋，在壳体111的内壁面对应的位置处设置凹槽，通过凸筋与凹槽的配合实现导向作用，使构件本体1121仅能沿竖直方向上下运动，其运动驱动力来源于液体施加的浮力以及自身的重力。或者，可以在壳体111的内壁面设置凸筋，在构件本体1121上设置与凸筋适配的凹槽。

为了给活动构件112提供支撑，将其限定在工作腔1113内，防止活动构件112从壳体111内脱出，同时为了引导第二导向柱的运动，本实施例中的壳体111内还设置有支撑座1112。如图3或图4所示，支撑座1112为壳体111的内壁面径向向内延伸形成的圆板结构，圆板结构与壳体111共同构造出排气部11的工作腔1113。圆板结构的中心部位形成有导向孔，第二导向柱穿过该导向孔并延伸至圆板结构的下方的下腔室1111内。第一导向柱与第二导向柱结合壳体111构造的排气通道1114、支撑座1112，使得活动构件112仅能沿竖直方向上下浮动。可以理解的是，由于圆板结构与壳体111一体成型，为方便活动构件112的安装，可以将壳体111制成分体式结构，如横向分切或纵向分切均可，待装配活动构件112后通过焊接、粘接等方式将壳体111连接为一体结构。

替代性地，带导向孔的圆板结构可以通过过盈配合、粘接等方式与壳体111连接为一体结构。

本实施例中的自排气管接头组件可以用于构造冷却系统中的液管回路，该液管回路中连接有膨胀水壶，该自排气管接头组件适于连接至液管中位置高出膨胀水壶的排气出口的区段中，该处液管通常需要进行较大程度地折弯，如在冷却系统的回路中需构造成倒U形结构，而该自排气管接头组件则连接至该倒U形结构的液管中处于水平状态的管段上，这样一来，即使液管中的部分气体集中至该部分管段，也可以通过本实用新型中的管接头中的排气部11顺利地排出。

下面基于上述自排气管接头组件的结构对其工作原理进行说明。

参照图3和图4所示，当管接头组件安装至汽车的冷却系统后需要充注冷却液3，充注冷却液3后冷却液3会在流路中不停地循环，中途会流经膨胀水壶，如果流路中的压力过高，或者冷却液3过量，多余的气体及冷却液3将从膨胀水壶的旁通水道流出，避免冷却系统压力过高，但是部分气体则会积聚在管接头的位置处，排气部11内的冷却液3的液位不断上升的过程是迫使残余气体不断排出的过程。如图3中所示，随着下方的冷却液3的液位不断地抬升，气体会沿着下腔室1111-导向孔-工作腔1113-排气通道1114-排气口1115的路径逐渐排出。随着液位的进一步抬升，冷却液3通过导向孔与第二导向柱之间的间隙进入工作腔1113内，并迫使气体进一步排出，随着冷却液3逐渐充注至工作腔1113，构件本体1121在浮力作用下和第一导向柱、第二导向柱的导向作用下沿竖直方向逐渐上浮，直至其与密封圈113抵紧，与此同时，第一导向柱的第一表面也与排气通道1114的第二表面抵紧，使排气通道1114断开，实现两级密封，防止冷却液3流出，实现管路内的气体的彻底排出，此时排气部11处于关闭状态，排气部11的关闭状态如图4中所示。

本实用新型提供的管接头组件使得整车的液管的布置更加灵活，解决了液管布置时折弯路径单一的问题，同时也解决了液管中残余气体的汽蚀问题。

冷却液可以是水或水与添加剂如防冻液等的混合液。

需要说明的是，活动构件的重力应当小于或远小于其受到的浮力，因而活动构件除采用质量较轻的材质外，还可以制成空心结构，只要保证其在浮力作用下能够获得很好的密封效果即可。

本实用新型中的配置有上述自排气管接头组件的冷却系统适用于燃油车中发动机的冷却，也适用于电动车中电池的冷却。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本实用新型的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本实用新型的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本实用新型的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征进行等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自排气管接头，其特征在于，所述管接头包括接头主体和设置于所述接头主体的排气部，所述排气部构造有工作腔，并形成有排气口，所述工作腔与所述排气口连通，所述工作腔内自由容纳有活动构件，所述工作腔内适于充注液体，所述活动构件能够浸润至液体中并在液体的作用下浮动，所述工作腔与所述排气口能够通过所述活动构件的浮动在连通和不连通状态之间切换。

2.根据权利要求1所述的自排气管接头，其特征在于，所述工作腔与所述排气口通过排气通道连通。

3.根据权利要求2所述的自排气管接头，其特征在于，所述活动构件包括构件本体，所述构件本体上靠近所述排气通道的一侧设置有第一导向部分，所述第一导向部分延伸至所述排气通道内，以便能够在浮力作用和所述排气通道的引导下运动。

4.根据权利要求3所述的自排气管接头，其特征在于，所述第一导向部分的外表面包括第一表面，所述排气通道形成有能够与所述第一表面配合的第二表面，所述工作腔与所述排气口在所述第一表面抵接至所述第二表面的情形下处于不连通状态。

5.根据权利要求4所述的自排气管接头，其特征在于，所述第一表面为弧面或锥面。

6.根据权利要求5所述的自排气管接头，其特征在于，所述第一导向部分为第一导向柱，所述第一表面形成在所述第一导向柱的端部。

7.根据权利要求4所述的自排气管接头，其特征在于，所述第二表面为弧面或锥面。

8.根据权利要求7所述的自排气管接头，其特征在于，所述第二表面形成在所述排气通道靠近其入口的位置处。

9.根据权利要求4所述的自排气管接头，其特征在于，所述排气部还包括设置于所述构件本体和所述工作腔的内壁面之间的密封圈，在所述第一表面抵接至所述第二表面的情形下，所述构件本体和所述工作腔的内壁面通过所述密封圈密封连接。

10.根据权利要求9所述的自排气管接头，其特征在于，所述密封圈嵌设至所述构件本体或所述工作腔的内壁面上。

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