CN217595825U - 一种大型板状铸件防变形结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大型板状铸件防变形结构，包括砂模型腔主体、平板上箱、平板下箱和平板型腔，砂模型腔主体包括平板上箱和平板下箱，且平板下箱内部的中央位置处设置有平板型腔，平板型腔下方的平板下箱内均匀分布有冷模，平板下箱的顶端设置有平板上箱，且平板上箱的顶部均匀设置有冒口，平板上箱靠近平板型腔的一侧均匀设置有防变形筋板。本实用新型通过安装有砂模型腔主体，砂模型腔由平板上箱和平板下箱构成，平板上箱和平板下箱构成之间形成平板型腔，平板型腔下方的平板下箱内均匀分布有冷模，冷模可以保证造型地平的强度，保证铸件底面不变形，还可以起到对铸件的激冷作用，降低铸件模数，减小冒口尺寸。

Description

一种大型板状铸件防变形结构

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，具体为一种大型板状铸件防变形结构。

背景技术

平板类铸钢件是铸铁平台生产制造活动中用于产品检验、检测、划线、装配、焊接、铆焊、测量等用途的基准平面工具，广泛应用于建筑建材、冶金矿产、石油化工、水利水电、交通运输、信息产业、机械机电等行业。

平板类铸钢件的生产一般可以考虑两种方案，第一种方案是宽度尺寸较小的情况，铸造方案可以采用侧做的方式来生产，这种方案铸件在浇注后凝固收缩过程不会对平板产生较大的应力，这种情况板类铸件都不会产生变形，产品都有合适的加工余量，第二种方案是宽度尺寸较大的情况，这时产品无法侧做生产，这种情况板类产品在浇注后凝固收缩受到冒口的影响，容易产生变形且变形量比较大，造成产品大面积没有加工余量，后期产品都得靠焊补或校正来处理变形这种铸造缺陷，由于产品经过焊补或校正，产生了新的应力，都需要重新进炉去应力，产生了多余的费用，导致生产效率降低，成本升高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种大型板状铸件防变形结构，以解决上述背景技术中提出的大型板类铸件在铸造时容易出现变形现象的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种大型板状铸件防变形结构，包括砂模型腔主体、平板上箱、平板下箱和平板型腔，所述砂模型腔主体包括平板上箱和平板下箱，且所述平板下箱内部的中央位置处设置有平板型腔，所述平板型腔下方的平板下箱内均匀分布有冷模，所述平板下箱的顶端设置有平板上箱，且所述平板上箱的顶部均匀设置有冒口，所述平板上箱靠近平板型腔的一侧均匀设置有防变形筋板。

优选的，所述平板上箱靠近平板型腔的一侧均匀开设有预留槽，所述防变形筋均嵌入到预留槽的内部，防止了大型平板类铸件的变形。

优选的，所述平板上箱底部的四个拐角处均设置有定位柱，所述平板下箱顶部的四个拐角处均开设有定位槽，合模时利于定位和提高连接的紧密性。

优选的，所述冷模的高度相同，所述冷模的厚度均在200—400mm，保证平板型腔至冷模有合适的吃砂量。

优选的，所述冷模铺满整个平板型腔的下部，且所述冷模之间均留有间隙，避免因为冷模受到膨胀而毁坏铸型。

优选的，所述防变形筋的数量设置有3组，且所述防变形筋的厚度均在20—60mm，所述防变形筋的高度在100-150mm，有效防止铸件面箱凝固收缩产生的变形。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

（1）该大型板状铸件防变形结构通过安装有砂模型腔主体，砂模型腔由平板上箱和平板下箱构成，平板上箱和平板下箱构成之间形成平板型腔，平板型腔下方的平板下箱内均匀分布有冷模，冷模可以保证造型地平的强度，有效保证铸件底面不变形，冷模同时还可以起到对铸件的激冷作用，降低铸件模数，减小冒口尺寸，冷模的高度在同一高度，保证平板型腔至冷模有合适的吃砂量。

（2）该大型板状铸件防变形结构通过安装有通过在平板上箱靠近平板型腔的一侧均匀开设有预留槽，预留槽的内部均设置有防变形筋，防变形筋有效防止铸件面箱凝固收缩产生的变形，防止了大型平板类铸件的变形，有效保证了铸件的外观形状及尺寸，减少了因变形需焊补处理的工作量，提升了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的正视剖面结构示意图；

图2为本实用新型的图1中A处放大结构示意图；

图3为本实用新型的平板下箱仰视剖面结构示意图；

图4为本实用新型的平板上箱仰视结构示意图。

图中：1、砂模型腔主体；2、冒口；3、平板上箱；4、平板下箱；5、冷模；6、平板型腔；7、预留槽；8、防变形筋；9、定位柱。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供的一种实施例：一种大型板状铸件防变形结构，包括砂模型腔主体1、平板上箱3、平板下箱4和平板型腔6，砂模型腔主体1包括平板上箱3和平板下箱4，且平板下箱4内部的中央位置处设置有平板型腔6；

平板上箱3底部的四个拐角处均设置有定位柱9，平板下箱4顶部的四个拐角处均开设有定位槽；

合模时定位柱9与定位槽连接，提高平板上箱3与平板下箱4连接时的紧密性，浇筑的材料进入到平板型腔6中，冷却后形成大型板状铸件；

平板型腔6下方的平板下箱4内均匀分布有冷模5，冷模5铺满整个平板型腔6的下部，冷模5的厚度均在200—400mm，冷模5可以保证造型地平的强度，有效保证铸件底面不变形；

冷模5的高度相同，保证平板型腔6至冷模5有合适的吃砂量，冷模5同时还可以起到对铸件的激冷作用，降低铸件模数，冷模5之间均留有间隙，这样可以避免因为冷模5受到膨胀而毁坏铸型；

平板下箱4的顶端设置有平板上箱3，且平板上箱3的顶部均匀设置有冒口2，利于在铸件出现缺陷时通过冒口2进行原料补给；

平板上箱3靠近平板型腔6的一侧均匀设置有防变形筋8平板上箱3靠近平板型腔6的一侧均匀开设有预留槽7，防变形筋8均嵌入到预留槽7的内部；

防变形筋8的数量设置有3组，且防变形筋8的厚度均在20—60mm，防变形筋8的高度在100-150mm；

防变形筋8有效防止铸件面箱凝固收缩产生的变形，防止了大型平板类铸件的变形，有效保证了铸件的外观形状及尺寸，减少了因变形需焊补处理的工作量，提升了生产效率，将大型板类铸件的铸造变形现象消除，有利于保证产品有合适的加工余量，从而保证产品质量。

工作原理：本申请实施例在使用时，首先造平板下箱4，利用冷模5和型砂先刮一个地平，所有的冷模5铺满整个平板型腔6的下部，所有冷模5的高度在同一高度，保证平板型腔6至冷模5有合适的吃砂量，硬化后利用模型实样造出平板型腔6，在造好的地平上放置好模型实样，周围填入型砂并进行紧实及硬化，取出实样模型后就形成了平板型腔6，平板上箱3在另外的铁型板上进行造型，选用一块尺寸符合的铁型板，在铁型板上按工艺放置冒口2，然后在平板型腔6对应的空位按工艺要求放置防变形筋8，再填入相应的型砂，同样进行紧实及硬化，取出防变形筋8的模具后，就造好了大型平板类铸件的平板上箱3，在浇注前，将大型平板类铸件的平板上箱3合在平板下箱4的上部，平板上箱3底部的定位柱9与平板下箱4上开设的定位槽对应连接，这样大型平板类铸件的砂模型腔主体1就制作完成，铸件原料进入平板型腔6中进行冷却成型，冷模5可以保证造型地平的强度，有效保证铸件底面不变形，冷模5同时还可以起到对铸件的激冷作用，降低铸件模数，减小冒口2尺寸，防变形筋8有效防止铸件面箱凝固收缩产生的变形，防止了大型平板类铸件的变形，有效保证了铸件的外观形状及尺寸，减少了因变形需焊补处理的工作量，提升了生产效率。

Claims (6)

1.一种大型板状铸件防变形结构，其特征在于，包括砂模型腔主体（1）、平板上箱（3）、平板下箱（4）和平板型腔（6），所述砂模型腔主体（1）包括平板上箱（3）和平板下箱（4），且所述平板下箱（4）内部的中央位置处设置有平板型腔（6），所述平板型腔（6）下方的平板下箱（4）内均匀分布有冷模（5），所述平板下箱（4）的顶端设置有平板上箱（3），且所述平板上箱（3）的顶部均匀设置有冒口（2），所述平板上箱（3）靠近平板型腔（6）的一侧均匀设置有防变形筋（8）。

2.根据权利要求1所述的一种大型板状铸件防变形结构，其特征在于：所述平板上箱（3）靠近平板型腔（6）的一侧均匀开设有预留槽（7），所述防变形筋（8）均嵌入到预留槽（7）的内部。

3.根据权利要求1所述的一种大型板状铸件防变形结构，其特征在于：所述平板上箱（3）底部的四个拐角处均设置有定位柱（9），所述平板下箱（4）顶部的四个拐角处均开设有定位槽。

4.根据权利要求1所述的一种大型板状铸件防变形结构，其特征在于：所述冷模（5）的高度相同，所述冷模（5）的厚度均在200—400mm。

5.根据权利要求1所述的一种大型板状铸件防变形结构，其特征在于：所述冷模（5）铺满整个平板型腔（6）的下部，且所述冷模（5）之间均留有间隙。

6.根据权利要求1所述的一种大型板状铸件防变形结构，其特征在于：所述防变形筋（8）的数量设置有3组，且所述防变形筋（8）的厚度均在20—60mm，所述防变形筋（8）的高度在100-150mm。

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