CN217813922U - 一种涡旋压缩机的泵体结构和压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种涡旋压缩机的泵体结构和压缩机，其包括：动盘齿的顶部开设有第一凹槽，第一凹槽的底面设置有第一弹性件，第一凹槽内设置第一密封件，第一密封件至少部分位于第一凹槽外，动盘齿上设置有第一连通孔，第一连通孔的一端连通第一凹槽，另一端连通压缩腔；静盘齿的顶部开设有第二凹槽，第二凹槽的底面设置有第二弹性件，第二凹槽内设置第二密封件，第二密封件至少部分位于第二凹槽外，动盘齿上设置有第二连通孔，第二连通孔的一端连通第二凹槽，另一端连通压缩腔。能够克服现有技术中的随着摩擦磨损的进行，自润滑填料本身不具备弹性，没有补偿能力，其密封效果和能力会随着时间逐渐衰减的缺陷。

Description

一种涡旋压缩机的泵体结构和压缩机

技术领域

本实用新型涉及涡旋压缩机技术领域，具体涉及一种涡旋压缩机的泵体结构和压缩机。

背景技术

涡旋压缩机广泛应用在制冷空调领域，具有振动小、零件少、可靠性高的突出优点。其工作原理，是依靠两个相向配置的涡旋盘(动盘和静盘)，形成若干密闭空间，随着驱动主轴的转动，这些密闭空间的容积发生连续的变化，从而实现气体的吸入、压缩与排出。

静盘涡卷的展开方向与动盘相反，其他参数一般相同。压缩机装配时，动涡盘与静涡盘对扣在一起。由于实际加工时，动盘涡卷的高度与静盘涡卷的高度，不可能完全相同。因此，在动涡卷或者静涡卷的齿顶位置，就形成了间隙，造成被压缩气体的泄漏，为了提高压缩机的性能系数(COP)，降低泄漏损失是十分必要的。

目前行业内，采取的对策主要有两类。其一，提高动静盘涡卷的加工精度，减小配合公差。这个对策只能减小泄漏，而不能完全消除，并且，这加大了加工装配的难度。其二，在涡卷齿顶部设置自润滑填料(也称为密封条)。

在涡卷齿顶部设置自润滑填料这种做法，存在一下几个问题，1)在初始阶段，动盘齿顶与静盘基板之间依然存在泄漏间隙；2)随着摩擦磨损的进行，自润滑填料本身不具备弹性，没有补偿能力，其密封效果和能力会随着时间逐渐衰减，其密封能力没有得到优化(最大化)；3)在动盘和静盘涡卷齿顶上均开设密封槽，镶套自润滑填料，使得结构和加工工艺复杂化，可靠性受到影响。

实用新型内容

因此，本实用新型提供一种涡旋压缩机的泵体结构和压缩机，能够克服现有技术中的随着摩擦磨损的进行，自润滑填料本身不具备弹性，没有补偿能力，其密封效果和能力会随着时间逐渐衰减的缺陷。

为了解决上述问题，本实用新型提供一种涡旋压缩机的泵体结构，其包括：动盘和静盘，所述动盘与所述静盘之间具有压缩腔；

所述动盘包括动盘齿和动盘基板，所述动盘齿设置在所述动盘基板上；所述静盘包括静盘齿和静盘基板，所述静盘齿设置在所述静盘基板上；

所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽，所述第一凹槽的底面设置有第一弹性件，所述第一凹槽内设置第一密封件，所述第一密封件至少部分位于所述第一凹槽外，所述第一密封件能抵接静盘基板，所述动盘齿上设置有第一连通孔，所述第一连通孔的一端连通第一凹槽，另一端连通压缩腔，所述压缩腔内的气体能通过所述第一连通孔进入所述第一凹槽内；

和/或，所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽，所述第二凹槽的底面设置有第二弹性件，所述第二凹槽内设置第二密封件，所述第二密封件至少部分位于所述第二凹槽外，所述第二密封件能抵接动盘基板，所述动盘齿上设置有第二连通孔，所述第二连通孔的一端连通第二凹槽，另一端连通压缩腔，所述压缩腔内的气体能通过所述第二连通孔进入所述第二凹槽内。

在一些实施方式中，当所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽，所述动盘齿上设置有第一连通孔时，所述第一连通孔从所述第一凹槽的内周壁贯穿至所述第一凹槽外周壁，且，所述第一连通孔相对于所述第一密封件靠近所述第一凹槽的底面；

当所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽，所述动盘齿上设置有第二连通孔时，所述第二连通孔从所述第二凹槽的内周壁贯穿至所述第二凹槽外周壁，且，所述第二连通孔相对于所述第二密封件靠近所述第二凹槽的底面。

在一些实施方式中，当所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽，所述第一凹槽的底面设置有第一弹性件时，所述第一弹性件的径向截面呈O形，所述第一弹性件的直径大小小于所述第一凹槽的宽度大小；

当所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽，所述第二凹槽的底面设置有第二弹性件时，所述第二弹性件的径向截面呈O形，所述第二弹性件的直径大小小于所述第二凹槽的宽度大小。

在一些实施方式中仅所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽时，所述静盘、所述第一凹槽、所述第一弹性件、所述第一密封件之间满足：

上式中，H1为第一凹槽与所述动盘齿底部之间的距离；ΦS为第一弹性件的径向截面直径，H2为第一密封件的高度，Hs为静盘齿高；

仅所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽时，所述动盘、所述第二凹槽、所述第二弹性件、所述第二密封件之间满足：

上式中，H4为第二凹槽与所述静盘齿底部之间的距离；ΦS2为第二弹性件的径向截面直径，H3为第二密封件的高度，Ho为动盘齿高。

在一些实施方式中，仅所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽时，所述静盘、所述第一凹槽、所述第一弹性件、所述第一密封件之间还满足：

上式中，n1为常数，根据第一弹性件的性质选择n1的大小；

仅所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽时，所述动盘、所述第二凹槽、所述第二弹性件、所述第二密封件之间还满足：

上式中，n为常数，根据第二弹性件的性质选择n的大小。

在一些实施方式中，当所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽，所述动盘齿上设置有第一连通孔时，所述第一连通孔的数量为2～5个，间隔分布在所述动盘齿上；

当所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽，所述动盘齿上设置有第二连通孔时，所述第二连通孔的数量为2～5个，间隔分布在所述静盘齿上。

在一些实施方式中，当所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽时，在动盘的径向方向的截面内，所述第一凹槽为长方形，沿所述第一弹性件的径向，所述第一凹槽的截面呈长方形，当所述第一凹槽内安装所述第一密封件，且，挤压所述第一弹性件以使所述第一弹性件发生形变后，所述第一弹性件与所述第一凹槽的侧壁之间存在间隙；

当所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽时，在静盘的径向方向的截面内，所述第二凹槽为长方形，沿所述第二弹性件的径向，所述凹槽的截面呈长方形，当所述第二凹槽内安装所述第二密封件，且，挤压所述第二弹性件以使所述第二弹性件发生形变后，所述第二弹性件与所述第二凹槽的侧壁之间存在间隙。

在一些实施方式中，当所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽，所述第一凹槽内设置第一密封件时，在动盘的径向方向的截面内，所述第一密封件的宽度大小不小于所述第一凹槽的宽度大小，当所述第一密封件的侧壁磨损后，所述第一密封件能向所述凹槽的侧壁倾斜；

当所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽，所述第二凹槽内设置第二密封件时，在动盘的径向方向的截面内，所述第二密封件的宽度大小不小于所述第二凹槽的宽度大小，当所述第二密封件的侧壁磨损后，所述第二密封件能向第二凹槽的侧壁倾斜。

在一些实施方式中，所述第一弹性件和第二弹性件的耐高温度不小于120℃，所述第一密封件和第二密封件采用聚四氟乙烯。

本实用新型还提供一种压缩机，其包括前任一项所述的涡旋压缩机的泵体结构。

本实用新型提供的一种涡旋压缩机的泵体结构和压缩机，当动盘与静盘配合时，密封件对动盘与静盘之间的泄漏间隙进行密封，从而挤压弹性件，由于弹性件具有弹性，当弹性件受压变形时，其弹性力可以把密封件推向配对涡旋盘的基板，从而保证泄漏间隙完全消除，随着时间的推移，密封条的磨损逐渐增大，弹性件的变形量会逐步减小，其提供的弹性密封力会逐渐减小，通过连通孔，使得压缩腔内压力气体得以进入凹槽，对密封件产生推力，使之压向配对涡旋盘的基板，从而消除泄漏间隙。

附图说明

图1为现有技术中动盘与静盘的装配图；

图2为现有技术中动盘和静盘镶套自润滑填料后的装配图；

图3为本实用新型实施例的涡旋压缩机的泵体结构中动盘的结构示意图；

图4为本实用新型实施例的涡旋压缩机的泵体结构的结构示意图；

图5为本实用新型实施例的涡旋压缩机的泵体结构中静盘的结构示意图；

图6为本实用新型实施例的涡旋压缩机的泵体结构的装配图；

图7为本实用新型另一个实施例的涡旋压缩机的泵体结构中静盘的结构示意图；

图8为本实用新型另一个实施例的涡旋压缩机的泵体结构的结构示意图；

图9为本实用新型另一个实施例的涡旋压缩机的泵体结构的动盘的结构示意图。

附图标记表示为：

1、动盘；2、第一凹槽；3、第一弹性件；4、第一密封件；5、第一连通孔；6、静盘；7、第二凹槽；8、第二弹性件；9、第二密封件；10、第二连通孔。

具体实施方式

参见图1所示，涡旋压缩机是依靠两个相向配置的涡旋盘(动盘1和静盘6)，形成若干密闭空间，随着驱动主轴的转动，这些密闭空间的容积发生连续的变化，从而实现气体的吸入、压缩与排出。动盘，静盘涡卷的展开方向与之相反，其他参数一般相同。压缩机装配时，动涡盘与静涡盘对扣在一起。由于实际加工时，动盘涡卷的高度与静盘涡卷的高度，不可能完全相同。因此，在动涡卷或者静涡卷的齿顶位置，就形成了间隙，造成被压缩气体的泄漏。

参见图2所示，目前行业内通行做法，是在动盘1和静盘6的涡卷齿上，均镶套密封件4，目前的这种常见的做法，存在以下问题，1在初始阶段，动盘齿顶与静盘基板之间依然存在泄漏间隙；2随着摩擦磨损的进行，自润滑填料本身不具备弹性，没有补偿能力，其密封效果和能力会随着时间逐渐衰减，其密封能力没有得到优化最大化；3在动盘和静盘涡卷齿顶上均开设密封槽，镶套自润滑填料，使得结构和加工工艺复杂化，可靠性受到影响。

结合参见图3至图6所示，根据本实用新型的实施例，包括：动盘1和静盘6，所述动盘1与所述静盘6之间具有压缩腔；

所述动盘1包括动盘齿和动盘基板，所述动盘齿设置在所述动盘基板上；所述静盘6包括静盘齿和静盘基板，所述静盘齿设置在所述静盘基板上；所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽2，所述第一凹槽2的底面设置有第一弹性件3，所述第一凹槽2内设置第一密封件4，所述第一密封件4至少部分位于所述第一凹槽2外，所述第一密封件4能抵接静盘基板，所述动盘齿上设置有第一连通孔5，所述第一连通孔5的一端连通第一凹槽2，另一端连通压缩腔，所述压缩腔内的气体能通过所述第一连通孔5进入所述第一凹槽2内；所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽7，所述第二凹槽7的底面设置有第二弹性件8，所述第二凹槽7内设置第二密封件9，所述第二密封件9至少部分位于所述第二凹槽7外，所述第二密封件9能抵接动盘基板，所述动盘齿上设置有第二连通孔10，所述第二连通孔10的一端连通第二凹槽7，另一端连通压缩腔，所述压缩腔内的气体能通过所述第二连通孔10进入所述第二凹槽7内。该技术方案中，当动盘1与静盘6配合时，第一密封件4和/或第二密封件9对动盘1与静盘6之间的泄漏间隙进行密封，所述压缩腔内的气体能通过所述第一连通孔5进入所述第一凹槽2内，以使所述第一密封件4受到向所述第一凹槽2外的推力，使所述第一弹性件3与所述第一凹槽2的内侧壁挤压，从而所述第一弹性件3能对所述第一密封件4产生向所述第一凹槽2外的推力。从而挤压第一弹性件3，由于第一弹性件3具有弹性，当第一弹性件3受压变形时，其弹性力可以把第一密封件4推向配对涡旋盘的基板，从而保证泄漏间隙完全消除，随着时间的推移，第一密封条4的磨损逐渐增大，弹性件的变形量会逐步减小，其提供的弹性密封力会逐渐减小，通过第一连通孔5，使得压缩腔内压力气体得以进入第一凹槽2，当第一弹性件3弹性作用于第一密封件4时，压缩腔内压力气体使所述第一弹性件3与所述第一凹槽2的内侧壁挤压，保证第一弹性件3的变形恢复，压缩腔内压力气体的压力越大，第一弹性件3受到的挤压力越大，第一密封件4受到的推力越大，从而保证第一弹性件3对第一密封件4产生足够的推力，当第一弹性件3恢复后，压缩腔内压力气体继续挤压第一弹性件3，以使第一弹性件3发生轴线的形变，压缩腔内压力气体继续推动第一密封件4，当第一弹性件3达到轴向最大形变时，第一弹性件3无法对第一密封件4产生推力，此时，压缩腔内压力气体直接对第一密封件4产生推力，使之压向配对涡旋盘的基板，从而消除泄漏间隙；

所述压缩腔内的气体能通过所述第二连通孔10进入所述第二凹槽7内，以使所述第二密封件9受到向所述第二凹槽7外的推力，使所述第二弹性件8与所述第二凹槽7的内侧壁挤压，从而所述第二弹性件8能对所述第二密封件9产生向所述第二凹槽7外的推力。从而挤压第二弹性件8，由于第二弹性件8具有弹性，当第二弹性件8受压变形时，其弹性力可以把第二密封件9推向配对涡旋盘的基板，从而保证泄漏间隙完全消除，随着时间的推移，第二密封件9的磨损逐渐增大，弹性件的变形量会逐步减小，其提供的弹性密封力会逐渐减小，通过第二连通孔10，使得压缩腔内压力气体得以进入第二凹槽7，当第二弹性件8弹性作用于第二密封件9时，压缩腔内压力气体使所述第二弹性件8与所述第二凹槽7的内侧壁挤压，保证第二弹性件8的变形恢复，压缩腔内压力气体的压力越大，第二弹性件8受到的挤压力越大，第二密封件9受到的推力越大，从而保证第二弹性件8对第二密封件9产生足够的推力，当第二弹性件8恢复后，压缩腔内压力气体继续挤压第二弹性件8，以使第二弹性件8发生轴线的形变，压缩腔内压力气体继续推动第二密封件9，当第二弹性件8达到轴向最大形变时，第二弹性件8无法对第二密封件9产生推力，此时，压缩腔内压力气体直接对第二密封件9产生推力，使之压向配对涡旋盘的基板，从而消除泄漏间隙。

在一个具体的实施例中，当所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽2时，所述第一连通孔5从所述第一凹槽2的内周壁贯穿至所述第一凹槽2外周壁，且，所述第一连通孔5相对于所述第一密封件4靠近所述第一凹槽2的底面；当所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽7时，所述第二连通孔10从所述第二凹槽7的内周壁贯穿至所述第二凹槽7外周壁，且，所述第二连通孔10相对于所述第二密封件9靠近所述第二凹槽7的底面。该技术方案中，在所述动盘1上的涡旋齿、静盘6上的涡旋齿中任一个或两个上均设置凹槽，使得动盘1与静盘6的结构和加工工艺简化，泄漏间隙的密封性得到保证。第一连通孔5相对于所述第一密封件4靠近所述第一凹槽2的底面，使得通过第一连通孔5导入的压力气体能作用于第一密封件4的底面，为第一密封件4产生推力，以除泄漏间隙。第二连通孔10相对于所述第二密封件9靠近所述第二凹槽7的底面，使得通过第二连通孔10导入的压力气体能作用于第二密封件9的底面，为第二密封件9产生推力，以密封泄漏间隙。

在一个具体的实施例中，当所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽2时，所述第一弹性件3的径向截面呈O形，所述第一弹性件3的直径大小小于所述第一凹槽2的宽度大小；当所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽7时，所述第二弹性件8的径向截面呈O形，所述第二弹性件8的直径大小小于所述第二凹槽7的宽度大小。该技术方案中，径向截面呈O形的第一弹性件3具有弹性，当第一弹性件3受压变形时，其弹性力可以把第一密封件4推向配对涡旋盘的基板，从而消除泄漏间隙，所述第一弹性件3的直径大小小于所述第一凹槽2的宽度，使得通过第一连通孔5导入的压力气体通过所述第一弹性件3与所述第一凹槽2的侧壁之间的间隙，能作用于第一密封件4的底面，为第一密封件4产生推力，以除泄漏间隙；径向截面呈O形的第二弹性件8具有弹性，当第二弹性件8受压变形时，其弹性力可以把第二密封件9推向配对涡旋盘的基板，从而消除泄漏间隙，所述第二弹性件8的直径大小小于第二凹槽7的宽度，使得通过第二连通孔10导入的压力气体通过所述第二弹性件8与所述第二凹槽7的侧壁之间的间隙，能作用于第二密封件9的底面，为第二密封件9产生推力，以除泄漏间隙。在凹槽底部铺设一条O形截面的弹性件，该弹性件具有弹性，当弹性件受压变形时，其弹性力可以把密封件推向配对涡旋盘的基板，从而消除泄漏间隙；在整个凹槽选定3个位置，开设径向齿部连通孔，连通压缩腔与凹槽，使得压力气体得以进入凹槽，对密封件产生推力，使之压向配对涡旋盘的基板，从而消除泄漏间隙。泄漏间隙的消除，是由弹性件和齿部连通孔引入的气体力同时起作用的。两者的差别在于，随着时间的推移，密封件的磨损逐渐增大，弹性件的变形量会逐步减小，其提供的弹性密封力会逐渐减小，越来越多的密封力需要齿部连通孔引入的气体力来提供。

在一个具体的实施例中，仅所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽2时，所述静盘6、所述第一凹槽2、所述第一弹性件3、所述第一密封件4之间满足：

上式中，H1为第一凹槽2与所述动盘齿底部之间的距离；ΦS为第一弹性件3的径向截面直径，H2为第一密封件4的高度，Hs为静盘齿高；

仅所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽7时，所述动盘1、所述第二凹槽7、所述第二弹性件8、所述第二密封件9之间满足：

上式中，H4为第二凹槽7与所述静盘齿底部之间的距离；ΦS2为第二弹性件8的径向截面直径，H3为第二密封件9的高度，Ho为动盘齿高。

该技术方案中，第一密封件4的高度加第一弹性件3的径向截面直径以及第一凹槽2与所述动盘齿底部之间的距离，不小于静盘齿高，保证第一密封件4能对密封泄漏间隙，当第一密封件4发生磨损时，第一弹性件3或压缩腔内高压气体对第一密封件4产生推力，持续密封泄漏间隙，第一弹性件3提供弹性密封力，第一连通孔5提供气体密封力，其效果，都是把由自润滑材料构成的第一密封件4压向静盘，实现动静盘之间轴向间隙的完全密封，减少气体泄漏，从而提高制冷量进而提高压缩机COP。这种密封是动态密封，可以提供持续可靠的密封力，实现磨损的自动补偿。

第二密封件9的高度加第二弹性件8的径向截面直径以及第二凹槽7与所述静盘齿底部之间的距离，不小于动盘齿高，保证二密封件9能对密封泄漏间隙，当二密封件9发生磨损时，第二弹性件8或压缩腔内高压气体对二密封件9产生推力，持续密封泄漏间隙，第二弹性件8提供弹性密封力，第二连通孔10提供气体密封力，其效果，都是把由自润滑材料构成的二密封件9压向静盘，实现动静盘之间轴向间隙的完全密封，减少气体泄漏，从而提高制冷量进而提高压缩机COP。这种密封是动态密封，可以提供持续可靠的密封力，实现磨损的自动补偿。

在一个具体的实施例中，仅所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽2时，所述静盘6、所述第一凹槽2、所述第一弹性件3、所述第一密封件4之间还满足：

上式中，n1为常数，根据第一弹性件(3)的性质选择n1的大小；

仅所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽7时，所述动盘1、所述第二凹槽7、所述第二弹性件8、所述第二密封件9之间还满足：

上式中，n为常数，根据第二弹性件8的性质选择n的大小。

该技术方案中，根据第一弹性件3的性质选择n的大小，当第一密封件4的磨损量达到1-1/nΦS时，第一弹性件3即无法提供密封力，此时的密封力完全来自第一连通孔5引入的压力气体和压力气体挤压第一弹性件3后第一弹性件3提供的支撑力，从而能判断第一密封件4的磨损情况，及时更换第一密封件4。根据第二弹性件8的性质选择n的大小，当第二密封件9的磨损量达到1-1/nΦS2时，第二密封件9即无法提供密封力，此时的密封力完全来自第二连通孔10引入的压力气体和压力气体挤压第二弹性件8后第二弹性件8提供的支撑力，从而能判断第二密封件9的磨损情况，及时更换第二密封件9。第一弹性件3和第二弹性件8均采用橡胶，橡胶材料的性质越好，n越大。

在一个具体的实施例中，当所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽2时，所述第一连通孔5的数量为2～5个，间隔分布在所述动盘齿上；当所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽7时，所述第二连通孔10的数量为2～5个，间隔分布在所述静盘齿上。具体的，当所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽2时，在动盘1的径向方向的截面内，所述第一凹槽2为长方形，沿所述第一弹性件3的径向，所述第一凹槽2的截面呈长方形，当所述第一凹槽2内安装所述第一密封件4，且，挤压所述第一弹性件3以使所述第一弹性件3发生形变后，所述第一弹性件3与所述第一凹槽2的侧壁之间存在间隙；当所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽7时，在静盘6的径向方向的截面内，所述第二凹槽7为长方形，沿所述第二弹性件8的径向，所述凹槽2的截面呈长方形，当所述第二凹槽7内安装所述第二密封件9，且，挤压所述第二弹性件8以使所述第二弹性件8发生形变后，所述第二弹性件8与所述第二凹槽7的侧壁之间存在间隙。

该技术方案中，2～5个间隔布置的第一连通孔5，可保证使得压力气体得以进入第一凹槽2的各个节点，对第一密封件4产生推力，使之压向配对涡旋盘的基板，从而消除泄漏间隙。当所述第一凹槽2内安装所述第一密封件4后，所述第一弹性件3与所述第一凹槽2的侧壁之间存在间隙。使得通过第一连通孔5导入的压力气体通过所述第一弹性件3与所述第一凹槽2的侧壁之间的间隙，能作用于第一密封件4的底面，为第一密封件4产生推力，以除泄漏间隙。

2～5个间隔布置的第二连通孔10，可保证使得压力气体得以进入第二凹槽7的各个节点，对第二密封件9产生推力，使之压向配对涡旋盘的基板，从而消除泄漏间隙。当所述凹槽2内安装所述第二密封件9后，所述第二弹性件8与所述第二凹槽7的侧壁之间存在间隙。使得通过第二连通孔10导入的压力气体通过所述第二弹性件8与所述第二凹槽7的侧壁之间的间隙，能作用于第二密封件9的底面，为第二密封件9产生推力，以除泄漏间隙。

在一个具体的实施例中，在当所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽2时，在动盘1的径向方向的截面内，所述第一密封件4的宽度大小不小于所述第一凹槽2的宽度大小，当所述第一密封件4的侧壁磨损后，所述第一密封件4能向所述凹槽2的侧壁倾斜；

当所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽7时，在动盘1的径向方向的截面内，所述第二密封件9的宽度大小不小于所述第二凹槽7的宽度大小，当所述第二密封件9的侧壁磨损后，所述第二密封件9能向第二凹槽7的侧壁倾斜。具体的，所述第一弹性件3和第二弹性件8的耐高温度不小于120℃，所述第一密封件4和第二密封件9采用聚四氟乙烯。该技术方案中，所述第一密封件4的宽度大小不小于所述第一凹槽2的宽度大小，当所述第一密封件4的侧壁磨损后，所述第一密封件4能向所述第一凹槽2的侧壁倾斜。保证了动盘1与静盘6之间的轴向密封，也保证了动盘1与静盘6之间的轴向密封。随着第一密封件4侧面磨损的发生，会导致第一密封件4倾斜的趋势-倾斜角的加大，但第一密封件4依然保持压向在第一凹槽2壁面，从而保证密封。限定第一弹性件3的耐高温度和第一密封件4的材料，保证第一弹性件3和第一密封件4不收压缩腔内的高温气体影响，提高结构的实用性。第一弹性件3可以是连续的一条，也可以分为多条如2-4条，分别镶套进第一凹槽2。

所述第二密封件9的宽度大小不小于所述第二凹槽7的宽度大小，当所述二密封件9的侧壁磨损后，所述第二密封件9能向所述第二凹槽7的侧壁倾斜。保证了动盘1与静盘6之间的轴向密封，也保证了动盘1与静盘6之间的轴向密封。随着第二密封件9侧面磨损的发生，会导致第二密封件9倾斜的趋势-倾斜角的加大，但第二密封件9依然保持压向在第二凹槽7壁面，从而保证密封。限定第二弹性件8的耐高温度和第二密封件9的材料，保证第二弹性件8和第二密封件9不收压缩腔内的高温气体影响，提高结构的实用性。第二弹性件8可以是连续的一条，也可以分为多条如2-4条，分别镶套进第二凹槽7。

本实用新型还提供一种压缩机，其包括前任一项所述的涡旋压缩机的泵体结构。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种涡旋压缩机的泵体结构，其特征在于：包括：动盘(1)和静盘(6)，所述动盘(1)与所述静盘(6)之间具有压缩腔；

所述动盘(1)包括动盘齿和动盘基板，所述动盘齿设置在所述动盘基板上；所述静盘(6)包括静盘齿和静盘基板，所述静盘齿设置在所述静盘基板上；

所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽(2)，所述第一凹槽(2)的底面设置有第一弹性件(3)，所述第一凹槽(2)内设置第一密封件(4)，所述第一密封件(4)至少部分位于所述第一凹槽(2)外，所述第一密封件(4)能抵接所述静盘基板，所述动盘齿上设置有第一连通孔(5)，所述第一连通孔(5)的一端连通第一凹槽(2)，另一端连通压缩腔，所述压缩腔内的气体能通过所述第一连通孔(5)进入所述第一凹槽(2)内；

和/或，所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽(7)，所述第二凹槽(7)的底面设置有第二弹性件(8)，所述第二凹槽(7)内设置第二密封件(9)，所述第二密封件(9)至少部分位于所述第二凹槽(7)外，所述第二密封件(9)能抵接所述动盘基板，所述动盘齿上设置有第二连通孔(10)，所述第二连通孔(10)的一端连通第二凹槽(7)，另一端连通压缩腔，所述压缩腔内的气体能通过所述第二连通孔(10)进入所述第二凹槽(7)内。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机的泵体结构，其特征在于：当所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽(2)，所述动盘齿上设置有第一连通孔(5)时，所述第一连通孔(5)从所述第一凹槽(2)的内周壁贯穿至所述第一凹槽(2)外周壁，且，所述第一连通孔(5)相对于所述第一密封件(4)靠近所述第一凹槽(2)的底面；

当所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽(7)，所述动盘齿上设置有第二连通孔(10)时，所述第二连通孔(10)从所述第二凹槽(7)的内周壁贯穿至所述第二凹槽(7)外周壁，且，所述第二连通孔(10)相对于所述第二密封件(9)靠近所述第二凹槽(7)的底面。

3.根据权利要求1所述的涡旋压缩机的泵体结构，其特征在于：当所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽(2)，所述第一凹槽(2)的底面设置有第一弹性件(3)时，所述第一弹性件(3)的径向截面呈O形，所述第一弹性件(3)的直径大小小于所述第一凹槽(2)的宽度大小；

当所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽(7)，所述第二凹槽(7)的底面设置有第二弹性件(8)时，所述第二弹性件(8)的径向截面呈O形，所述第二弹性件(8)的直径大小小于所述第二凹槽(7)的宽度大小。

4.根据权利要求1所述的涡旋压缩机的泵体结构，其特征在于：仅所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽(2)时，所述静盘(6)、所述第一凹槽(2)、所述第一弹性件(3)、所述第一密封件(4)之间满足：

上式中，H1为第一凹槽(2)与所述动盘齿底部之间的距离；ΦS为所述第一弹性件(3)的径向截面直径，H2为所述第一密封件(4)的高度，Hs为静盘齿高；

仅所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽(7)时，所述动盘(1)、所述第二凹槽(7)、所述第二弹性件(8)、所述第二密封件(9)之间满足：

上式中，H4为第二凹槽(7)与所述静盘齿底部之间的距离；ΦS2为所述第二弹性件(8)的径向截面直径，H3为所述第二密封件(9)的高度，Ho为动盘齿高。

5.根据权利要求1所述的涡旋压缩机的泵体结构，其特征在于：仅所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽(2)时，所述静盘(6)、所述第一凹槽(2)、所述第一弹性件(3)、所述第一密封件(4)之间还满足：

上式中，n1为常数，根据第一弹性件(3)的性质选择n1的大小；

仅所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽(7)时，所述动盘(1)、所述第二凹槽(7)、所述第二弹性件(8)、所述第二密封件(9)之间还满足：

上式中，n为常数，根据第二弹性件(8)的性质选择n的大小。

6.根据权利要求1所述的涡旋压缩机的泵体结构，其特征在于：当所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽(2)，所述动盘齿上设置有第一连通孔(5)时，所述第一连通孔(5)的数量为2～5个，间隔分布在所述动盘齿上；

当所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽(7)，所述动盘齿上设置有第二连通孔(10)时，所述第二连通孔(10)的数量为2～5个，间隔分布在所述静盘齿上。

7.根据权利要求1所述的涡旋压缩机的泵体结构，其特征在于：当所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽(2)时，在动盘(1)的径向方向的截面内，所述第一凹槽(2)为长方形，沿所述第一弹性件(3)的径向，所述第一凹槽(2)的截面呈长方形，当所述第一凹槽(2)内安装所述第一密封件(4)，且，挤压所述第一弹性件(3)以使所述第一弹性件(3)发生形变后，所述第一弹性件(3)与所述第一凹槽(2)的侧壁之间存在间隙；

当所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽(7)时，在静盘(6)的径向方向的截面内，所述第二凹槽(7)为长方形，沿所述第二弹性件(8)的径向，所述凹槽(2)的截面呈长方形，当所述第二凹槽(7)内安装所述第二密封件(9)，且，挤压所述第二弹性件(8)以使所述第二弹性件(8)发生形变后，所述第二弹性件(8)与所述第二凹槽(7)的侧壁之间存在间隙。

8.根据权利要求1所述的涡旋压缩机的泵体结构，其特征在于：当所述动盘齿的顶部开设有第一凹槽(2)，所述第一凹槽(2)内设置第一密封件(4)时，在动盘(1)的径向方向的截面内，所述第一密封件(4)的宽度大小不小于所述第一凹槽(2)的宽度大小，当所述第一密封件(4)的侧壁磨损后，所述第一密封件(4)能向所述凹槽(2)的侧壁倾斜；

当所述静盘齿的顶部开设有第二凹槽(7)，所述第二凹槽(7)内设置第二密封件(9)时，在动盘(1)的径向方向的截面内，所述第二密封件(9)的宽度大小不小于所述第二凹槽(7)的宽度大小，当所述第二密封件(9)的侧壁磨损后，所述第二密封件(9)能向第二凹槽(7)的侧壁倾斜。

9.根据权利要求1所述的涡旋压缩机的泵体结构，其特征在于：所述第一弹性件(3)和第二弹性件(8)的耐高温度不小于120℃，所述第一密封件(4)和第二密封件(9)采用聚四氟乙烯。

10.一种压缩机，其特征在于，包括权利要求1-9中任一项所述的涡旋压缩机的泵体结构。

Images