CN218025802U - 含油污泥处理设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种含油污泥处理设备，包括反应釜和加热件，其中反应釜具有反应腔以及与所述反应腔连通的排气口、第一充气口以及第二充气口，所述第一充气口用于与保护气体输送装置连通，以用于将保护气体充入所述反应腔内，所述第二充气口用于与外部空气充入装置连通，以用于将外部空气充入所述反应腔内，所述反应釜还设置有进料口，含油污泥用于自所述进料口转移到所述反应腔内；加热件设置于所述反应釜，用于将置于所述反应腔内的含油污泥加热。本实用新型提出的含油污泥处理设备可以处理含油污泥，以减少含油污泥造成的环境污染，且可以实现含油污泥中的能源回收。

Description

含油污泥处理设备

技术领域

本实用新型涉及环保设备领域，特别涉及一种含油污泥处理设备。

背景技术

含油污泥是储油罐区常见的固体废物产品，由储罐中的沉积和废水处理的副产品产生。由于含油污泥中可能含有多环芳烃、重金属，甚至放射性物质，对人类健康和环境安全构成潜在威胁。尽管含油污泥是一种危险的污染形式，但它也是一种潜在的可回收能源。通常，含油污泥含有大量的碳氢化合物和重金属，可以回收再利用。

现有技术中存在一些计量间、转油站或井场维修队会使用小型焚烧炉对少量的含油污泥进行焚烧处理，焚烧达标后再进行后续掩埋等处理；然而，这种直接焚烧含油污泥，一是没有回收含油污泥中的原油、造成能源浪费，二是湿油泥的含水量比较高，影响焚烧效率，浪费时间以及焚烧能源，三是焚烧含有污泥过程中易产生污染气体、造成环境污染。因此，有必要提出一种减少含油污泥造成的环境污染及资源浪费的方案。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种含油污泥处理设备，旨在处理含油污泥，以减少含油污泥造成的环境污染。

为实现上述目的，本实用新型提出了一种含油污泥处理设备，包括：

反应釜，具有反应腔以及与所述反应腔连通的排气口、第一充气口以及第二充气口，所述第一充气口用于与保护气体输送装置连通，以用于将保护气体充入所述反应腔内，所述第二充气口用于与外部空气充入装置连通，以用于将外部空气充入所述反应腔内，所述反应釜还设置有进料口，含油污泥用于自所述进料口转移到所述反应腔内；

加热件，设置于所述反应釜，用于将置于所述反应腔内的含油污泥加热。

可选地，所述反应釜包括相互连接的筒盖和筒体；

所述加热件为电磁加热线圈组，所述电磁加热线圈组沿所述反应釜的轴向绕设于所述筒体的外周壁上。

可选地，所述排气口设置于所述盖体，所述含油污泥处理设备还包括排气接头，所述排气接头安装于所述盖体且密封所述排气口，所述排气接头具有与所述排气口连通的第一排气通道。

可选地，所述盖体还设置有与所述反应腔连通的第二排气通道。

可选地，所述第二排气通道设置于所述排气接头且与所述第一排气通道连通。

可选地，所述反应釜还设有与所述反应腔连通的抽真空通道，所述抽真空通道用于供外部抽真空设备连接，以用于对所述反应腔抽真空；

所述抽真空通道设置于所述排气接头且与所述第一排气通道连通。

可选地，所述含油污泥处理设备还包括废气收集装置和富集分离容器，所述废气收集装置与所述第二排气口连通，所述富集分离容器与所述第一排气口连通。

可选地，所述第一充气口设置于所述筒体靠近所述盖体的一端；

所述反应釜还包括进气接头，所述进气接头安装于所述筒体且密封第一充气口设置，所述进气接头具有与所述第一充气口连通的第一进气通道，所述第二充气口设于所述进气接头且与所述第一进气通道连通。

可选地，所述含油污泥处理设备还包括预热箱，所述预设箱设置于所述反应釜的顶部，且所述预设箱的第一出料口与所述进料口连通，以用于将初步干燥后的含油污泥排出至所述反应腔内。

可选地，所述反应釜包括支撑腿，所述筒体的底部开设有与所述反应腔连通的第二出料口，所述第二出料口设置有出料阀。

本实用新型技术方案通过采用在反应釜上开设一个与其内部的反应腔连通的排气口、第一充气口和第二充气口，外部保护气体通过该第一充气口进入到反应腔内，使反应腔保持在一个无氧环境，通过加热件对置于反应腔内的含油污泥加热，使其发生热解反应，生产可回收的可燃烧气体自排气口排出，如此，通过对排气口排出的气体进行收集即可实现可燃烧气体的回收。经过热解反应后，外部空气充入装置自第二充气口充入空气，同时控制加热件升温，即可使得热解后的含氧污泥充分燃烧得到可回收的金属，实现对含油污泥的分解及回收。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型含油污泥处理设备一实施例中的结构示意图；

图2为本实用新型含油污泥处理设备一实施例中反应釜的剖视图；

图3为图2中A处的放大图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				10	含油污泥处理设备	142	第二排气通道
100	反应釜	143	抽真空通道
				101	反应腔	150	进气接头
102	排气口	151	第一进气通道
				103	第一充气口	160	密封垫
104	第二充气口	170	O型圈
				105	进料口	200	加热件
110	筒体	300	保护气体输送装置
				120	盖体	400	外部空气充入装置
130	支撑腿	500	预热箱
				140	排气接头	510	第一出料口
141	第一排气通道	600	抽真空设备
				610	过滤网

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

针对现有技术中对接对含油污泥进行焚烧处理对环境污染大，且造成能源浪费的问题。

本实用新型提出了一种含油污泥处理设备10。

在一实施例中，如图1至图3所示，该含油污泥处理设备10包括反应釜100和加热件200，其中反应釜100具有反应腔101，以及与所述反应腔101连通的排气口102、第一充气口103以及第二充气口104，所述第一充气口103用于与保护气体输送装置300连通，以用于将保护气体充入所述反应腔101内，所述第二充气口104用于与外部空气充入装置400连通，以用于将外部空气充入所述反应腔101内；加热件200设置于所述反应釜100内，用于将置于所述反应腔101内的含油污泥加热至预设温度，所述反应釜100还设置有进料口105，用于供含油污泥进入到所述反应腔101内。

其中，该反应釜100作为含油污泥的处理场所，含油污泥可以集中放置到反应腔101内进行集中处理。一般而言，为保证该反应釜100内的存料量，进料口105开设在反应釜100的顶部上，当然，也可以是开设在反应釜100的侧壁上。该进料口105可以是圆形孔，也可以是方形孔等，在此不作限定。

进一步地，在含油污泥自该进料口105进入到反应釜100内后，可以通过一个盖板将该进料口105进行密封处理。当然，也可以是在反应釜100的上部安装一个用于临时储存含油污泥的料仓，料仓的出料口设置有蝶阀，用于控制其通断，料仓的外周壁与进料口105的内周壁密封连接，如此，可以无需人工加料，通过控制料仓的蝶阀的通断，实现定时定量的加料的效果。

需要说明的是，该保护气体一般为惰性气体，如氮气，氩气等，在此不作限定，在本实施例中，该保护气体输送装置300可以选用氮气罐。一般而言，该保护气体输送装置300的出气口自带控制开关，因此，无需在该第一充气口103增设一个控制第一充气口103的通断的阀门，降低了反应釜100的生产难度，减少了其零配件的数量。

需要说明的是，含油污泥通过加热件200加热至250～270℃时，在无氧环境下会发生热解反应，从而生产可燃性气体，该可燃性气体自排气口102排出，如此，只需要在排气口102处增设一个收集装置，即可实现可燃性气体的回收。一般而言，将含油污泥在250～270℃左右的无氧环境下保持4小时左右，其大部分热解完成，此时将反应腔101保持在热解环境中时，生成的可燃性气体量较小，处理成本和收益呈反比。

在本实施例中，该含油污泥处理设备10还包括控制主机，反应釜100内设置有用于检测釜体内温度的温度传感器和氧气传感器，该温度传感器和氧气传感以及加热件200均与该控制主机电连接。通过设置该第一充气口103，通过所述保护气体充入装置向所述反应容器中持续输入99％氮气，输入流速设定为50mL/min，当氧气传感器检测到反应腔101的内的氧气浓度达到预设值时，如无氧气时，控制主机控制发热件将反应腔101加热到250～270℃，温度传感器用于检测反应腔101内的温度，以使反应腔101内的温度保持在250～270℃，恒温加热4小时，以使所述待处理污泥在无氧环境下热解，生成可燃性气体，自该可燃性气体和氮气混合气体自该排气口102排出。恒温加热4小时候，在这之后，可以手动或自动关闭保护气体输送装置300，控制第一充气口103处于闭合状态，停止输送氮气，并将手动或自动将第二充气口104导通，以向反应腔101内通入氧气，控制主机控制加热件200采用10℃/min升温速率将反应腔101内的温度增加至920～950℃，并恒温2小时，以使所述反应容器中未热解的含油污泥充分燃烧，得到燃烧废气及固体残余物，该燃烧废气可以自排气口102排出，可以直接排出至空气中，也可以通过废气瓶收集。燃烧后的固体残余物为可回收的金属产物，对其进行成分提取得到Fe、Al、Mg、Na和Ca等分离金属。如此，通过该含油污泥处理设备10，可以将含油污泥降解，并同时得到具有利用价值的分离气体和分离金属，实现了资源回收利用，减少了含油污泥造成的环境污染及资源浪费。

在一实施例中，所述反应釜100包括相互连接的筒盖和筒体110；所述加热件200为电磁加热线圈组，所述电磁加热线圈组沿所述反应釜100的轴向绕设于所述筒身的外周壁上。

可选地，为便于反应釜100的生产加工，一般将反应釜100分为一端开口的筒体110，以及盖设于所述筒体110开口端的盖体120，盖体120与筒体110配合形成该反应腔101。盖体120和筒体110可以通过螺栓固定连接，他们的连接面上架设有弹性密封垫160，如硅胶或橡胶密封垫160，以保证其密封性能。

进一步地，该反应釜100由金属，如不锈钢制成。该加热件200为电磁加热线圈组，且绕设于筒体110的外周壁上，如此设计，相比于将加热件200置于筒体110内而言，在不改变反应釜100的体积的同时，且反应腔101的容积可以相对较大，且加热件200不会与含油污泥直接接触，不容易损坏。筒体110外周壁上的电磁加热线圈组通过控制主体给予高频交变电流，电磁加热线圈组的周围产生磁场，磁场对筒体110进行涡流加热，进而将反应釜100内加热到预设温度。

本实施例中，采用电磁加热方式相比于现有技术中的电阻加热或通入蒸汽加热方式而言，节能效果好，热损失小，效率高。由于电磁加热线圈组与被加热金属并不直接接触，能量通过电磁感应进行传递。与电阻丝加热方式相比减少了热传导和空气热对流的损耗，热效率很高，达90％以上，比电阻丝加热方式提高2-3倍。与电阻丝加热相比，节电在30％以上，最大可达75％。其次，由于料筒金属壳的电阻很小，所以较小的感应电动势便可产生较强的涡电流。从而可在金属内产生大量的焦耳热。同时还由于热量散失少，热效率高，所以料筒内的含油污泥的升温快。再者，电磁感应加热方法可以显著降低环境温度，同时节能本身就是环保等等。由于该加热方式的发热效率高，能显著减少升温时间，因此可提高产品产量。通过对注射传统加热方式与电磁感应加热方式的比较，突出显示了电磁感应加热方式在节能、加热效率和升温速度等方面的优点。

需要说明的是，在其他实施例中，加热件200也可以是采用其他加热结构，只需要能将反应腔101内的含油污泥加热到降解所需温度即可，在此不作限定。

在一实施例中，如图3所示，所述排气口102设置于所述盖体120，所述含油污泥处理设备10还包括排气接头140，所述排气接头140安装于所述盖体120且密封所述排气口102，所述排气接头140具有与所述排气口102连通的第一排气通道141。如此，自排气口102排出的气体更容易被外部容器收集，含油污泥加热后产生的气体更容易被收集。同时，可以避免外部收集容器通过该排气口102与反应腔101频繁地连通，导致外界空气容易自他们的连接间隙处渗入到反应腔101内。

进一步地，将排气口102设置于盖体120相比于设置于筒体110而言，反应腔101内的气体更容易排出，同时该排气口102的加工会相对简单方便，便于反应釜100的生产加工。

具体地，该排气接头140的下表面与盖体120的上表面相贴设置，以封盖该排气口102，该排气接头140可以通过螺栓固定安装在盖体120上，也可以是焊接固定在盖体120上等，在此不一一限定。排气接头140靠近盖体120的一端开设有环设于该排气口102的环形槽，槽内设置有O型圈170以进行密封，防止自反应腔101内排出的燃烧气体或废气自他们之间的连接间隙溢出，防止环境污染。

在一实施例中，所述盖体120还设置有与所述反应腔101连通的第二排气通道142。

可以理解的是，反应腔101内的含油污泥在加热处理过程中，会分别产生可燃烧气体和惰性气体这类混合气体，以及燃烧后产生的废弃。若是可燃烧气体和废气排出后均需要通过不同的收集件进行收集的，若是可燃烧气体和废弃均从排气口102排出时，收集难度大，收集罐的切换操作麻烦。基于此，本实施例中，通过在盖体120上增设一个第二排气通道142，排气口102和第二排气通道142的出口端分别与用于跟一个收集容器进行连通，如此，只需要在排气口102和第二排气通道142上增设一个控制其通断的开关阀即可。如，在反应腔101内的含油污泥热解产生可燃烧气体时，通过控制开关阀的通断，使排气口102处于导通状态，第二排气通道142处于封闭状态，如此，可燃烧气体和保护气体自该排气口102排出到外部收集容器内。在反应腔101内的含油污泥处于燃烧反应时，通过控制开关阀的通断，使排气口102处于封闭状态，第二排气通道142处于导通状态，燃烧产生的废弃自该第二排气通道142排出，从而无需切换收集容器，只需控制排气口102和第二排气通道142的通断即可，降低了操作难度。

在一实施例中，所述第二排气通道142设置于所述排气接头140且与所述第一排气通道141连通。如此设计，无需在盖体120上开设多个孔，降低了反应釜100的生产难度，同时降低了反应釜100内产生的气体溢出的可能性，保证含油污泥燃烧产生的气体可以被完全回收。具体地，该第一排气通道141呈L型设置，第二排气通道142与排气口102同轴设置，且第一排气通道141和第二排气通道142呈T性设置，如此，便于反应釜100内燃烧产生的废弃快速排出。

在一实施例中，所述反应釜100还设有与所述反应腔101连通的抽真空通道143，所述抽真空通道143用于供外部抽真空设备连接，以用于对所述反应腔101抽真空。

需要说明的是，仅仅是靠保护气体输送装置300自第一充气口103往反应腔101内通入氮气，想要完全去除反应腔101内的空气难度较大，且对氮气的需求量大，而当反应腔101内存在氧气时，含油污泥的热解反应的效率低，进行导致可燃烧气体的回收率降低。基于此，本实施例中，通过在反应釜100上增设一个与反应腔101连通的抽真空通道143，外部抽真空设备600可以通过将抽真空通道143对反应腔101进行抽真空处理，如此，可以保证反应腔101内不含有氧气，保证含油污泥的热解反应顺利进行。

进一步地，所述抽真空通道143设置于所述排气接头140且与所述第一排气通道141连通。如此，无需额外在反应釜100上新开一个孔，该抽真空通道143可以与第一排气通道141共用该排气口102，降低了反应釜100的加工难度，提高了其可靠性。

更进一步地，为避免反应腔内的含油污泥自该排气通道141处吸出，可以该在排气口102位置设置一个过滤网610。

在一实施例中，所述含油污泥处理设备10还包括废气收集装置和富集分离容器，所述废气收集装置与所述第二排气口102连通，所述富集分离容器与所述第一排气口102连通。

可选地，该富集分离容器包括过滤分离容器和碳氢化合物收集容器，该收集容器置于过滤分离容器的后端。其中过滤分离容器内可放置5A沸石分子筛和非多孔高分子膜，将氮气收集并过滤甲烷等碳氢化合物，过滤后的甲烷等碳氢化合物进入到碳氢化合物收集容器中，用于对碳氢化合物收集容器中的气体进行转移收集、测试其成分，并进行成分分离操作。其中，该废气收集装置可以为废气罐，用于收集热解后的含油污泥燃烧产生的废气，以进行集中处理，避免其直接排入空气中造成环境污染。

在一实施例中，所述第一充气口103设置于所述筒体110靠近所述盖体120的一端；所述反应釜100还包括进气接头150，所述进气接头150安装于所述筒体110且密封第一充气口103设置，所述进气接头150具有与所述第一充气口103连通的第一进气通道151，所述第二充气口104设于所述进气接头150且与所述第一进气通道151连通。

可选地，将第一充气口103的位置设置得较低，以便于充入氮气时可以将反应腔101内本身存在的空气排出得更加彻底，较优地，可以将第一充气口103设置在筒身上，同时将第一充气口103设置在筒身靠近盖体120的一端，以保证反应腔101内的可处理含油污泥的储量高度。

进一步地，该进气接头150用于密封该第一充气口103，其可以焊接固定在筒体110上，也可以是通过螺栓等紧固件固定在筒体110上，在此不一一限定。如此，通过设置该进气接头150，使得保护气体输送装置300与反应釜100的连接更加简单方便。同时，该第二充气口104置于该进气接头150上且与第一进气通道151连通，如此，可以使得外部该第二充气口104和第一进气通道151共用该第一充气口103，从而减少在筒身上的开口数量，降低其加工难度的同时，提高了反应釜100的可靠性。该第一充气口103和第一进气通道151的出口端均可以设置有阀门以用于控制其通断。示例性地，当充入氮气时，该第一进气通道151处于断开状态，当反应腔101内的含油污泥热解后，控制该第一进气通道151的阀门关闭，使第二空气口处于导通状态，从而向反应腔101内通过空气，使热解后得含油污泥充分燃烧得到可回收金属。

进一步地，该反应腔101内设置有与第一充气口103密封连接的L型导管，该导管的水平部分的外周壁与第一充气口103的内周壁密封连接，其竖直部分垂直指向反应腔101的底部，如此，使得通入的氮气的高度尽可能低，提高了排出反应釜100内部空气的效果。

在一实施例中，所述含油污泥处理设备10还包括预热箱500，所述预设箱设置于所述反应釜100的顶部，且所述预热箱500的第一出料口与所述进料口105连通，以用于将初步干燥后的含油污泥排出至所述反应腔101内。

需要说明的是，由于原始的含油污泥水分含量较高，若是直接将其置于反应腔101内进行分解处理，处理效率低，花费时间长。基于此，本实施例中，在反应釜100的进料口105处增设一个预热箱500，用于对原始的含油污泥进行脱水处理。其中，该预设箱内部具有加热装置，可以将其内部的加热到一定的温度，如加热到80℃，原始含油污泥在80℃条件下恒温120分钟，即可去除其中大部分水分，从而得到待处理含油污泥，此时，控制预热箱500的第一出料口打开，将待处理含油污泥排入到反应腔101内进行分解，如此，以大大提升了该含油污泥处理设备10的处理效率。

需要说明的是，该预热箱500的出料口可以是直接与反应釜100的第一出料口连通，也可以是通过一个导管将预热箱500内的待处理含油污泥转移至反应腔101内，在此不作限定。

在一实施例中，所述反应釜100包括支撑腿130，所述筒体110的底部开设有与所述反应腔101连通的第二出料口，所述第二出料口设置有出料阀。

可选地，该支撑腿130为间隔设置的4个，以用于对反应釜100进行支撑，避免反应釜100的筒体110直接与地面接触，防止其损坏。同时，还可以给反应釜100预留出一定的接料空间。该第二出料口置于筒体110的底部，便于含油污泥燃烧后产生的可回收金属排出，以便于将其回收。其中，该第二出料口可以是呈漏斗状设置，以进一步便于分解后的含油污泥排出。进一步地，该出料阀可以是蝶阀，也可以是闸板等，在此不一一限定。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种含油污泥处理设备，用于处理含油污泥，其特征在于，包括：

反应釜，具有反应腔以及与所述反应腔连通的排气口、第一充气口以及第二充气口，所述第一充气口用于与保护气体输送装置连通，以用于将保护气体充入所述反应腔内，所述第二充气口用于与外部空气充入装置连通，以用于将外部空气充入所述反应腔内，所述反应釜还设置有进料口，含油污泥用于自所述进料口转移到所述反应腔内；

加热件，设置于所述反应釜，用于将置于所述反应腔内的含油污泥加热。

2.如权利要求1所述的含油污泥处理设备，其特征在于，所述反应釜包括相互连接的盖体和筒体；

所述加热件为电磁加热线圈组，所述电磁加热线圈组沿所述反应釜的轴向绕设于所述筒体的外周壁上。

3.如权利要求2所述的含油污泥处理设备，其特征在于，所述排气口设置于所述盖体，所述含油污泥处理设备还包括排气接头，所述排气接头安装于所述盖体且密封所述排气口，所述排气接头具有与所述排气口连通的第一排气通道。

4.如权利要求3所述的含油污泥处理设备，其特征在于，所述盖体还设置有与所述反应腔连通的第二排气通道。

5.如权利要求4所述的含油污泥处理设备，其特征在于，所述第二排气通道设置于所述排气接头且与所述第一排气通道连通。

6.如权利要求3所述的含油污泥处理设备，其特征在于，所述反应釜还设有与所述反应腔连通的抽真空通道，所述抽真空通道用于供外部抽真空设备连接，以用于对所述反应腔抽真空；

所述抽真空通道设置于所述排气接头且与所述第一排气通道连通。

7.如权利要求5所述的含油污泥处理设备，其特征在于，所述含油污泥处理设备还包括废气收集装置和富集分离容器，所述废气收集装置与所述第二排气口连通，所述富集分离容器与所述第一排气口连通。

8.如权利要求2-7任一项所述的含油污泥处理设备，其特征在于，所述第一充气口设置于所述筒体靠近所述盖体的一端；

所述反应釜还包括进气接头，所述进气接头安装于所述筒体且密封第一充气口设置，所述进气接头具有与所述第一充气口连通的第一进气通道，所述第二充气口设于所述进气接头且与所述第一进气通道连通。

9.如权利要求1所述的含油污泥处理设备，其特征在于，所述含油污泥处理设备还包括预热箱，所述预热箱设置于所述反应釜的顶部，且所述预热箱的第一出料口与所述进料口连通，以用于将初步干燥后的含油污泥排出至所述反应腔内。

10.如权利要求2所述的含油污泥处理设备，其特征在于，所述反应釜包括支撑腿，所述筒体的底部开设有与所述反应腔连通的第二出料口，所述第二出料口设置有出料阀。

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