CN217635637U - 一种带式原位氧化装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种带式原位氧化装置，包括：布料装置、立式导轨、若干个料车、头部星轮、尾部星轮和烟气循环系统；头部星轮设置于立式导轨的头部；尾部星轮设置于立式导轨的尾部；立式导轨布置有若干个可移动的料车，各个料车之间首尾相接；立式导轨的上层依次经过烟气循环系统的烘干段、预热段、氧化段和冷却段。本实用新型带式原位氧化装置不设点火装置，工作时保持预处理后的废盐原位静止不动，只有料车前行。独立的氧化室点火焚烧有机废气，并为原位氧化提供热源，既保证了带式原位氧化装置工段的清洁、安全环保生产，又实现了带式原位氧化的烘干、预热、氧化、冷却的各工艺段与氧化室之间热能的大循环利用，最大限度的降低了能耗。
Description
技术领域
本实用新型涉及固体废弃物及危险废弃物处置技术领域，尤其是涉及一种带式原位氧化装置。
背景技术
目前处理化工废盐中的有机物的一种方法为自蔓延热解法或热解焚烧法。①对废盐进行预处理，成球，并对粒径有要求，其弊端废盐成球只能通过圆盘成球机成球，成球效率难度大，时间长，效率低。②热解过程是由焚烧段的点火装置对物料的上层点火，然后再利用负压抽风，使燃烧产生的高温烟气通过自蔓延的方式，从料层的表层开始进行，逐渐自下移动直至料层底部完成全部料层的燃烧，工效低。本实用新型是由尾气处理的氧化室提供的洁净的高温烟气对带式原位氧化装置氧化段进行点火、高温氧化，高温烟气由料车表层直接穿透料层，高温分解有机物，工效高，能耗低，安全生产更有保障。③自蔓延对有机物不高的废盐，如氯碱行业的氯化钠的污盐，有机物含量不高，可以这样处理。但对高有机物的废盐，此方法无法处置。④自蔓延冷却段的降温烟气是依靠干燥预热的烟气进行降温，降温效率低。因此，如何去除废盐中的有机物，实现清洁化工业生产，并回收利用工业废盐，变“废”为“宝”，实现循环经济，是目前亟需解决的技术问题。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种带式原位氧化装置，以解决现有技术中存在的技术问题。
为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
本实用新型提供一种带式原位氧化装置，其特征在于，包括：布料装置、立式导轨、若干个料车、头部星轮、尾部星轮和烟气循环系统；
所述头部星轮设置于立式导轨的头部；
所述尾部星轮设置于立式导轨的尾部；
所述立式导轨布置有若干个可移动的料车，各个料车之间首尾相接；所述料车在经过立式导轨的头部时与所述头部星轮连接，并在头部星轮的带动下从立式导轨的下层移动至上层；所述料车在经过立式导轨的尾部时与所述尾部星轮连接，并在尾部星轮的带动下从立式导轨的上层移动至下层；所述立式导轨的上层依次经过烟气循环系统的烘干段、预热段、氧化段和冷却段；所述布料装置位于烘干段的前方，且位于立式导轨的上方。
优选地，所述头部星轮构成带式原位氧化装置的主动轮；所述尾部星轮构成带式原位氧化装置的从动轮；所述头部星轮与减速机、电机连接。
优选地，所述立式导轨包括：上行导轨、下行导轨、头部弧形导轨和尾部弧形导轨；所述上行导轨、下行导轨、头部弧形导轨和尾部弧形导轨形成供料车行走的的立式导轨。
优选地，所述上行导轨包括：依次并列平行设置的第一上行单轨、第一上行内轨、第二上行内轨道和第二上行单轨；
所述下行导轨包括：并列平行设置的第一下行单轨、第二下行单轨；
所述头部弧形导轨包括：并列平行设置的第一头部弧形单轨、第二头部弧形单轨；所述第一头部弧形单轨的上端连接有上层直线单轨、下端连接有下层直线单轨；所述第二头部弧形单轨的上端连接有上层直线单轨、下端连接有下层直线单轨；
所述尾部弧形导轨包括：平行设置的第一尾部弧形单轨、第二尾部弧形单轨；所述第一尾部弧形单轨的上端连接有上层直线单轨、下端连接有下层直线单轨；所述第二尾部弧形单轨的上端连接有上层直线单轨、下端连接有下层直线单轨；
所述第一上行单轨位于第一下行单轨的上方；所述第一上行单轨的头端位于第一头部弧形单轨的上层直线单轨的下方；所述第一上行单轨的尾端位于第一尾部弧形单轨的下层直线单轨的下方；所述第一下行单轨的头端与第一头部弧形单轨的下层直线单轨对接；所述第一下行单轨的尾端与第一尾部弧形单轨的下层直线单轨对接；所述第二上行单轨的头端位于第二头部弧形单轨的上层直线单轨的下方；所述第二上行单轨的尾端位于第二尾部弧形单轨的下层直线单轨的下方；所述第二下行单轨的头端与第二头部弧形单轨的下层直线单轨对接；所述第二下行单轨的尾端与第二尾部弧形单轨的下层直线单轨对接；
料车的一侧辊轮沿第一头部弧形单轨的内侧面、第一上行单轨的上表面、第一尾部弧形单轨的内侧面、第一下行单轨的上表面循环行走移动；料车的另一侧辊轮沿第二头部弧形单轨的内侧面、第二上行单轨的上表面、第二尾部弧形单轨的内侧面、第二下行单轨的上表面循环行走移动。
优选地，所述料车包括：料车底座、两块料车外侧板、四个辊轮；
所述料车底座的两侧分别设置有一料车外侧板；
所述料车外侧板与料车底座围成用于放置物料的容纳空间；
两个辊轮分别通过转轴安装于所述料车底座的前部外侧；
两个辊轮分别通过转轴安装于所述料车底座的后部外侧；
所述转轴在辊轮与料车底座外侧之间预留有一段啮合段；所述啮合段用于与头部星轮、尾部星轮的齿头啮合，实现料车的推进。
优选地，所述料车底座的底部两侧对称设置有两个安装槽；所述安装槽的内部通过弹簧连接有密封结构，所述密封结构用于压接在第一上行内轨或第二上行内轨道；所述料车底座的两外侧对称设置有两个横板。
优选地，所述料车底座上设置有可拆卸的过滤网；所述料车底座在过滤网上设置有滤球。
优选地，所述布料装置的下方设置有物料回收仓。
优选地，所述烟气循环系统包括：氧化室、烘干段、预热段、氧化段和冷却段；所述烘干段、预热段、氧化段和冷却段沿送料方向依次排列；所述立式导轨的第一上行单轨、第一上行内轨、第二上行内轨道、第二上行单轨依次经过烟气循环系统的烘干段、预热段、氧化段和冷却段；所述氧化室的出口通过氧化段送气管经第一换热器与氧化段的上端连接；所述氧化段的下端通过氧化段排气管经第一风机与预热段的上端连接；所述预热段的下端通过预热段排气管经第二风机与烘干段的上端连接；所述烘干段的下端通过烘干段排气管经第三风机、脱硫器、除尘器、第二换热器与氧化室的进口连接；所述冷却段的上端通过冷却段循环气管经第二换热器、第四风机与所述冷却段的下端连接。
采用上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：
本实用新型带式原位氧化装置不设点火装置(热源)，热源是靠尾气处理系统的一台独立的氧化室提供。同时，工作时保持预处理后的废盐原位静止不动，只有料车前行。独立的氧化室点火焚烧有机废气，并为原位氧化提供热源，既保证了带式原位氧化装置工段的清洁、安全环保生产，又实现了带式原位氧化的烘干、预热、氧化、冷却的各工艺段与氧化室之间热能的大循环利用，最大限度的降低了能耗。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的带式原位氧化装置的侧视图；
图2为本实用新型实施例提供的料车的侧视图；
图3为本实用新型实施例提供的带式原位氧化装置的剖视图；
图4为本实用新型实施例提供的带式原位氧化装置的工作示意图；
图5为本实用新型实施例提供的图3的A的局部放大示意图；
图6为本实用新型实施例提供的料车的剖视图。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
结合图1至图6所示，本实施例提供了一种带式原位氧化装置，其包括：布料装置14、立式导轨、若干个料车15、头部星轮16、尾部星轮17 和烟气循环系统；所述头部星轮16设置于立式导轨的头部；所述尾部星轮 17设置于立式导轨的尾部；所述立式导轨布置有若干个可移动的料车15，各个料车15之间首尾相接；所述料车15在经过立式导轨的头部时与所述头部星轮16连接，并在头部星轮16的带动下从立式导轨的下层移动至上层；所述料车15在经过立式导轨的尾部时与所述尾部星轮17连接，并在尾部星轮17的带动下从立式导轨的上层移动至下层；所述立式导轨的上层依次经过烟气循环系统的烘干段13、预热段12、氧化段11和冷却段10；所述布料装置14位于烘干段13的前方，且位于立式导轨的上方。优选地，所述布料装置14的下方设置有物料回收仓26。
优选地，所述头部星轮16构成带式原位氧化装置的主动轮；所述尾部星轮17构成带式原位氧化装置的从动轮；所述头部星轮16与减速机、电机连接。
优选地，所述立式导轨包括：上行导轨、下行导轨、头部弧形导轨34 和尾部弧形导轨35；所述上行导轨、下行导轨、头部弧形导轨34和尾部弧形导轨35形成立式封闭式的立式导轨。
所述上行导轨包括：依次并列平行设置的第一上行单轨102、第一上行内轨103、第二上行内轨道104和第二上行单轨105；所述下行导轨包括：并列平行设置的第一下行单轨、第二下行单轨；所述头部弧形导轨34包括：并列平行设置的第一头部弧形单轨、第二头部弧形单轨；所述第一头部弧形单轨的上端连接有上层直线单轨、下端连接有下层直线单轨；所述第二头部弧形单轨的上端连接有上层直线单轨、下端连接有下层直线单轨；所述尾部弧形导轨35包括：平行设置的第一尾部弧形单轨、第二尾部弧形单轨；所述第一尾部弧形单轨的上端连接有上层直线单轨、下端连接有下层直线单轨；所述第二尾部弧形单轨的上端连接有上层直线单轨、下端连接有下层直线单轨；所述第一上行单轨102位于第一下行单轨的上方；所述第一上行单轨102的头端位于第一头部弧形单轨的上层直线单轨的下方；所述第一上行单轨102的尾端位于第一尾部弧形单轨的下层直线单轨的下方；所述第一下行单轨的头端与第一头部弧形单轨的下层直线单轨对接；所述第一下行单轨的尾端与第一尾部弧形单轨的下层直线单轨对接；所述第二上行单轨105的头端位于第二头部弧形单轨的上层直线单轨的下方；所述第二上行单轨105的尾端位于第二尾部弧形单轨的下层直线单轨的下方；所述第二下行单轨的头端与第二头部弧形单轨的下层直线单轨对接；所述第二下行单轨的尾端与第二尾部弧形单轨的下层直线单轨对接；
料车15的一侧辊轮31沿第一头部弧形单轨的内侧面、第一上行单轨 102的上表面、第一尾部弧形单轨的内侧面、第一下行单轨的上表面循环行走移动；料车15的另一侧辊轮沿第二头部弧形单轨的内侧面、第二上行单轨105的上表面、第二尾部弧形单轨的内侧面、第二下行单轨的上表面循环行走移动。
优选地，所述料车15包括：料车底座、两块料车外侧板、四个辊轮31；所述料车底座的两侧分别设置有一料车外侧板；所述料车外侧板与料车底座围成用于放置物料的容纳空间；两个辊轮31分别通过转轴安装于所述料车底座的前部外侧；两个辊轮31分别通过转轴安装于所述料车底座的后部外侧；所述转轴在辊轮31与料车底座外侧之间预留有一段啮合段；所述啮合段用于与头部星轮16、尾部星轮17的齿头啮合，实现料车的推进。
优选地，所述料车底座的底部两侧对称设置有两个安装槽；所述安装槽的内部通过弹簧连接有密封结构36，所述密封结构36用于压接在第一上行内轨103或第二上行内轨道104；所述料车底座的两外侧对称设置有两个横板100。
优选地，所述料车底座上设置有可拆卸的过滤网；所述料车底座在过滤网上设置有滤球(钢球)。当然此过滤网的目数及滤芯的堆放密度必须保证废盐氧化所需的通风量。值得说明的是，料车15也可以设计不需要加铺底料，直接铺放颗粒废盐。加铺底料会减少处理量，并增加吨产的能耗量。
本实施例的工作原理如下：
空料车15沿驱动头部星轮16的箭头所指方向，进入布料装置14下方铺料，铺好料的料车15沿带式原位氧化装置32的上行直导轨依次进入烘干段13，预热段12，氧化段11，冷却段10氧化处理后的料车15，进入尾部星轮17的卸料区卸料，然后再倒挂在带式原位氧化装置32的下行直导轨上依次向前行进至头部星轮16的布料区等待铺料，进入下一个工作循环。
优选地，烟气循环系统包括：氧化室8、烘干段13、预热段12、氧化段11和冷却段10；所述烘干段13、预热段12、氧化段11和冷却段10沿送料方向依次排列；所述立式导轨的上层依次经过烟气循环系统的烘干段 13、预热段12、氧化段11和冷却段10；所述氧化室8的出口通过氧化段送气管1经第一换热器9与氧化段11的上端连接；所述氧化段11的下端通过氧化段排气管2经第一风机27与预热段12的上端连接；所述预热段 12的下端通过预热段排气管3经第二风机28与烘干段13的上端连接；所述烘干段13的下端通过烘干段排气管4经第三风机29、脱硫器6、除尘器 33、第二换热器7与氧化室8的进口连接；所述冷却段10的上端通过冷却段循环气管5经第二换热器7、第四风机30与所述冷却段10的下端连接。
优选地，所述氧化段11的上端设置有氧化段送风罩24；所述氧化段送风罩24的上端与氧化段送气管1连接；所述氧化段11的下端设置有氧化段引风罩20；所述氧化段引风罩20的下端与氧化段排气管2连接；所述氧化段11内形成允许料车通过并对料车内的物料进行氧化的腔室。
具体地，氧化段送风罩24位于料车的上方，且将料车的上方空间罩住；优选地，氧化段送风罩24的两侧壁下边缘设置有凹槽，凹槽内设置有游板，该游板的底部具有截面为圆形的密封部，用于与料车底座上的横板100滑动密封接触，这样在料车的上方形成一个允许料车通过且密封的上腔室，以防止高温气体外溢。同时，氧化段引风罩20安装在料车底座上的第一上行内轨103、第二上行内轨道104之间；在料车底座的底部两侧对称设置有两个安装槽；所述安装槽的内部通过弹簧连接有密封结构36，所述密封结构36用于压接在第一上行内轨103、第二上行内轨道104上，这样在料车的下方也形成一个允许料车通过且密封的下腔室，从而整个上腔室、料车、下腔室共同形成一个动态的密封空间。
优选地，所述预热段12的上端设置有预热段送风罩23；所述预热段送风罩23的上端与氧化段排气管2连接；所述预热段12的下端设置有预热段引风罩19；所述预热段引风罩19的下端与预热段排气管3连接；所述预热段12内形成允许料车通过并对料车内的物料进行预热的腔室。
具体地，预热段送风罩23位于料车的上方，且将料车的上方空间罩住；优选地，预热段送风罩23的两侧壁下边缘设置有凹槽，凹槽内设置有游板，该游板的底部具有截面为圆形的密封部，用于与料车底座上的横板100滑动密封接触，这样在料车的上方形成一个允许料车通过且密封的上腔室，以防止高温气体外溢。同时，预热段引风罩19安装在料车底座上的第一上行内轨103、第二上行内轨道104之间；在料车底座的底部两侧对称设置有两个安装槽；所述安装槽的内部通过弹簧连接有密封结构36，所述密封结构36用于压接在第一上行内轨103、第二上行内轨道104上，这样在料车的下方也形成一个允许料车通过且密封的下腔室，从而整个上腔室、料车、下腔室共同形成一个动态的密封空间。
优选地，所述烘干段13的上端设置有烘干段送风罩22；所述烘干段送风罩22的上端与预热段排气管3连接；所述烘干段13的下端设置有烘干段引风罩18；所述烘干段引风罩18的下端与烘干段排气管4连接；所述烘干段13内形成允许料车通过并对料车内的物料进行烘干的腔室。
具体地，烘干段送风罩22位于料车的上方，且将料车的上方空间罩住；优选地，烘干段送风罩22的两侧壁下边缘设置有凹槽，凹槽内设置有游板，该游板的底部具有截面为圆形的密封部，用于与料车底座上的横板100滑动密封接触，这样在料车的上方形成一个允许料车通过且密封的上腔室，以防止高温气体外溢。同时，烘干段引风罩18安装在料车底座上的第一上行内轨103、第二上行内轨道104之间；在料车底座的底部两侧对称设置有两个安装槽；所述安装槽的内部通过弹簧连接有密封结构36，所述密封结构36用于压接在第一上行内轨103、第二上行内轨道104上，这样在料车的下方也形成一个允许料车通过且密封的下腔室，从而整个上腔室、料车、下腔室共同形成一个动态的密封空间。
优选地，所述冷却段10的上端设置有冷却段送风罩25；所述冷却段 10的下端设置有冷却段布风箱21；所述冷却段送风罩25内形成允许料车通过并对料车内的物料进行冷却的腔室；所述冷却段送风罩25的上端通过冷却段循环气管5经第二换热器7、第四风机30与冷却段布风箱21的下端连接。
具体地，冷却段送风罩25位于料车的上方，且将料车的上方空间罩住；优选地，冷却段送风罩25的两侧壁下边缘设置有凹槽，凹槽内设置有游板，该游板的底部具有截面为圆形的密封部，用于与料车底座上的横板100滑动密封接触，这样在料车的上方形成一个允许料车通过且密封的上腔室，以防止高温气体外溢。同时，冷却段布风箱21安装在料车底座上的第一上行内轨103、第二上行内轨道104之间；在料车底座的底部两侧对称设置有两个安装槽；所述安装槽的内部通过弹簧连接有密封结构36，所述密封结构36用于压接在第一上行内轨103、第二上行内轨道104上，这样在料车的下方也形成一个允许料车通过且密封的下腔室，从而整个上腔室、料车、下腔室共同形成一个动态的密封空间。
优选地，所述氧化室8的上端设置有第一出口和第二出口；所述氧化室8的下端设置有进口；所述氧化室8自下而上依次设置有第一点火装置和第二点火装置；所述第一点火装置用于对从氧化室8进口输入的烟气进行第一次燃烧；所述第一点火装置用于对从氧化室8进口输入的烟气进行第二次燃烧。可以理解的是，氧化室8设上下两个点火装置，用天然气和助燃风焚烧前端送入的小分子有机废气，有机物烧毁率达到99.9％以上，二噁英也充分分解。氧化分解后的高温烟气一部分送后端二燃室做1100℃以上焚烧及其它尾气处理工序，其它大部分850℃的净化处理的高温烟气经第一换热器9降温后由第一引风机27抽至氧化段送风罩24内。当然，除此之外，氧化室8也可以设置一个点火装置，或者其他数量的点火装置。
优选地，所述第一换热器9与所述氧化室8的第一出口连接，所述氧化段送气管1内的烟气经过第一换热器9后实现降温。第一换热器9可以根据需要灵活选择。例如：第一换热器9的进口和出口之间设置有连续迂回的散热管；散热管内与氧化段送气管1相连通。散热管之外为水冷介质或风冷介质。
优选地，所述第二换热器7具有第一换热通道和第二换热通道；所述第一换热通道内的烟气与第二换热通道内的烟气发生热交换作用；所述烘干段排气管4内的烟气经过第一换热通道后实现升温；所述冷却段循环气管5内的烟气经过第二换热通道实现降温。同理，第二换热器7的选择也有多种多样，例如：第一换热通道为第二换热器7的壳体之内、第二换热通之外的空间；第二换热通为连续迂回的散热管。
本实施例的工作原理为：
独立的氧化室8设定850℃，用天然气点火，焚烧前端氧化段11、预热段12、烘干段13送过来的氧化分解后的有机废气，氧化室8大部分洁净处理后的烟气由第一风机27通过氧化段送气管1进入氧化段送风风罩24，所述氧化段11产生的高温烟气经氧化段引风罩20、氧化段排气管2由第一风机27抽至预热段12的预热送风罩23，所述预热段12产生的高温烟气经预热段引风罩19、预热段排气管3由第二风机28抽至烘干段送风罩22，所述烘干段13烘干后降温的热烟气经烘干段引风罩18、烘干段排气管4由第三风机29抽出后经过脱硫器6、除尘器33和第二换热器7升温后送至氧化室8焚烧。所述冷却段10的冷却是靠第四风机30(第四风机为罗茨风机) 对冷却段10的料车物料的底层自下而上反吹冷却段布风箱21的低温风至物料的表层降温，冷却风对高温物料降温后，吸热升温的热风经过第二换热器7继续降温后循环使用。
综上，本实施例带式原位氧化装置上不设点火装置，热源是靠尾气处理系统的一台独立的氧化室提供的，氧化室出口烟气温度800～900℃，由引风机抽至带式氧化装置氧化段上风罩，采用负压抽风方式，控制负压在 1000-10000Pa。800℃的热风直接从料车物料的表层穿透至物料的底层，这样危废有机物被氧化分解，形成的气体化合物，被引风机抽离开氧化料车，其中的含N、S的分子以及其它污染分子被烟气系统吸收，这样危废中的有机物得到有效的分离和处理，危废解“危”。经氧化后去除有机物的料车，继续前移至冷却段降温，并前移至尾轮段，料车倾斜翻转卸料，这样危废已变成工业副产品，进入后道资源化利用工序。氧化段高温烟气被抽风机从氧化段底部抽送至预热段料车的上端的送风罩，料车中的物料进行预热。装载预热后的危废料车继续前移至氧化段。预热段的高温烟气被抽风机从预热端底部的引风罩抽送至烘干段上部的送风罩。经过布料段过来的料车进入烘干段，物料升温后，物料中的表水、结晶水被蒸发。烘干后的危废料车继续前移去预热段。冷却段物料的降温，是通过鼓风机把冷却段料车下方布风箱的风从料车的底部反吹至料层表面进行降温。装载去除有机物物料的料车离开冷却段，前移至尾部星轮的卸料区卸料。冷却段的常温风在对氧化段的高温物料进行降温的同时，自身温度也提高了，升温后的冷却风利用换热器对烘干段出来的烟气进行升温。冷却风一直循环利用。
以上高温烟气循环使用的方法尤其适合处置含有机物的化工废盐。
在处置化工废盐、生活污泥、含油污泥、垃圾焚烧的飞灰过程中，除使用以上高温烟气循环的方法外，也可以在带式原位氧化装置的料车上段保温罩上部设置点火装置，利用开然气，配上适量的自然风，做成热风产生装置，为氧化分解提供适合的温度和适合风量的烟气热源。
上述烟气循环系统还可以增设在线点火装置，在线点火装置可以水平安装，也可以立式安装，确保火源不直接接触物料。在线点火装置设定的温度不局限是850℃、1100℃，可根据不同危废处置所需氧化温度而设定，最后循环使用的烟气，还是要送入尾气系统的二燃室做1100℃的高温净化处理。在线点火装置位置设定可以在预热段进氧化段区域设点火装置，同时在氧化段设点火装置及相配套的热风产生装置，在线提供危废氧化所需温度的热风，同时在线焚烧危废氧化产生的有机废气余热利用的热风循环管路是：
①氧化段→预热段→烘干段→一部分进入氧化段(点火焚烧)→一部分进尾气净化系统。
②冷却→氧化(点火焚烧)。冷却后的热烟气，送氧化段点火装置内，补充焚烧所需空气的热量，减少焚烧所需天然气的消耗量。
③冷却→烘干→氧化(点火焚烧)。冷却的热烟气循环可以采取②的方式，也可以直接先到烘干段，加热物料，去除水分后再送入氧化点火装置。
采取③的烟气循环方法，①的循环方法段调整为下面的方法：
氧化段→预热段→一部分进氧化段(点火焚烧)→一部分进尾气净化系统
以上两种点火方式的烟气循环系统，根据不同危废有机物分解温度的不同，可在具体的氧化段、预热段、烘干段做一次或二次或四次数量的依次向前循环利用的管路系统。
带式原位氧化装置烘干段、预热段、氧化段使用的是耐温耐压的引风机抽风；冷却段是使用的耐温的罗茨风机吹风。带式原位氧化装置下端的引风罩与带式料车滑动的轨道连接均加装膨胀节的通风管道，以免烟气的高温造成抽风罩、抽风管的延展变形，并影响了抽风罩和料车下端轨道的密封效果。每一个抽风罩均装有热电偶测温、氧分析仪测氧量、压力变送器测负压。系统所有风机均变频可调，节约能耗。料车的料层底部，不需加铺底料。料车内料层厚度为150-1200mm。废盐的料层厚度为150-600mm。带式原位氧化从烘干到预热到氧化所需时间为50-160分钟，冷却段时间20 分钟内。氧化分解化工废盐的负压优选控制在1000-12000Pa，氧化分解温度600-800℃。针对其它低融点的盐的氧化分解温度，须降低调整至盐的熔融温度之下。生活污泥、油泥、飞灰氧化温度在500-1300℃。在铺料段，料车下方设计了原料回收仓。在卸料段下方及空车回程的下方设有处置后的物料回收装置，含回收仓及输送系统。采用立式带式结构优于立式链带式结构，密封性好，传动稳定，故障小，使用寿命长。带式原位氧化系统，根据不同危废处置的产量以及所需风量、温度、时间对烘干段、预热段、氧化段、冷却段的面积做了严格的比例计算。
优选地，本实施例在带式原位氧化装置的布料装置的进口连接预处理系统。该预处理系统包括沿物料输送方向依次设置的脱水部分、混料部分、造粒部分、筛分部分、成品仓部分和带式原位氧化装置；脱水部分与混料部分连接；混料部分与造粒部分连接；造粒部分与筛分部分连接；筛分部分分别与混料部分、成品仓部分连接；成品仓部分与带式原位氧化装置连接。具体地，所述布料装置14位于烘干段13的前方，且位于立式导轨的上方。布料装置14的进口与成品仓部分。
脱水部分包括：依次设置的叉车投料机、第一原料仓、第一皮带秤、第一输送机、破碎机、脱水机、第二输送机；叉车投料机用于将物料投入至原料仓的进口；原料仓的出口下方设置有第一皮带秤；第一皮带秤的输出端设置有第一输送机；第一输送机的输出端与破碎机的进口连接；破碎机的出口下方与脱水机的进口连接；脱水机的出口下方设置有第二输送机。优选地，脱水机包括：离心式脱水机、叠螺式脱水机、桨叶干燥机、流化床干燥机、回转窑干燥机之中的任意一种。优选地，混料部分包括：依次设置的第二原料仓、第三原料仓、第二皮带秤、搅拌机、第三输送机；第二输送机的输出端分别与第二原料仓的进口和第三原料仓的进口连接；第二原料仓的出口下方设置有第二皮带秤；第三原料仓的出口下方设置有第二皮带秤；第二皮带秤的输出端与搅拌机的进口连接；搅拌机的出口下方设置有第三输送机。优选地，搅拌机包括：卧式搅拌机、立式搅拌机、双轴搅拌机、辊筒搅拌机、回转窑式搅拌机之中的任意一种。优选地，造粒部分包括：圆盘喂料机、造粒机和第四输送机；第三输送机的输出端与圆盘喂料机的进口连接；圆盘喂料机的出口下方设置有造粒机；造粒机的出口下方设置有第四输送机。优选地，筛分部分包括：筛分机、烘干机、第五输送机、第六输送机；第四输送机的输出端与筛分机的进口连接；筛分机的第一出口下方设置有烘干机；筛分机的第二出口下方设置有第五输送机；第五输送机的输出端与搅拌机的进口连接；烘干机的出口下方设置有第六输送机。优选地，筛分机包括：振动筛或者滚笼筛分机。优选地，烘干机包括：桨叶干燥机、流化床干燥机、回转窑干燥机之中的任意一种。
成品仓部分包括：第一成品仓、第二成品仓和第七输送机；第六输送机的输出端分别与第一成品仓的进口、第二成品仓的进口连接；第一成品仓的出口下方设置有第七输送机；第二成品仓的出口下方设置有第七输送机，第七输送机的输出端与带式原位氧化装置的布料装置的进口连接。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
Claims (9)
1.一种带式原位氧化装置，其特征在于，包括：布料装置(14)、立式导轨、若干个料车(15)、头部星轮(16)、尾部星轮(17)和烟气循环系统；
所述头部星轮(16)设置于立式导轨的头部；
所述尾部星轮(17)设置于立式导轨的尾部；
所述立式导轨布置有若干个可移动的料车(15)，各个料车(15)之间首尾相接；所述料车(15)在经过立式导轨的头部时与所述头部星轮(16)连接，并在头部星轮(16)的带动下从立式导轨的下层移动至上层；所述料车(15)在经过立式导轨的尾部时与所述尾部星轮(17)连接，并在尾部星轮(17)的带动下从立式导轨的上层移动至下层；所述立式导轨的上层依次经过烟气循环系统的烘干段(13)、预热段(12)、氧化段(11)和冷却段(10)；所述布料装置(14)位于烘干段(13)的前方，且位于立式导轨的上方。
2.根据权利要求1所述的带式原位氧化装置，其特征在于，所述头部星轮(16)构成带式原位氧化装置的主动轮；所述尾部星轮(17)构成带式原位氧化装置的从动轮；所述头部星轮(16)与减速机、电机连接。
3.根据权利要求2所述的带式原位氧化装置，其特征在于，
所述立式导轨包括：上行导轨、下行导轨、头部弧形导轨(34)和尾部弧形导轨(35)；所述上行导轨、下行导轨、头部弧形导轨(34)和尾部弧形导轨(35)形成供料车(15)行走的立式导轨。
4.根据权利要求3所述的带式原位氧化装置，其特征在于，
所述上行导轨包括：依次并列平行设置的第一上行单轨(102)、第一上行内轨(103)、第二上行内轨道(104)和第二上行单轨(105)；
所述下行导轨包括：并列平行设置的第一下行单轨、第二下行单轨；
所述头部弧形导轨(34)包括：并列平行设置的第一头部弧形单轨、第二头部弧形单轨；所述第一头部弧形单轨的上端连接有上层直线单轨、下端连接有下层直线单轨；所述第二头部弧形单轨的上端连接有上层直线单轨、下端连接有下层直线单轨；
所述尾部弧形导轨(35)包括：平行设置的第一尾部弧形单轨、第二尾部弧形单轨；所述第一尾部弧形单轨的上端连接有上层直线单轨、下端连接有下层直线单轨；所述第二尾部弧形单轨的上端连接有上层直线单轨、下端连接有下层直线单轨；
所述第一上行单轨(102)位于第一下行单轨的上方；所述第一上行单轨(102)的头端位于第一头部弧形单轨的上层直线单轨的下方；所述第一上行单轨(102)的尾端位于第一尾部弧形单轨的下层直线单轨的下方；所述第一下行单轨的头端与第一头部弧形单轨的下层直线单轨对接；所述第一下行单轨的尾端与第一尾部弧形单轨的下层直线单轨对接；所述第二上行单轨(105)的头端位于第二头部弧形单轨的上层直线单轨的下方；所述第二上行单轨(105)的尾端位于第二尾部弧形单轨的下层直线单轨的下方；所述第二下行单轨的头端与第二头部弧形单轨的下层直线单轨对接；所述第二下行单轨的尾端与第二尾部弧形单轨的下层直线单轨对接；
料车(15)的一侧辊轮(31)沿第一头部弧形单轨的内侧面、第一上行单轨(102)的上表面、第一尾部弧形单轨的内侧面、第一下行单轨的上表面循环行走移动；料车(15)的另一侧辊轮沿第二头部弧形单轨的内侧面、第二上行单轨(105)的上表面、第二尾部弧形单轨的内侧面、第二下行单轨的上表面循环行走移动。
5.根据权利要求4所述的带式原位氧化装置，其特征在于，所述料车(15)包括：料车底座、两块料车外侧板、四个辊轮(31)；
所述料车底座的两侧分别设置有一料车外侧板；
所述料车外侧板与料车底座围成用于放置物料的容纳空间；
两个辊轮(31)分别通过转轴安装于所述料车底座的前部外侧；
两个辊轮(31)分别通过转轴安装于所述料车底座的后部外侧；
所述转轴在辊轮(31)与料车底座外侧之间预留有一段啮合段；所述啮合段用于与头部星轮(16)、尾部星轮(17)的齿头啮合，实现料车的推进。
6.根据权利要求5所述的带式原位氧化装置，其特征在于，
所述料车底座的底部两侧对称设置有两个安装槽；
所述安装槽的内部通过弹簧连接有密封结构(36)，所述密封结构(36)用于压接在第一上行内轨(103)或第二上行内轨道(104)；所述料车底座的两外侧对称设置有两个横板(100)。
7.根据权利要求5所述的带式原位氧化装置，其特征在于，
所述料车底座上设置有可拆卸的过滤网；
所述料车底座在过滤网上设置有滤球。
8.根据权利要求6所述的带式原位氧化装置，其特征在于，所述布料装置(14)的下方设置有物料回收仓(26)。
9.根据权利要求6所述的带式原位氧化装置，其特征在于，所述烟气循环系统包括：氧化室(8)、烘干段(13)、预热段(12)、氧化段(11)和冷却段(10)；所述烘干段(13)、预热段(12)、氧化段(11)和冷却段(10)沿送料方向依次排列；所述立式导轨的第一上行单轨(102)、第一上行内轨(103)、第二上行内轨道(104)、第二上行单轨(105)依次经过烟气循环系统的烘干段(13)、预热段(12)、氧化段(11)和冷却段(10)；所述氧化室(8)的出口通过氧化段送气管(1)经第一换热器(9)与氧化段(11)的上端连接；所述氧化段(11)的下端通过氧化段排气管(2)经第一风机(27)与预热段(12)的上端连接；所述预热段(12)的下端通过预热段排气管(3)经第二风机(28)与烘干段(13)的上端连接；所述烘干段(13)的下端通过烘干段排气管(4)经第三风机(29)、脱硫器(6)、除尘器(33)、第二换热器(7)与氧化室(8)的进口连接；所述冷却段(10)的上端通过冷却段循环气管(5)经第二换热器(7)、第四风机(30)与所述冷却段(10)的下端连接。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20231213 Address after: 225400 Hanzhuang Road, Huangqiao Industrial Park, Taixing City, Taizhou City, Jiangsu Province Patentee after: Jiangsu Blue Green Environmental Protection Technology Co.,Ltd. Address before: 225411 East Hanzhuang Road, Huangqiao Economic Development Zone, Taizhou City, Jiangsu Province Patentee before: Jiangsu carbon peak blue energy saving Technology Co.,Ltd. |
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| TR01 | Transfer of patent right |