CN218011124U - 一种工业固废或残液无氧热解所得裂解油的精制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种工业固废或残液无氧热解所得裂解油的精制系统，包括减压蒸馏装置、脱酸装置和电脱盐脱水装置，减压蒸馏装置包括蒸汽加热炉、减压蒸馏塔、塔顶冷凝器、分液罐、回流泵和第一进料预热器，蒸汽加热炉与减压蒸馏塔侧线连接，第一进料预热器的第一流道进口与裂解油进料管相连，第一流道出口连接减压蒸馏塔，减压蒸馏塔的塔顶气相出口依次连接塔顶冷凝器、分液罐和回流泵，回流泵出口连接减压蒸馏塔塔顶回流口，减压蒸馏塔的塔底出料口通过管道连接第一进料预热器的第二流道进口，第二流道出口通过塔底出料泵依次连接脱酸装置和电脱盐脱水装置。本实用新型采用减压蒸馏塔，通过汽提实现轻重组分分离，有效防止设备结焦。

Description

一种工业固废或残液无氧热解所得裂解油的精制系统

技术领域

本实用新型属于裂解油再处理技术领域，具体涉及一种工业固废或残液无氧热解所得裂解油的精制系统。

背景技术

无害化、减量化、资源化是工业固废和残液的处理目标，但其成分复杂，物理性状也千变万化，处理难度很大；在固废及残液利用方面，多数企业依然使用的是早期的陈旧设备，严重影响处理效能，无法全面合理利用。

热解是将有机物在无氧或缺氧条件下高温加热，使之分解为气、固等产物，因其处置彻底、减容减量效果好、能量回收率高等优点而得到了快速发展。以含油污泥为例，含油污泥（简称油泥）主要来源于原油的开采、集输及炼制过程，如罐底油泥、船舶油泥、煤焦油泥等，其经热解炉热解后的气相经冷凝得到裂解油，裂解油仍含较多的低碳烃等有机物，闪点低，同时水分、酸值和含盐量较高，使用受限，因此需要配套经济有效的处理系统和工艺实现高低沸点组分的分离和初步提纯，以得到相应产品。

实用新型内容

为解决上述热解析处理过程所得热解油存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种工业固废或残液无氧热解所得裂解油的精制系统。

为达到上述目的，提出以下技术方案：

一种工业固废或残液无氧热解所得裂解油的精制系统，包括减压蒸馏装置、脱酸装置和电脱盐脱水装置，所述的减压蒸馏装置包括蒸汽加热炉、减压蒸馏塔、塔顶冷凝器、分液罐、回流泵和第一进料预热器，蒸汽加热炉与减压蒸馏塔侧线连接，第一进料预热器的第一流道进口与裂解油进料管相连，第一流道出口通过管道连接减压蒸馏塔，减压蒸馏塔的塔顶气相出口依次连接塔顶冷凝器、分液罐和回流泵，回流泵出口连接减压蒸馏塔塔顶回流口，减压蒸馏塔的塔底出料口通过管道连接第一进料预热器的第二流道进口，第二流道出口通过塔底出料泵依次连接脱酸装置和电脱盐脱水装置，蒸汽加热炉用于加热饱和蒸汽至过热，采用减压蒸馏塔，通过汽提实现轻重组分的分离，避免塔设备内结焦，第一进料预热器用于回收热量，同时给塔底油降温。

进一步地，分液罐的气相出口通过管道连接真空泵。

进一步地，所述的脱酸装置包括进料冷却器、塔底油缓冲罐、塔底油泵、脱酸剂罐、脱酸剂泵和沉降分离罐，塔底出料泵的出口依次连接进料冷却器、塔底油缓冲罐、塔底油泵和沉降分离罐，脱酸剂罐连接脱酸剂泵，脱酸剂泵通过管道与塔底油泵和沉降分离罐之间的管道汇合连接，沉降分离罐的出料口通过第二进料预热器与电脱盐脱水装置连接。

进一步地，脱酸剂泵通过管道与塔底油泵和沉降分离罐之间的管道汇合连接后的汇合管道上设有第一管道混合器。

进一步地，电脱盐脱水装置包括一级脱盐罐、二级脱盐罐、二级出水泵、破乳剂罐和破乳剂进料泵，第二进料预热器的出口通过第一管道连接一级脱盐罐，破乳剂罐连接破乳剂进料泵，破乳剂进料泵的出口分为第二管道和第三管道，第二管道与第一管道汇合连接，第三管道连接二级脱盐罐，二级脱盐罐连接二级出水泵，二级出水泵的出口通过管道与第一管道汇合连接，一级脱盐罐的出口管道与第三管道汇合连接，工艺水的进水管道与第三管道汇合连接。

进一步地，第一管道上设有第二管道混合器，用于混合破乳剂进料泵、二级出水泵和第二进料预热器的出料；第三管道上设有第三管道混合器，用于混合破乳剂进料泵、一级脱盐罐和工艺水进料管道的出料。

一种工业固废或残液无氧热解所得裂解油的精制工艺，包括如下步骤：从热解析炉来的裂解油经过第一进料预热器加热后进入减压蒸馏塔的上部进料口，蒸汽经蒸汽加热炉加热后从减压蒸馏塔的塔釜通入塔中，经过汽提分离后轻组分从塔顶采出，塔釜采出油经塔底油缓冲罐缓冲后与脱酸剂通过第一管道混合器混合后进入沉降分离罐，经脱酸、沉降分离后进入第二进料预热器，油料与破乳剂进料泵来的破乳剂以及二级出水泵来的水经第二管道混合器混合后进入一级脱盐罐进行一级脱盐，从一级脱盐罐出来的油、破乳剂以及工艺水经过第三管道混合器混合后进入二级脱盐罐，二级脱盐罐的出口得到处理后的产品油料。

减压蒸馏塔的操作温度为50-300℃，操作压力为绝压5～50kPa，脱酸剂为专用复配脱酸剂P，所述沉降分离罐操作温度为65～90℃，一级脱盐罐和二级脱盐罐操作温度为75～90℃，操作压力为0.4～0.7Mpa。

本实用新型的有益效果在于：

系统可连续操作，实现热解析炉所得裂解油轻、重组分的分离，得到高闪点、低盐低酸值的产品油料，采用减压蒸馏塔，不设置传统的再沸器，通过汽提实现轻重组分的分离，可有效防止设备结焦，满足对热解炉所得裂解油初步分离的需求。

附图说明

图1为本实用新型的流程示意图。

图中：1、蒸汽加热炉；2、减压蒸馏塔；3、塔顶冷凝器；4、分液罐；5、真空泵；6、回流泵；7、第一进料预热器；8、塔底出料泵；9、进料冷却器；10、塔底油缓冲罐；11、塔底油泵；12、脱酸剂罐；13、脱酸剂泵；14、第一管道混合器；15、沉降分离罐；16、第二进料预热器；17、第二管道混合器；18、一级脱盐罐；19、第三管道混合器；20、二级脱盐罐；21、二级出水泵；22、破乳剂罐；23、破乳剂进料泵；24、第一管道；25、第二管道；26、第三管道。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例对本实用新型进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。

如图1所示，一种工业固废或残液无氧热解所得裂解油的精制系统，包括蒸汽加热炉1、减压蒸馏塔2、塔顶冷凝器3、分液罐4、真空泵5、回流泵6、第一进料预热器7、塔底出料泵8、进料冷却器9、塔底油缓冲罐10、塔底油泵11、脱酸剂罐12、脱酸剂泵13、沉降分离罐15、第二进料预热器16、一级脱盐罐18、二级脱盐罐20、二级出水泵21、破乳剂罐22和破乳剂进料泵23，蒸汽加热炉1与减压蒸馏塔2侧线连接，第一进料预热器7的第一流道进口与裂解油进料管相连，第一流道出口通过管道连接减压蒸馏塔2，减压蒸馏塔2的塔顶气相出口依次连接塔顶冷凝器3、分液罐4和回流泵6，回流泵6出口连接减压蒸馏塔2塔顶回流口，减压蒸馏塔2的塔底出料口通过管道连接第一进料预热器7的第二流道进口，第二流道出口依次连接塔底出料泵8、进料冷却器9、塔底油缓冲罐10、塔底油泵11和沉降分离罐15，脱酸剂罐12连接脱酸剂泵13，脱酸剂泵13通过管道与塔底油泵11和沉降分离罐15之间的管道汇合连接，沉降分离罐15的出料口与第二进料预热器16连接，第二进料预热器16的出口通过第一管道24连接一级脱盐罐18，破乳剂罐22连接破乳剂进料泵23，破乳剂进料泵23的出口分为第二管道25和第三管道26，第二管道25与第一管道24汇合连接，第三管道26连接二级脱盐罐20，二级脱盐罐20连接二级出水泵21，二级出水泵21的出口通过管道与第一管道24汇合连接，一级脱盐罐18的出口管道与第三管道26汇合连接，工艺水的进水管道与第三管道26汇合连接。

回流泵6出口分设有另一管路，用于塔顶采出，分液罐4的气相出口通过管道连接真空泵5，脱酸剂泵13通过管道与塔底油泵11和沉降分离罐15之间的管道汇合连接后的汇合管道上设有第一管道混合器14，第一管道24上设有第二管道混合器17，用于混合破乳剂进料泵23、二级出水泵21和第二进料预热器16的出料；第三管道26上设有第三管道混合器19，用于混合破乳剂进料泵23、一级脱盐罐18和工艺水进料管道的出料。

一种工业固废或残液无氧热解所得裂解油的精制工艺，包括如下步骤：从热解析炉来的裂解油经过第一进料预热器7加热后进入减压蒸馏塔2的上部进料口，蒸汽经蒸汽加热炉1加热后从减压蒸馏塔2的塔釜通入塔中，经过汽提分离后轻组分从塔顶采出，塔釜采出油经塔底油缓冲罐10缓冲后与脱酸剂通过第一管道混合器14混合后进入沉降分离罐15，经脱酸、沉降分离后进入第二进料预热器16，油料与破乳剂进料泵23来的破乳剂以及二级出水泵21来的水经第二管道混合器17混合后进入一级脱盐罐18进行一级脱盐，从一级脱盐罐18出来的油、破乳剂以及工艺水经过第三管道混合器19混合后进入二级脱盐罐20，二级脱盐罐20的出口得到处理后的产品油料。

减压蒸馏塔2的操作温度为50-300℃，操作压力为绝压5～50kPa，脱酸剂为专用复配脱酸剂P，所述沉降分离罐15操作温度为65～90℃，一级脱盐罐18和二级脱盐罐20操作温度为75～90℃，操作压力为0.4～0.7Mpa。

实施例1

船舶油泥经热解析炉解析后的裂解油，经分析密度为0.852g/cm³（20℃）,闪点为45.5℃，以质量百分数计的各组分含量为：固含量为1.36%，水分为2.23%，盐含量（以NaCl计）为154mg/L，酸值（以KOH计）8.02mg/g；馏程分布（按质量百分数）为：汽油馏分为11.02%，柴油馏分为34.51%，中间油馏分为42.38%，重油馏分为12.09%。

180℃的饱和蒸汽经蒸汽加热炉1加热至400℃后进入减压蒸馏塔2的塔釜，裂解油预热至140℃进入减压蒸馏塔2进料口，裂解油中的轻组分经汽提后与蒸汽从塔顶气相口采出，经塔顶冷凝器3冷凝后流入分液罐4，分液罐4中的油相通过回流泵6一部分采出、一部分回流，减压蒸馏塔2塔顶操作压力为17kPa（绝压），塔顶操作温度为53℃，塔釜操作温度为230℃；减压蒸馏塔2塔釜出料经第一进料预热器7与进料裂解油换热后温度降至约87℃，通过塔底出料泵8送入塔底油缓冲罐10，再经塔底油泵11与脱酸剂泵13的出口管道汇合成一根总管，油料与专用复配脱酸剂P通过三个串联的第一管道混合器14充分混合后进入沉降分离罐15进行脱酸、沉降、分离，沉降分离罐15操作压力0.65Mpa，操作温度约85℃，专用复配脱酸剂P用量为油料量的3%（质量百分数）；油料经沉降分离罐15第一液相出口与破乳剂进料泵23的破乳剂以及二级出水泵21出口的水汇合，油料、破乳剂和水通过两个串联的第二管道混合器17充分混合后进入一级脱盐罐18，一级脱盐罐18出口的油料、破乳剂进料泵23出口的破乳剂以及工艺水汇合，油料、破乳剂和水通过两个串联的第三管道混合器19充分混合后进入二级脱盐罐20，经两级电脱盐脱水后的油料从二级脱盐罐20罐顶的第一液相出口采出，可送往罐区储存，一级脱盐罐18操作压力为0.6Mpa，操作温度为84.5℃，二级脱盐罐35操作压力为0.5Mpa，操作温度为83℃。

经减压汽提、脱酸和电脱盐脱水后的油料闪点为125℃，固含量小于0.02%，水分小于0.3%，盐含量（以NaCl计）不大于5mg/L，酸值（以KOH计）不大于2mg/g。

Claims (6)

1.一种工业固废或残液无氧热解所得裂解油的精制系统，其特征在于包括减压蒸馏装置、脱酸装置和电脱盐脱水装置，所述的减压蒸馏装置包括蒸汽加热炉（1）、减压蒸馏塔（2）、塔顶冷凝器（3）、分液罐（4）、回流泵（6）和第一进料预热器（7），蒸汽加热炉（1）与减压蒸馏塔（2）侧线连接，第一进料预热器（7）的第一流道进口与裂解油进料管相连，第一流道出口通过管道连接减压蒸馏塔（2），减压蒸馏塔（2）的塔顶气相出口依次连接塔顶冷凝器（3）、分液罐（4）和回流泵（6），回流泵（6）出口连接减压蒸馏塔（2）塔顶回流口，减压蒸馏塔（2）的塔底出料口通过管道连接第一进料预热器（7）的第二流道进口，第二流道出口通过塔底出料泵（8）依次连接脱酸装置和电脱盐脱水装置。

2.如权利要求1所述的一种工业固废或残液无氧热解所得裂解油的精制系统，其特征在于分液罐（4）的气相出口通过管道连接真空泵（5）。

3.如权利要求1所述的一种工业固废或残液无氧热解所得裂解油的精制系统，其特征在于所述的脱酸装置包括进料冷却器（9）、塔底油缓冲罐（10）、塔底油泵（11）、脱酸剂罐（12）、脱酸剂泵（13）和沉降分离罐（15），塔底出料泵（8）的出口依次连接进料冷却器（9）、塔底油缓冲罐（10）、塔底油泵（11）和沉降分离罐（15），脱酸剂罐（12）连接脱酸剂泵（13），脱酸剂泵（13）通过管道与塔底油泵（11）和沉降分离罐（15）之间的管道汇合连接，沉降分离罐（15）的出料口通过第二进料预热器（16）与电脱盐脱水装置连接。

4.如权利要求3所述的一种工业固废或残液无氧热解所得裂解油的精制系统，其特征在于脱酸剂泵（13）通过管道与塔底油泵（11）和沉降分离罐（15）之间的管道汇合连接后的汇合管道上设有第一管道混合器（14）。

5.如权利要求3所述的一种工业固废或残液无氧热解所得裂解油的精制系统，其特征在于电脱盐脱水装置包括一级脱盐罐（18）、二级脱盐罐（20）、二级出水泵（21）、破乳剂罐（22）和破乳剂进料泵（23），第二进料预热器（16）的出口通过第一管道（24）连接一级脱盐罐（18），破乳剂罐（22）连接破乳剂进料泵（23），破乳剂进料泵（23）的出口分为第二管道（25）和第三管道（26），第二管道（25）与第一管道（24）汇合连接，第三管道（26）连接二级脱盐罐（20），二级脱盐罐（20）连接二级出水泵（21），二级出水泵（21）的出口通过管道与第一管道（24）汇合连接，一级脱盐罐（18）的出口管道与第三管道（26）汇合连接，工艺水的进水管道与第三管道（26）汇合连接。

6.如权利要求5所述的一种工业固废或残液无氧热解所得裂解油的精制系统，其特征在于第一管道（24）上设有第二管道混合器（17），用于混合破乳剂进料泵（23）、二级出水泵（21）和第二进料预热器（16）的出料；第三管道（26）上设有第三管道混合器（19），用于混合破乳剂进料泵（23）、一级脱盐罐（18）和工艺水进料管道的出料。

Images