CN217832590U - 内齿圈自动装配机 - Google Patents
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Abstract
一种内齿圈自动装配机，包括输送装置、由下往上依次设置于输送装置上方内齿圈夹爪和压装装置、设置于输送装置下方并与压装装置相对的浮动顶升装置以及设置于输送装置一侧的内齿圈定向装置；压装装置包括伺服压缸和压头，压头与伺服压缸的输出端连接，压头底部呈台阶设置，压头上设置有多个定位销。本实用新型能够实现自动化内齿圈螺纹孔定位，内齿圈定位完成后，通过压装装置和浮动顶升装置的配合，能够将内齿圈与轴承座慢慢的压装在一起，整个装配过程全程机械自动化完成，因此工作效率高，可实现产品的批量生产；与此同时，压头底部呈台阶设置，因此可适用于多种型号的减速机装配工作，实用性高。
Description
技术领域
本实用新型涉及自动化加工技术领域，具体涉及一种内齿圈自动装配机。
背景技术
随着经济的发展，社会的进步，能源节约、成本缩减及效率提高已经成为必然和社会共识。各种设备越来越朝向节省能源、使用方便、节约空间、安全高效、一机多能等特点的方向发展。
在传统的工程机械行业，液压马达配套行星减速机的内齿圈在装配时通常是通过人工对其螺钉孔进行定位然后再将内齿圈与轴承座进行压装完成内齿圈装配工作，人工劳动量大、效率低，不适合批量生产。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种内齿圈自动装配机。
为解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案为：一种内齿圈自动装配机，包括输送装置、由下往上依次设置于输送装置上方内齿圈夹爪和压装装置、设置于输送装置下方并与压装装置相对的浮动顶升装置以及设置于输送装置一侧的内齿圈定向装置；
所述压装装置包括伺服压缸和压头，所述压头与伺服压缸的输出端连接，所述压头底部呈台阶设置，所述压头上设置有多个定位销。
上述内齿圈自动装配机，优选的，所述压装装置还配置有压力传感器。
上述内齿圈自动装配机，优选的，所述压装装置还配置有位移传感器。
上述内齿圈自动装配机，优选的，所述内齿圈夹爪配置有第一驱动组件和第二驱动组件；所述第一驱动组件能够驱动内齿圈夹爪进行夹持动作，所述第二驱动组件能够驱动内齿圈夹爪和第一驱动组件整体进行上下移动。
上述内齿圈自动装配机，优选的，所述浮动顶升装置包括顶升组件、浮动组件和承重块；所述顶升组件能够将浮动组件进行顶升，所述承重块能够承接处于顶升状态的浮动组件。
上述内齿圈自动装配机，优选的，所述浮动组件包括安装底板、浮动板、限高柱和浮动定位插销；所述限高柱将安装底板与浮动板连接在一起并能够限制浮动板摆动角度，所述浮动定位插销能够伸入或移出浮动板的定位孔内使得浮动板处于固定或浮动状态。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型能够实现自动化内齿圈螺纹孔定位，内齿圈定位完成后，通过压装装置和浮动顶升装置的配合，能够将内齿圈与轴承座慢慢的压装在一起，整个装配过程全程机械自动化完成，因此工作效率高，可实现产品的批量生产；与此同时，压头底部呈台阶设置，因此可适用于多种型号的减速机装配工作，实用性高。
附图说明
图1 为实施例1中内齿圈自动装配机的立体结构示意图。
图2 为图1中A处结构放大示意图。
图3 为实施例1中内齿圈定向装置的立体结构示意图。
图4 为实施例1中第二驱动组件的立体结构示意图。
图5 为实施例1中浮动组件的立体结构示意图。
图6 为实施例1中浮动组件的剖视图。
图7 为实施例1中浮动组件另一方向的剖视图。
图例说明
100、输送装置；200、内齿圈架爪；300、压装装置；310、伺服压缸；320、压头；321、定位销；330、压力传感器；340、位移传感器；400、浮动顶升装置；410、承重块；420、浮动组件；421、安装底板；422、浮动板；423、限高柱；424、浮动定位插销；500、内齿圈定向装置；510、定位插销；600、第一驱动组件；700、第二驱动组件；800、内齿圈；900、轴承座。
具体实施方式
为了便于理解本实用新型，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本实用新型作更全面、细致地描述，但本实用新型的保护范围并不限于以下具体的实施例。
需要特别说明的是，当某一元件被描述为“固定于、固接于、连接于或连通于”另一元件上时，它可以是直接固定、固接、连接或连通在另一元件上，也可以是通过其他中间连接件间接固定、固接、连接或连通在另一元件上。下文中术语“横向”、“纵向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。
除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本实用新型的保护范围。
实施例1
如图1-图3所示，本实施例中的内齿圈自动装配机，包括输送装置100、由下往上依次设置于输送装置100上方内齿圈夹爪200和压装装置300、设置于输送装置100下方并与压装装置300相对的浮动顶升装置400以及设置于输送装置100一侧的内齿圈定向装置500；
压装装置300包括伺服压缸310和压头320，压头320与伺服压缸310的输出端连接，压头320底部呈台阶设置，压头320上设置有多个定位销321。
本实施例中内齿圈自动装配机在工作时，首先由输送装置100将待压装轴承座900输送至浮动顶升装置400处，由浮动顶升装置400将轴承座900与其随行夹具一起进行顶升定位；与此同时，机器人夹着内齿圈800，将内齿圈800放置于内齿圈定向装置500上进行内齿圈螺纹孔定向，定向完成后，机器人将内齿圈800夹送至内齿圈夹爪200位置，内齿圈夹爪200夹紧内齿圈800外圆下部，机器人夹爪松开并远离加工工位，至此内齿圈压装准备工作完成，内齿圈800已放置于轴承座900上方，并且其螺纹孔已经完成了定向。需要说明的是，本实施例中所使用的机器人为现有机器人，机器人仅用于实现上述的基础功能，因此其不属于本实用新型要求保护的部分，本实施例中对机器人并未进行详细描述。
内齿圈压装准备工作完成后，内齿圈夹爪200夹着内齿圈800下降到内齿圈800底面与轴承座900上端面距离为0.5mm的位置停止下降，然后内齿圈夹爪200松开0.1-0.2mm，此时内齿圈夹爪200已由夹持功能变为内齿圈800压装导向功能；然后伺服压缸310带动压头320开始下压，压头320上的定位销321通过其自身配置的动力装置驱动其伸入内齿圈800的螺纹孔中对其进行定向，由此可避免在压装过程中内齿圈800发生位置偏移；在压头320下压的过程中，因为浮动顶升装置400对轴承座900顶升后使得轴承座900处于一个浮动的状态，因此在压装过程中轴承座900是可以发生一个较小幅度的摆动的，所以能够使得轴承座900与内齿圈800更好的贴合压装在一起，当然本实施例中的内齿圈夹爪200也可设置为浮动状态，使得内齿圈夹爪200在夹持内齿圈800后，内齿圈800也能够进行摆动，从而更便于进行内齿圈800和轴承座900之间的压装；压装完成后，浮动顶升装置400下降，产品可由输送装置100输送至下一工位进行加工，整个装配过程全程机械自动化完成，因此工作效率高，可实现产品的批量生产。
具体的，本实施例中压头320底部呈台阶设置，例如：本实施例中压头320呈五级台阶设置，台阶半径由上至下依次减小，压头320上对应设置有五个定位销321，五个定位销321的位置分别设置于对应台阶上方，从而分别在不同台阶发挥压装功能时，对不同型号的内齿圈800进行定位，同样的内齿圈定向装置500也是呈台阶设置，每个台阶上设置有与对应型号内齿圈螺纹孔相匹配的定位插销510，从而通过不同台阶上的定位插销510完成对不同型号内齿圈800的定向工作。由此可知通过上述结构设置，本实施例中可实现对五种不同型号内齿圈800的压装工作（即对应五种不同型号减速机的装配工作），实用性高。
如图1和图2所示，本实施例中压装装置300还配置有压力传感器330，在压装的同时，压力传感器330可反馈压力大小，从而便于对压装压力的监测，避免压装压力过大对产品产生损坏。
如图1所示，本实施例中压装装置300还配置有位移传感器340，在压装的同时，位移传感器340可读取伺服压缸310输出端连接的连接板下降的位移数值，此位移数值与压头320下降的位移数值至一致的，因此通过将此位移数值与内齿圈800压装到位时的位移预设值进行比较，便能确定内齿圈800是否压装到位。
如图1和图4所示，本实施例中内齿圈夹爪200配置有第一驱动组件600和第二驱动组件700；第一驱动组件600能够驱动内齿圈夹爪200进行夹持动作，第二驱动组件700能够驱动内齿圈夹爪200和第一驱动组件600整体进行上下移动。
具体的，本实施例中第一驱动组件600主要包括两个反接的滚珠丝杆，两个滚珠丝杆的连接端通过联轴器连接，两个滚珠丝杆的另一端分别通过轴承与机架连接，内齿圈夹爪200的两个夹持板分别连接在两个滚珠丝杆上，因此通过驱动装置驱动其中一个滚珠丝杆转动，可带动两个夹持板同步相向或相背运动，实现夹持或松开动作。
本实施例中第一驱动组件600与内齿圈夹爪200整体安装于一块安装板上，第二驱动组件700采用的是丝杆升降机，其输出块穿过机架后与安装板连接，由此可驱动第一驱动组件600和内齿圈夹爪200整体进行上下移动。
如图1和图5所示，本实施例中浮动顶升装置400包括顶升组件、浮动组件420和承重块410；通过顶升组件将浮动组件420进行顶升后，输送装置100下方设置的四个承重块410通过气缸驱动可伸出承接住处于顶升状态的浮动组件420的四个支脚，从而完成对产品和浮动组件420的顶升定位。
如图5-图7所示，本实施例中浮动组件420包括安装底板421、浮动板422、限高柱423和浮动定位插销424；限高柱423将安装底板421与浮动板422连接在一起并能够限制浮动板422摆动角度，浮动定位插销424能够伸入或移出浮动板422的定位孔内使得浮动板422处于固定或浮动状态。
具体的，本实施例中限高柱423将安装底板421和浮动板422连接在一起后，限高柱423与浮动板422之间实际是存在一个较小的间隙的，因此仅依靠限高柱423的连接作用，浮动板422是可以在安装底板421上进行一定的摆动的，当浮动定位插销424在其动力装置驱动下伸入浮动板422的定位孔后，浮动板422才与安装底板421之间完全固定在一起，处于固定状态，浮动板422无法发生摆动。
Claims (6)
1.一种内齿圈自动装配机，其特征在于：包括输送装置、由下往上依次设置于输送装置上方内齿圈夹爪和压装装置、设置于输送装置下方并与压装装置相对的浮动顶升装置以及设置于输送装置一侧的内齿圈定向装置；
所述压装装置包括伺服压缸和压头，所述压头与伺服压缸的输出端连接，所述压头底部呈台阶设置，所述压头上设置有多个定位销。
2.根据权利要求1所述的内齿圈自动装配机，其特征在于：所述压装装置还配置有压力传感器。
3.根据权利要求1所述的内齿圈自动装配机，其特征在于：所述压装装置还配置有位移传感器。
4.根据权利要求1所述的内齿圈自动装配机，其特征在于：所述内齿圈夹爪配置有第一驱动组件和第二驱动组件；所述第一驱动组件能够驱动内齿圈夹爪进行夹持动作，所述第二驱动组件能够驱动内齿圈夹爪和第一驱动组件整体进行上下移动。
5.根据权利要求1所述的内齿圈自动装配机，其特征在于：所述浮动顶升装置包括顶升组件、浮动组件和承重块；所述顶升组件能够将浮动组件进行顶升，所述承重块能够承接处于顶升状态的浮动组件。
6.根据权利要求5所述的内齿圈自动装配机，其特征在于：所述浮动组件包括安装底板、浮动板、限高柱和浮动定位插销；所述限高柱将安装底板与浮动板连接在一起并能够限制浮动板摆动角度，所述浮动定位插销能够伸入或移出浮动板的定位孔内使得浮动板处于固定或浮动状态。
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