CN217701297U - 一种生产高气密性碟刹油泵的压铸模具 - Google Patents
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Abstract
一种生产高气密性碟刹油泵的压铸模具，包括动模体和定模体，所述动模体设置有一个与开模方向一致的主型芯，所述定模体设置有与主型芯相配合的型腔，所述定模体上设置有四个与开模方向一致排列的小型芯，所述动模体和定模体上设有连通型腔的主流道结构。本实用新型通过合理的压铸流道结构设计，使金属液在压射过程充填平稳，避免产生紊流和喷射现象，实现全壁厚填充状态，可有效防止铸件的卷气和氧化夹渣缺陷，提高产品质量。同时调整模具型腔的进浇位置和内浇道厚度，实现控制压铸件的凝固顺序，让铸件凝固过程中压铸机增压的压力能够有效传递，从而控制铸件热节部位凝固过程的补缩，防止铸件产生缩孔缩松缺陷，提高铸件的致密性。
Description
技术领域
本实用新型涉及压铸技术，具体的说是指一种生产高气密性碟刹油泵的压铸模具。
背景技术
电动车和摩托车是现代人生活中常用的交通工具，而碟刹是关键部件其用于调节车子的行进速度和制动。碟刹制动又称为盘式制动，碟刹盘通过液压泵推动刹车卡钳，抓紧刹车盘，刹车的刹力和毂刹不同，更加线性，不会突然增大。为了提高刹车力，一般会采用增加刹车面积的办法，如采用双活塞卡钳就是增加刹车接触面。也可以通过加长刹车力臂的办法，还有可以通过液压泵压力放大的办法提高压强，这对碟刹油泵壳体零件的质量要求比较高，特别是其气密性。目前主要采用金属型重力铸造或锻造方法。重力铸造油泵壳体致密性和强度不高，生产效率较低，而采用锻件性能好，但是机械加工量大，成本高。
压力铸造具有生产效率高、成本低、尺寸精度高、表面粗糙度值小和综合性能好等优点，在铝合金制品中广泛应用。但碟刹油泵壳体壁厚不均匀，而比较厚大，如果模具的设计不合理，将会导致制造出来的铸件且结构存在问题，如缩孔、疏松、浇不足等等，对于气密性件而言，一旦出现铸造缺陷问题，将会直接报废或者影响承压效果。为此，目前需设计一种碟刹油泵壳体的合适压铸模具结构和压铸工艺，实现碟刹油泵壳体一次压铸成型的同时保证尺寸精度和气密性要求。
实用新型内容
本实用新型提供的目的在于提供压铸效果好的高气密性碟刹油泵壳体的压铸模具。
本实用新型采用如下的技术方案予以实现：
一种生产高气密性碟刹油泵的压铸模具，包括动模体和定模体，所述动模体设置有一个与开模方向一致的主型芯，所述定模体设置有与主型芯相配合的型腔，所述定模体上设置有四个与开模方向一致排列的小型芯，所述动模体和定模体上设有连通型腔的主流道结构。
进一步的，所述动模体上还设置有五个溢流槽，该五个溢流槽分布在所述主流道结构的两侧和远端，且该五个溢流槽与所述型腔相连通。
进一步的，所述定模体上设有进料通道及与进料通道连通的直浇道，所述动模体上设有位置对应于所述直浇道的横浇道，所述定模体上设有连通所述横浇道的内浇道，所述内浇道连通于所述型腔，所述直浇道、横浇道和内浇道构成所述主流道结构。
更进一步的，所述横浇道采用分叉式并呈仿锤形。
更进一步的，所述内浇道的横截面积为230～260mm2，所述内浇道分成两道厚度为7-8mm的浇道，所述横浇道的横截面积与所述内浇道的横截面积之比为2： 1。
更进一步的，所述五个溢流槽的总体积为23-25cm3。
进一步的，所述动模体和定模体上设置有两个斜孔抽芯机构，所述斜孔抽芯机构分别设置有型芯，所述型芯与型腔相配合。
由上述对本实用新型的描述可知，和现有技术相比，本实用新型具有如下优点：本实用新型通过合理的压铸流道结构设计，使金属液在压射过程充填平稳，避免产生紊流和喷射现象，实现全壁厚填充状态，可有效防止铸件的卷气和氧化夹渣缺陷，提高产品质量。同时调整模具型腔的进浇位置和内浇道厚度，实现控制压铸件的凝固顺序，让铸件凝固过程中压铸机增压的压力能够有效传递，从而控制铸件热节部位凝固过程的补缩，防止铸件产生缩孔缩松缺陷，提高铸件的致密性。
附图说明
图1为本实用新型的结构图。
图2为本实用新型动模体的结构示意图。
图3为本实用新型定模体的结构示意图。
图4为本实用新型压铸流道的结构示意图。
具体实施方式
参照图1至图4，一种生产高气密性碟刹油泵的压铸模具，包括动模体1和定模体2，所述动模体1设置有一个与开模方向一致的主型芯3，所述定模体2 设置有与主型芯3相配合的型腔4，所述定模体2上设置有多个与开模方向一致排列的小型芯5，所述动模体1和定模体2上设有连通型腔4的主流道结构6。
所述动模体1上还设置有五个溢流槽7，该五个溢流槽7分布在所述主流道结构6的两侧和远端，且该五个溢流槽7与所述型腔4相连通，所述五个溢流槽7的总体积为23-25cm3。
所述定模体2上设有进料通道8及与进料通道8连通的直浇道9，所述动模体1上设有位置对应于所述直浇道9的横浇道10，所述定模体2上设有连通所述横浇道10的内浇道11，所述内浇道11连通于所述型腔4，所述直浇道9、横浇道10和内浇道11构成所述主流道结构6。所述横浇道10采用分叉式并呈仿锤形，所述内浇道11的横截面积为230～260mm2，所述内浇道11分成两道厚度为7-8mm的浇道，所述横浇道10的横截面积与所述内浇道11的横截面积之比为2：1。
所述动模体1和定模体上设置有两个斜孔抽芯机构12，所述斜孔抽芯机构 12分别设置有型芯13，所述型芯13与型腔4相配合。
所述碟刹油泵壳体的压铸工艺，包括以下步骤：
(1)、将合金物料按照所述碟刹油泵壳体的合金物料组成重量配比进行混合，将合金物料熔炉中进行熔炼，熔炉温度为680～740℃；
(2)、将铝液在温度700-720℃下进行保温，加入合金物料和0.1～0.6％的变质剂进行变质10-30min形成熔融状态的原料，再将原料采用旋转喷吹除气机进行精炼除气，再放入保温炉中以640～670℃的温度进行保温待用；
(3)、通过压铸机将原料注入所述压铸模具内进行压铸成型，其中压射比压力为60MPa以上，低速压射速度为0.3～0.6m/s，高速压射速度为1～3m/s，内浇口速度15m/s，充填时间：0.023s,模具温度为180～220℃，保压时间为3～ 6s，冷却时间为4～8s；
(4)、铸件压射成型后，将铸件依次进行去浇道毛刺工序、振光抛丸工序，将铸件放置在160℃～250℃下保温2～4小时进行去应力退火处理；
(5)、进行外观检测和包装。
本实用新型的设计原理如下：通过合理的压铸流道结构设计，使金属液在压射过程充填平稳，避免产生紊流和喷射现象，实现全壁厚填充状态，可有效防止铸件的卷气和氧化夹渣缺陷，提高产品质量。同时调整模具型腔的进浇位置和内浇道厚度，实现控制压铸件的凝固顺序，让铸件凝固过程中压铸机增压的压力能够有效传递，从而控制铸件热节部位凝固过程的补缩，防止铸件产生缩孔缩松缺陷，提高铸件的致密性。再利用调试出的合适的压射压力、速度和时间等工艺参数来压铸生产碟刹油泵壳体，提高铸件致密性，保证铸件的气密性要求。
上述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。
Claims (7)
1.一种生产高气密性碟刹油泵的压铸模具，其特征在于：包括动模体(1)和定模体(2)，所述动模体(1)设置有一个与开模方向一致的主型芯(3)，所述定模体(2)设置有与主型芯(3)相配合的型腔(4)，所述定模体(2)上设置有四个与开模方向一致排列的小型芯(5)，所述动模体(1)和定模体(2)上设有连通型腔(4)的主流道结构(6)。
2.如权利要求1所述的一种生产高气密性碟刹油泵的压铸模具，其特征在于：所述动模体(1)上还设置有五个溢流槽(7)，该五个溢流槽(7)分布在所述主流道结构(6)的两侧和远端，且该五个溢流槽(7)与所述型腔(4)相连通。
3.如权利要求1所述的一种生产高气密性碟刹油泵的压铸模具，其特征在于：所述定模体(2)上设有进料通道(8)及与进料通道(8)连通的直浇道(9)，所述动模体(1)上设有位置对应于所述直浇道(9)的横浇道(10)，所述定模体(2)上设有连通所述横浇道(10)的内浇道(11)，所述内浇道(11)连通于所述型腔(4)，所述直浇道(9)、横浇道(10)和内浇道(11)构成所述主流道结构(6)。
4.如权利要求3所述的一种生产高气密性碟刹油泵的压铸模具，其特征在于：所述横浇道(10)采用分叉式并呈仿锤形。
5.如权利要求3所述的一种生产高气密性碟刹油泵的压铸模具，其特征在于：所述内浇道(11)的横截面积为230～260mm2，所述内浇道(11)分成两道厚度为7-8mm的浇道，所述横浇道(10)的横截面积与所述内浇道(11)的横截面积之比为2：1。
6.如权利要求2所述的一种生产高气密性碟刹油泵的压铸模具，其特征在于：所述五个溢流槽(7)的总体积为23-25cm3。
7.如权利要求1所述的一种生产高气密性碟刹油泵的压铸模具，其特征在于：所述动模体(1)和定模体(2)上设置有两个斜孔抽芯机构(12)，所述斜孔抽芯机构(12)分别设置有型芯(13)，所述型芯(13)与型腔(4)相配合。
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