CN217632938U - 一种油路系统及含有其的螺杆涡旋一体机 - Google Patents

Abstract

一种油路系统及含有其的螺杆涡旋一体机，包括一级腔室、二级腔室和级间腔室，所述的一级腔室和二级腔室通过级间腔室相互连接；所述的一级腔室为螺杆腔室，所述的螺杆腔室包括气缸和气缸内相互啮合的阴阳转子；所述的二级腔室为涡旋腔室，包括相互啮合的动盘和静盘，所述的级间腔室包括级间座，所述的级间座上设置有隔板，所述的隔板上设置有大油路通孔；所述的气缸壁上设置有进油口，所述的气缸壁沿横向和轴向设置有气缸油路，所述的进油口与所述的气缸油路连通；所述的排气座上设置有排气油路，所述的排气油路与所述的气缸油路连通，所述的气缸油路的另一端与级间腔室连通；本申请具有油路结构简单，并能有效的减少加工与装配成本的优点。

Description

一种油路系统及含有其的螺杆涡旋一体机

技术领域

本申请涉及螺杆涡旋压缩机技术领域，具体的涉及一种油路系统及含有其的螺杆涡旋一体机。

背景技术

螺杆涡旋压缩机，是一种双级压缩机，通过将螺杆压缩机与涡旋压缩机结合而成的双级压缩机；为了有效保证双级压缩机的工作效率，需要设置合理的油路结构，现有的油路结构如附图1-3所示(图中箭头方向即为油的走向)：该结构包括了依次连接的一级腔室a’，级间腔室c’和二级腔室b’；所述的一级腔室由气缸1’、排气座7’构成，在与排气座相对端设置有和前端盖板8’；气缸内轴向设置有相互啮合的阴阳转子2’，阴阳转子2’其中一个转子所在的转子轴9’一端延伸出前端盖板8’与驱动机构连接、另一端延伸至二级腔室内；所述的级间腔室c’由级间座5’和排气座7’构成，所述的转子轴9’穿过级间腔室c’延伸至二级腔室b’，级间腔室c’内设置有与转子转轴连接的轴承502’；所述的二级腔室由级间座5’和静盘盖板10’构成，所述的静盘盖板10’上设置有静盘4’，所述的延伸至二级腔室b’内的转子轴9’上连接有动盘3’，所述的动盘3’与所述的静盘4’相互啮合；该结构的油路系统为在一级腔室和二级腔室的壁上设置油孔，该两处油孔通过一根外置的油路管道11’相互连通；在气缸1’上设置进油口101’和气缸油路102’，然后气缸油路的另一端与排气座上的排气油路701’连通，然后排气油路701’与级间腔室c’连通；此外，要在涡旋端的动盘上沿着径向设置一条径向油路301’，在轴向也要设置一条轴向油路302’、而且要设置在涡圈上，用于与涡圈端的油孔连通；此外还要在静盘的径向也设置一条静盘油路401’；现有技术的这种油路结构就是造成需要设置的油路多，流通通道结构复杂、加工困难；而且还要在本来就壁厚较小的动盘和静盘上再开设油路，容易对动盘造成损伤，也影响动、静盘的均衡运转，而外置的油路管道也会导致容易磕碰到，还占用一定的空间；所以现有的螺杆涡旋压缩机的油路系统加工复杂、加工成本高。

实用新型内容

本申请针对现有技术的上述不足，提供一种油路结构简单，并能有效的减少加工与装配成本的油路系统。

为了解决上述技术问题，本申请采用的技术方案为：一种油路系统，该系统包括一级腔室、二级腔室和级间腔室，所述的一级腔室和二级腔室通过级间腔室相互连接；所述的一级腔室为螺杆腔室，所述的螺杆腔室包括气缸和气缸内相互啮合的阴阳转子；所述的二级腔室为涡旋腔室，包括相互啮合的动盘和静盘，所述的级间腔室包括级间座，所述的级间座上设置有隔板，所述的隔板上设置有大油路通孔；所述的气缸壁上设置有进油口，所述的气缸壁沿横向和轴向设置有气缸油路，所述的进油口与所述的气缸油路连通；所述的排气座上设置有排气油路，所述的排气油路与所述的气缸油路连通，所述的气缸油路的另一端与级间腔室连通。

采用上述结构，本申请不需要外置油路连接管道，也不需要在动静盘上开设油路，通过在气缸、排气座和级间座内部开设油路，即可实现双级压缩机的油路循环，从而降低了油路的加工复杂性，节省了加工成本，本申请通过将级间座的隔板上开设大油路通孔，提高腔室之间油的供给量，满足双级腔内的油的需求；而且整个油路系统均为内置式结构，外部不需要架设管道，减小了整机的占用空间；即本申请省略了现有技术的外置连通管道，也不需要在动、静盘上开设油路，从而避免了对动静盘的加工，也节省了外置连通管道的设置。

进一步的，所述的大油路通孔至少设置有三个，且三个大油路通孔均沿着隔板周向均匀分布；采用该结构，可以通过至少三个通孔进行油的循环流动，提高了油的流动量，以保证双级腔室对油的需求，

更进一步的，所述的三个大油路通孔的尺寸相等；即本申请将上述三个大油路通孔的尺寸设置成完全一样，可以保证油从三个通孔通过的压力和截面积相等，提高流动的稳定性和均衡性。

更进一步的，所述的大油路通孔为四个，且四个大油路通孔均沿着隔板周向均匀分布；采用该结构，可以进一步扩大通孔的油的流量，满足双级腔室对油的需求量。

进一步的，所述的大油路通孔的面积至少占隔板面积的三分之一；即本申请限定了通孔的总面积与其所在的隔板面积之间的比例关系，在满足双级腔室对油的需求量的同时，还能够简化加工工序。

本申请还提供一种螺杆涡旋压缩机，该压缩机含有本申请上述的油路系统，通过这种油路系统的设置，本申请的螺杆涡旋压缩机可以有效的简化油路结构，特别是优化涡旋处结构及简化加工工艺，并且能降低加工成本和装配成本。

附图说明

图1现有技术的螺杆涡旋压缩机轴向剖视图的结构示意图。

图2现有技术的动盘剖视图的结构示意图。

图3现有技术的静盘剖视图的结构示意图。

如附图所示：a’.一级腔室，b’.二级腔室，c’.级间腔室，1’.气缸，101’.进油口，102’.气缸油路，2’.阴阳转子，3’.动盘’，301’.径向油路，302’.轴向油路，4’.静盘，401’.静盘油路，5’.级间座，502’.轴承，7’.排气座，701’.排气油路，8’.前端盖板，9’.转子轴，10’.静盘盖板，11’.外置油路管道。

图4本申请螺杆涡旋压缩机轴向剖视图的结构示意图。

图5本申请动盘剖视图的结构示意图。

图6本申请静盘剖视图的结构示意图。

图7本申请级间座实施例1的结构示意图。

图8本申请级间座实施例2的结构示意图。

图9本申请螺杆涡旋压缩机径向剖视图的结构示意图(气缸油路可见)。

图10本申请螺杆涡旋压缩机径向剖视图的结构示意图(排气油路可见)。

如附图所示：a.一级腔室，b.二级腔室，c.级间腔室，1.气缸，101.进油口，102.气缸油路，2.阴阳转子，3.动盘，4.静盘，5.级间座，501.隔板，502.轴承，6.大油路通孔，7.排气座，701.排气油路，8.前端盖板，9转子轴，10.静盘盖板。

具体实施方式

下面将结合实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是优选实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围；

此外要说明的是：当部件被称为“固定于”(及其与“固定于”类似含有的其它方式)另一个部件，它可以直接在另一个部件上或者也可以存在另一中间部件，通过中间部件固定。当一个部件被认为是“连接”(及其与“连接”类似含有的其它方式)另一个部件，它可以是直接连接到另一个部件或者可能同时存在另一中间部件。当一个部件被认为是“设置于”(及其与“设置于”类似含有的其它方式)另一个部件，它可以是直接设置在另一个部件上或者可能同时存在另一中间部件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如附图4-10所示，本申请采用的技术方案为：一种油路系统，该系统包括一级腔室a、二级腔室b和级间腔室c，所述的一级腔室a和二级腔室b通过级间腔室c相互连接；所述的一级腔室a为螺杆腔室，螺杆腔室包括气缸1和气缸1内相互啮合的阴阳转子2；所述的二级腔室b为涡旋腔室，包括相互啮合的动盘3和静盘4，所述的级间腔室c包括级间座5，所述的级间座5上设置有隔板501(沿着径向方向延伸的隔板)，所述的隔板501上设置有大油路通孔6；所述的级间座5与气缸1之间设置有排气座7；所述的气缸1的壁上设置有进油口101，所述的气缸壁沿轴向设置有气缸油路102，所述的进油口101与所述的气缸油路102连通；所述的排气座7上设置有排气油路701，所述的排气油路701与所述的气缸油路102连通，所述的气缸油路102的另一端与级间腔室c连通。

采用上述结构，本申请不需要外置油路连接管道，也不需要在动静盘上开设油路，通过在气缸、排气座和级间座内部开设油路，即可实现双级压缩机的油路循环，从而降低了油路的加工复杂性，节省了加工成本，本申请通过将级间座开设大油路通孔，提高油的供给量，满足双级腔内的油的需求；而且整个油路系统均为内置式结构，外部不需要架设管道，减小的整机的占用空间；即本申请省略了现有技术的外置连通管道，也不需要在动静盘上开设油路，从而避免了对动静盘的加工，也节省了外置连通管道的设置。

作为实施例1，如附图7所示，本申请所述的大油路通孔6至少设置有三个，且三个大油路通孔6均沿着隔板501周向均匀分布；采用该结构，可以通过至少三个通孔进行油的循环流动，提高了油的流动量，以保证双级腔室对油的需求，

作为示例，本申请所述的三个大油路通孔6的尺寸相等(即规格完全相同的三个通孔)；即本申请将上述三个大油路通孔的尺寸设置成完全一样，可以保证油从三个通孔通过的压力和截面积相等，提高流动的稳定性和均衡性。

作为实施例2，如附图7所示，本申请所述的大油路通孔6为四个，且四个大油路通孔6均沿着隔板501周向均匀分布；本申请的四个大油路通孔的尺寸相等；采用该结构，可以进一步扩大通孔的油的流量，满足双级腔室对油的需求量。

作为示例，本申请所述的大油路通孔的面积至少占隔板面积的三分之一(隔板为位于级间座内圈那一部分径向延伸的隔板)；即本申请限定了通孔的总面积与其所在的隔板面积之间的比例关系，在满足双级腔室对油的需求量的同时，还能够简化加工工序。

本申请还提供一种螺杆涡旋压缩机，该压缩机含有本申请上述的油路系统，通过这种油路系统的设置，本申请的螺杆涡旋压缩机可以有效的简化油路结构，特别是优化涡旋处结构及简化加工工艺，并且能降低加工成本和装配成本。

如附图4、9-10所示，本申请的螺杆涡旋压缩机，具体的结构包括依次连接的一级腔室a，级间腔室c和二级腔室b；所述的一级腔室由气缸1、排气座7构成，气缸位于排气座的相对端设置有前端盖板8；所述的气缸1内轴向设置有相互啮合的阴阳转子2，阴阳转子2其中一个转子所在的转子轴9一端延伸出前端盖板与驱动机构连接、另一端延伸至二级腔室内；所述的级间腔室c由级间座5和排气座7构成，所述的转子轴9穿过级间腔室c延伸至二级腔室b，级间腔室c内设置有与转子转轴连接的轴承502；所述的二级腔室由级间座5和静盘盖板10构成，所述的静盘盖板10上设置有静盘4，所述的延伸至二级腔室b内的转子轴9上连接有动盘3，所述的动盘3与所述的静盘4相互啮合；具体的油路系统按照本申请上述的油路系统结构布置，在隔板上设置大油路通孔6、在气缸1上设置进油口101(横向延伸即与气缸油路垂直，具体可以参加附图9所示)和气缸油路102(轴向延伸进入排气座，横向延伸与气缸内腔连通)；然后气缸油路102的另一端与排气座7上的排气油路701(径向延伸或者说是横向延伸、与整个双级压缩机延伸长度方向垂直)连通，然后排气油路701与级间腔室c连通，并对其中的轴承实现润滑。

本实用新型螺杆涡旋压缩机的油路结构的工作原理如下：具体的参加附图4中图中箭头方向即为油的走向，首先由气缸的进油口注入低温油液，通过气缸油路进入气缸内腔为阴阳转子和进端轴承提供润滑和冷却；而气缸油路轴向延伸与排气油路连通，从而将润滑油引入至排气座内腔和级间腔室为该端转子轴的轴承等提供润滑和冷却，然后通过隔板上的大油路通孔进入至二级腔室内为静盘和动盘提供润滑和冷却作用；在涡旋端设置排气口，排出的油水混合物通过油分过滤器获得的油还可以循环利用；因此，本申请的上述油路系统充分的简化了现有技术的油路结构，不需要在动、静盘上在开设油路，也不需要外置油路管道，因此优化了涡旋处结构及降低了加工工艺难道，也降低了加工成本和装配成本，并维持的动静盘的完整性和运行的稳定性。

Claims (6)

1.一种油路系统，其特征在于：该系统包括一级腔室、二级腔室和级间腔室，所述的一级腔室和二级腔室通过级间腔室相互连接；所述的一级腔室为螺杆腔室，所述的螺杆腔室包括气缸和气缸内相互啮合的阴阳转子；所述的二级腔室为涡旋腔室，包括相互啮合的动盘和静盘，所述的级间腔室包括级间座，所述的级间座上设置有隔板，所述的隔板上设置有大油路通孔，所述的级间座与气缸之间设置有排气座；所述的气缸壁上设置有进油口，所述的气缸壁沿横向和轴向设置有气缸油路，所述的进油口与所述的气缸油路连通；所述的排气座上设置有排气油路，所述的排气油路与所述的气缸油路连通，所述的气缸油路的另一端与级间腔室连通。

2.根据权利要求1所述的油路系统，其特征在于：所述的大油路通孔至少设置有三个，且三个大油路通孔均沿着隔板周向均匀分布。

3.根据权利要求2所述的油路系统，其特征在于：所述的三个大油路通孔的尺寸相等。

4.根据权利要求1所述的油路系统，其特征在于：所述的大油路通孔为四个，且四个大油路通孔均沿着隔板周向均匀分布。

5.根据权利要求1所述的油路系统，其特征在于：所述的大油路通孔的面积至少占隔板面积的三分之一。

6.一种螺杆涡旋一体机，其特征在于：该一体机含有权利要求1-5任一权利要求所述的油路系统。

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